Stampaggio a iniezione del PEEK: guida alla lavorazione per ingegneri

Che cos’è lo stampaggio a iniezione del PEEK?

Lo stampaggio a iniezione del PEEK è un processo produttivo ad alta temperatura che fonde la resina polietereterchetone a 350–400°C, la inietta in uno stampo riscaldato a 160–200°C e produce pezzi semicristallini con resistenza a trazione fino a 100 MPa, temperatura di esercizio continuo di 260°C e inerzia chimica quasi completa. Nessun altro polimero lavorabile allo stato fuso offre questa combinazione con una complessità dei pezzi paragonabile.

Il PEEK appartiene alla famiglia dei poliarileterchetoni (PAEK): un polimero tecnico semicristallino ad alte prestazioni con una temperatura di transizione vetrosa di 143 °C e un punto di fusione di circa 343 °C. Proprio questo punto di fusione impedisce alle comuni presse a iniezione (omologate fino a 300 °C) di lavorarlo. Sono necessarie fasce riscaldanti del cilindro omologate per almeno 430 °C, viti bimetalliche o in lega di nichel resistenti alla corrosione e termoregolatori dello stampo a circuito d’olio o ad acqua ad alta pressione capaci di mantenere 160–200 °C. Se la macchina non raggiunge questi valori, non può lavorare il PEEK, punto e basta.

In ZetarMold dedichiamo presse specifiche per alte temperature, appartenenti al nostro parco di 47 macchine, esclusivamente al PEEK e alle altre resine della famiglia PAEK. Ogni progetto in PEEK inizia con una stampata di qualificazione del materiale sulla pressa dedicata, prima di impegnare qualsiasi attrezzatura di produzione. In 20 anni di lavorazione del PEEK, la causa principale più comune dei guasti alla prima stampata non è stata la progettazione dello stampo, bensì il tentativo di lavorare il PEEK su una macchina priva della capacità termica necessaria per mantenere stabili le temperature del cilindro durante l’intero ciclo di iniezione.

Comprendere in anticipo questi vincoli fisici consente di risparmiare costi significativi nel progetto. Abbiamo visto programmi in cui un cliente aveva specificato il PEEK presumendo che il pezzo potesse essere prodotto sulle attrezzature di stampaggio esistenti presso il proprio terzista, per poi scoprire al T1 che le macchine dello stampatore non riuscivano a mantenere una temperatura del cilindro di 380°C in condizioni di produzione continua. La conseguente fragilità del pezzo non era visibile a occhio nudo, ma si manifestava come cedimento catastrofico nelle prove applicative. Specificare il PEEK significa impegnarsi a utilizzare una cella di produzione dedicata alle alte temperature; ogni preventivo e ogni tempistica devono essere definiti attorno a questa realtà fin dalla prima revisione del progetto. La scelta del materiale e i requisiti della macchina sono inseparabili.

Quali sono i parametri di lavorazione critici per il PEEK?

La lavorazione del PEEK richiede il rispetto di sei parametri imprescindibili: temperatura del cilindro di 350–400°C, temperatura dello stampo di 160–200°C, pressione di iniezione di 100–150 MPa, contropressione di 5–10 MPa, velocità della vite di 40–80 RPM e umidità inferiore allo 0,02% prima della lavorazione. Qualsiasi scostamento da questi intervalli produce pezzi con cristallinit๠compromessa, cedimenti meccanici o difetti visibili; considerato il costo del PEEK, ogni stampata non conforme rappresenta una perdita diretta rilevante.

La temperatura dello stampo è il singolo parametro più determinante. A una temperatura dello stampo di 160°C, il PEEK non caricato raggiunge una cristallinità di circa il 25–30% — sufficiente per la maggior parte delle applicazioni strutturali. A 200°C, la cristallinità sale al 35–40%, garantendo la massima resistenza chimica e durata a fatica. Il compromesso riguarda il tempo ciclo: quanto più alta è la temperatura dello stampo, tanto più a lungo il pezzo deve rimanervi prima di essere dimensionalmente stabile per l’espulsione. In pratica, per i gradi non caricati adottiamo 180°C come temperatura iniziale dello stampo e la regoliamo in base alla geometria del pezzo e alle specifiche del cliente.

Nei programmi con PEEK, la contropressione viene abitualmente impostata su valori troppo elevati. Gli ingegneri abituati a resine amorfe come ABS o PC applicano spesso una contropressione di 15–20 MPa per garantire l’omogeneità del fuso. Sul PEEK, una contropressione superiore a 10 MPa genera un calore di taglio eccessivo che scurisce il fuso, degrada il peso molecolare e produce pezzi con una resistenza all’urto sensibilmente ridotta. Come impostazione predefinita utilizziamo una contropressione di 5–7 MPa e, a ogni avvio di un nuovo programma, verifichiamo la costanza della stampata monitorando con un pirometro la temperatura del fuso all’ugello.

Come funziona passo dopo passo lo stampaggio a iniezione del PEEK?

Lo stampaggio a iniezione del PEEK segue quattro fasi sequenziali — preparazione del materiale, fusione e iniezione, compattazione e raffreddamento, espulsione e post-lavorazione — ciascuna con vincoli critici specifici del PEEK, sostanzialmente diversi dalla lavorazione delle resine tecniche standard. Saltare o abbreviare qualsiasi fase produce difetti costosi o impossibili da correggere, dato il costo del PEEK.

Fase 1 — Preparazione del materiale (essiccazione): il PEEK è igroscopico² e assorbe l’umidità atmosferica, che alle temperature del cilindro si trasforma in vapore e provoca la degradazione idrolitica delle catene polimeriche. Ne derivano striature argentate, aloni sulla superficie del pezzo e una riduzione misurabile del peso molecolare. Protocollo di essiccazione: 150–160°C in un essiccatore a setacci molecolari per 3–4 ore. Al termine, l’umidità deve essere inferiore allo 0,02%; verificarla con un analizzatore prima di autorizzare il materiale per la pressa. Non affidarsi al solo timer: cartucce essiccanti mal manutenute possono non raggiungere l’umidità prevista.

Fase 2 — Fusione e iniezione: i granuli essiccati entrano nel cilindro specializzato, dove quattro zone a temperatura progressiva fondono e omogeneizzano il PEEK a 350–400 °C. La vite plastifica il fuso e lo inietta nella cavità dello stampo a una pressione di iniezione di 100–150 MPa. La velocità di riempimento deve essere controllata attentamente: se troppo lenta, causa una solidificazione prematura nelle pareti sottili; se troppo rapida, genera un calore da taglio eccessivo che scurisce il fuso. Per la maggior parte dei pezzi in PEEK di peso inferiore a 150 grammi, l’intervallo obiettivo tipico del tempo di riempimento è 1–3 secondi.

Fase 3 — Impaccamento, mantenimento e raffreddamento controllato: una volta riempita la cavità, la pressione di mantenimento (tipicamente il 70–100% della pressione di iniezione) compensa il ritiro volumetrico durante il raffreddamento. Questa è la fase critica di controllo della cristallinità. Lo stampo, mantenuto a 160–200 °C da un termoregolatore a circuito d’olio, consente alle catene polimeriche di organizzarsi in strutture cristalline ordinate. Il tempo di raffreddamento è molto più lungo rispetto alle resine amorfe con spessore di parete analogo: una parete in PEEK da 3 mm richiede 60–90 secondi di raffreddamento controllato, contro 25–35 secondi per l’ABS dello stesso spessore, perché il processo di cristallizzazione genera calore latente che deve essere estratto.

Fase 4 — Espulsione e post-trattamento (³): il pezzo viene espulso a una temperatura alla quale è dimensionalmente stabile, ma non ancora completamente disteso. Per componenti di precisione, come impianti medicali, staffe aerospaziali e attrezzature per semiconduttori, è necessaria la ricottura dopo lo stampaggio: riscaldare il pezzo a 140–200°C, sotto il punto di fusione ma sopra la temperatura ambiente, mantenerlo per 1–4 ore secondo lo spessore della parete e raffreddarlo in modo controllato a 2–5°C al minuto. La ricottura elimina le tensioni residue, uniforma la cristallinità lungo la sezione e stabilizza le dimensioni delle caratteristiche critiche entro ±0,05 mm.

Quali sono i vantaggi e gli svantaggi dello stampaggio a iniezione del PEEK?

Lo stampaggio a iniezione del PEEK offre prestazioni ineguagliabili in termini di resistenza termica, meccanica e chimica, tra cui una temperatura di servizio continuo di 260°C, una resistenza a trazione di 90–100 MPa e biocompatibilità per applicazioni di grado implantare, ma con un costo del materiale 50–100 volte superiore a quello delle resine di largo consumo e una complessità di lavorazione che richiede attrezzature specializzate e competenze di processo. La decisione di utilizzare il PEEK è un calcolo aziendale, non soltanto ingegneristico.

Nella nostra esperienza, la maggior parte degli ingegneri che valuta il PEEK per un nuovo progetto vi è arrivata a causa di una modalità di guasto: una parte che si è fessurata a 180°C, si è corrosa nel fluido idraulico o non ha superato la sterilizzazione. Il PEEK è la risposta corretta quando l’applicazione raggiunge realmente il limite prestazionale di materiali come PEI o PPS. Per le applicazioni in cui una di queste resine sarebbe adeguata, esse rappresentano quasi sempre la scelta economicamente migliore. La tabella comparativa seguente mostra come inquadriamo internamente questa valutazione prima di quotare un progetto in PEEK.

Quali difetti si verificano nello stampaggio del PEEK e come prevenirli?

I cinque difetti più comuni nello stampaggio del PEEK sono la deformazione dovuta a cristallinità non uniforme, i segni a ventaglio causati dalla contaminazione da umidità, i vuoti interni dovuti a compattazione insufficiente, le bruciature causate dalla degradazione del materiale e i riempimenti incompleti dovuti al congelamento prematuro. Ciascuno deriva da un diverso guasto di processo e ogni evento costa molto più che nella lavorazione delle resine standard, poiché il solo materiale del pezzo può rappresentare $50–$500 di materia prima prima di aggiungere qualsiasi manodopera di produzione.

La deformazione del PEEK è essenzialmente un problema di gestione della cristallinità, non soltanto di raffreddamento. Quando la temperatura dello stampo varia di oltre ±5°C nella cavità — dai punti caldi vicino alle sezioni spesse alle zone più fredde presso gli espulsori — le diverse aree del pezzo raggiungono livelli di cristallinità differenti durante la solidificazione. Le zone a maggiore cristallinità si ritirano più di quelle a minore cristallinità, generando tensioni interne di flessione che deformano il pezzo dopo l’espulsione. La soluzione richiede sia una temperatura uniforme dello stampo (confermata mediante termometria della superficie dello stampo), sia una pressione di mantenimento adeguata per ridurre al minimo la frazione di vuoti che amplifica il ritiro differenziale.

Le striature sono il difetto del PEEK più spesso diagnosticato erroneamente. La maggior parte degli ingegneri presume che indichino un’essiccazione insufficiente, ma nella nostra fabbrica, su una stampata di PEEK correttamente essiccato, derivano quasi sempre da una punta dell’ugello parzialmente ostruita o da una zona fredda dell’ugello che sottopone il fuso a taglio durante l’ingresso. Per diagnosticare le striature misuriamo prima il contenuto di umidità (test rapido, 15 minuti); se il valore è conforme, estraiamo e ispezioniamo la punta dell’ugello per individuare depositi carboniosi. Questi depositi si formano sull’ugello nel giro di poche ore quando il PEEK rimane nel cilindro sopra 380°C senza cicli, per effetto della degradazione termica che si solidifica sulla superficie interna dell’ugello.

Eseguire un’analisi del flusso nello stampo⁴ prima di lavorare l’acciaio per un progetto in PEEK è uno degli investimenti più redditizi del budget di sviluppo. La simulazione individua i punti caldi dovuti a una disposizione irregolare dei canali, prevede i gradienti di temperatura nella cavità al termine del mantenimento e segnala i punti d’iniezione che genererebbero sollecitazioni di taglio eccessive nel PEEK fuso. Per uno stampo di produzione da $40.000–$80.000, una simulazione di 2 giorni del costo di $1.500–$2.500 è l’assicurazione meno cara contro una modifica da $10.000–$30.000 resa necessaria da una prova T1 fallita.

Dove viene utilizzato lo stampaggio a iniezione del PEEK? Principali settori applicativi

Lo stampaggio a iniezione del PEEK viene impiegato in quattro settori principali — medicale, aerospaziale, automobilistico e petrolifero e del gas — ogni volta che la combinazione di temperatura di esercizio di 260°C, biocompatibilità e inerzia chimica non può essere eguagliata da resine meno costose. Il fattore comune ai quattro settori è che il cedimento del componente non è un evento recuperabile: provoca lesioni al paziente, un incidente aeronautico, un guasto del veicolo o la perdita del pozzo.

Il settore medicale è il segmento in più rapida crescita che osserviamo presso ZetarMold. I produttori di impianti spinali richiedono specificamente PEEK perché è l’unico polimero contemporaneamente portante, radiotrasparente (visibile come trasparente su CT/MRI, a differenza del titanio), biocompatibile per l’uso implantare a lungo termine e lavorabile nelle complesse geometrie interconnesse necessarie per le cage di correzione lordotica. Il titanio resta il principale materiale concorrente, ma il modulo elastico inferiore del PEEK, più vicino all’osso corticale, riduce lo stress shielding e favorisce la crescita ossea nelle applicazioni di fusione spinale. Questo vantaggio biomeccanico spiega perché oggi il PEEK rappresenta circa l’80% dei materiali per dispositivi di fusione intersomatica lombare posteriore a livello globale.

Nel settore dei semiconduttori, le attrezzature in PEEK per la movimentazione dei wafer rappresentano per noi un’area in crescita. I processi delle fabbriche richiedono componenti che resistano all’esposizione ripetuta ad acido solforico caldo, soluzioni piranha a base di perossido di idrogeno e ambienti di attacco a secco ad alta temperatura, che distruggono quasi ogni altro polimero in pochi giorni. Il PEEK resiste indefinitamente, mantiene la stabilità dimensionale alle strette tolleranze richieste per l’allineamento dei wafer da 300 mm e può essere stampato con le complesse caratteristiche interconnesse necessarie per cassette portawafer e anelli portanti CMP. Esistono alternative in PEEK lavorato, ma oltre 500 pezzi all’anno costano 3–5 volte di più per unità: è il punto di pareggio al quale l’investimento nello stampo a iniezione si recupera in una sola serie produttiva.

Come scegliere il punto di iniezione, il canale e l’acciaio dello stampo corretti per il PEEK?

La progettazione degli stampi per PEEK richiede tre differenze fondamentali rispetto agli stampi per resine tecniche standard: diametro minimo del punto di iniezione di 1,5 mm per i gradi non caricati e 2,0 mm per quelli caricati con vetro o carbonio, per evitare la rottura delle fibre e un taglio eccessivo; canali completamente circolari con diametro di 6–10 mm, senza profili trapezoidali o semicircolari che causano solidificazione superficiale; acciaio dello stampo selezionato per il servizio continuo a 160–200 °C, quindi H13 o un acciaio equivalente per lavorazioni a caldo, mai P20 o altri gradi pretemprati che si ammorbidiscono oltre 150 °C.

Dopo il controllo della temperatura dello stampo, il progetto del punto di iniezione è il singolo elemento più critico. Il PEEK è viscoso e sensibile al taglio. Punti di iniezione sottodimensionati generano sollecitazioni di taglio eccessive che degradano il fuso polimerico prima del suo ingresso nella cavità, producendo una colorazione scura e una minore resistenza agli urti in pezzi che possono apparire esteticamente accettabili. La lunghezza minima del tratto calibrato del punto di iniezione deve essere 0.5–1.0 mm per ridurre al minimo la caduta di pressione; tratti più lunghi aumentano l’esposizione al taglio senza migliorare il riempimento. Per gli stampi monocavità sono preferibili punti di iniezione diretti (a materozza); per le configurazioni multicavità in cui è prioritario un riempimento uniforme, si usano punti laterali e a ventaglio.

Per il PEEK, la scelta dell’acciaio dello stampo non è negoziabile. Il P20 — acciaio per utensili pretemprato standard del settore per la maggior parte degli stampi a iniezione — ha una temperatura di rinvenimento di circa 150–165°C e perde durezza, iniziando a deformarsi sotto pressioni di iniezione ripetute, se lo stampo viene mantenuto a 200°C durante una produzione. L’acciaio H13 per lavorazioni a caldo (temperatura di rinvenimento 540–595°C) è la scelta corretta per gli stampi PEEK. Per attrezzaggi destinati a impianti medicali che richiedono una finitura superficiale Ra 0.4 μm o migliore, utilizziamo acciaio inossidabile per utensili (420SS o equivalente) temprato a 50–52 HRC. La superficie sopporta la lucidatura a specchio senza rischio di ruggine dovuta al contatto con il refrigerante alle elevate temperature di esercizio.

Per programmi PEEK ad alto volume, sopra 100,000 pezzi all’anno, gli inserti di raffreddamento conformali prodotti mediante fabbricazione additiva DMLS valgono il sovrapprezzo di $15,000–$30,000 per metà stampo. Il requisito del PEEK di uniformità termica di ±3°C sulla superficie della cavità è estremamente difficile da ottenere con canali rettilinei convenzionali in geometrie complesse. I canali conformali, che seguono il profilo della cavità a una distanza costante di 15–20 mm, sono l’unico metodo affidabile per mantenere questa tolleranza su pezzi con curvature composte, riducendo anche il tempo ciclo del 20–35% rispetto al raffreddamento convenzionale.

Quanto costa lo stampaggio a iniezione del PEEK?

I costi dello stampaggio a iniezione del PEEK sono determinati da tre fattori, in ordine decrescente di incidenza: costo della materia prima (60–120 $/kg per i gradi non caricati, 80–200 $/kg per quelli caricati con vetro o carbonio), costo dell’attrezzatura (maggiorazione del 20–40% rispetto agli stampi P20 standard a causa dell’acciaio H13, del raffreddamento a circuito d’olio e, quando previsti, degli inserti conformali DMLS) e costo della pressa per ciclo (superiore del 25–50% rispetto a programmi analoghi in PP o ABS, per i cicli più lunghi richiesti dal raffreddamento con cristallizzazione controllata).

Un tipico pezzo di produzione in PEEK non caricato, con peso della stampata di 15 grammi, costa $0.90–$1.80 per il solo materiale, rispetto a $0.08–$0.15 per lo stesso pezzo in ABS. Aggiungendo il sovrapprezzo dovuto al ciclo prolungato e un costo macchina per pezzo pari a 2–3x quello dell’equivalente in ABS, la differenza del costo totale di produzione è tipicamente di 8–15x. Per questo il PEEK è riservato alle applicazioni in cui il vantaggio prestazionale giustifica il divario di costo, e sostituire con PEEK il materiale di un pezzo che potrebbe essere realizzato con un materiale più economico non è quasi mai la scelta corretta.

L’ammortamento dei costi delle attrezzature nei programmi PEEK presenta un profilo diverso rispetto agli stampi per resine standard. Uno stampo di produzione PEEK da $60,000 in acciaio H13 costa circa $50,000 in più di uno stampo ABS equivalente in P20, ma lo stesso stampo eseguirà 2–3 milioni di cicli senza usura significativa, rispetto ai 500,000–1,000,000 cicli di uno stampo P20 con gradi caricati con fibra di vetro. La maggiore durata dell’attrezzatura compensa in parte la differenza di costo iniziale nei programmi ad alto volume. Per prototipi e programmi a basso volume inferiori a 5,000 pezzi, i componenti PEEK lavorati da barra offrono spesso un’economia migliore dell’investimento in attrezzature a iniezione, soprattutto quando la geometria può essere prodotta mediante lavorazione CNC a 5 assi senza assemblaggio secondario.

L’economia degli scarti e del rimacinato distingue ulteriormente il PEEK dai programmi con resine standard. Il rimacinato di PEEK, proveniente da materozze, canali e parti scartate, mantiene proprietà accettabili con una miscela fino al 20% con materiale vergine, se essiccato correttamente e rilavorato in condizioni adeguate. Con un costo di $80–$120/kg, il recupero e la qualificazione del rimacinato per applicazioni non critiche possono recuperare $15–$25 per chilogrammo che altrimenti verrebbe smaltito come rifiuto polimerico pericoloso. Teniamo separato l’inventario del rimacinato in tutti i programmi PEEK e lo qualifichiamo come prassi standard per il riciclo dei canali.

Il calcolo cambia quando il PEEK sostituisce la lavorazione dei metalli. Un componente in acciaio inox lavorato a $85 per pezzo, producibile a iniezione in PEEK per $12 per pezzo nei grandi volumi, comporta una riduzione dei costi di 7 volte, che compensa ampiamente il sovrapprezzo del PEEK rispetto agli altri polimeri. L’investimento nello stampo, in genere $30.000–$80.000 per uno stampo PEEK di produzione, si ammortizza rapidamente oltre 20.000 pezzi l’anno. La revisione DFM prima di autorizzare lo stampo è particolarmente importante nei progetti in PEEK: spessori errati e spigoli interni vivi, correggibili prima di lavorare l’acciaio, diventano costose operazioni di saldatura e rilavorazione su attrezzature in H13, con cicli di modifica da $3.000–$8.000 e 2–4 settimane ciascuno.

Domande frequenti sullo stampaggio a iniezione del PEEK?

Quale temperatura è necessaria per lo stampaggio a iniezione del PEEK?

Lo stampaggio a iniezione del PEEK richiede temperature del cilindro di 350–400°C in tutte le zone e una temperatura dello stampo di 160–200°C. Lo stampo deve essere mantenuto sopra 143°C, la temperatura di transizione vetrosa del PEEK, affinché il pezzo solidifichi con una struttura semicristallina che garantisca prestazioni meccaniche e chimiche complete. Al di sotto di questa soglia, i pezzi solidificano in forma amorfa e fragile, con resistenza agli urti e agli agenti chimici nettamente inferiori. Le presse a iniezione standard omologate fino a 300°C non possono lavorare il PEEK; sono necessarie attrezzature dedicate per alte temperature, con fasce riscaldanti ceramiche, viti bimetalliche e controllo della temperatura dello stampo mediante circuito a olio.

Perché lo stampaggio a iniezione del PEEK costa così tanto?

La materia prima PEEK costa $60–$120/kg per i gradi non caricati, ossia 50–100 volte più dell’ABS a $1,50–$3,00/kg. Oltre al costo del materiale, il PEEK richiede macchinari specializzati per alte temperature e tempi di ciclo prolungati, superiori del 25–50% rispetto alle resine standard a causa del raffreddamento controllato per la cristallizzazione. Le attrezzature in acciaio per lavorazioni a caldo H13 costano il 20–40% in più degli stampi standard in P20. Nel complesso, i costi totali di produzione per pezzo sono 8–15 volte quelli di un componente equivalente in ABS. Il PEEK è giustificato quando nessuna resina meno costosa può soddisfare i requisiti termici, chimici o di biocompatibilità dell’applicazione.

Come deve essere essiccato il PEEK prima dello stampaggio a iniezione?

Il PEEK deve essere essiccato per 3–4 ore a 150–160°C in un essiccatore a sostanza igroscopica, con un contenuto di umidità obiettivo inferiore allo 0.02% in peso. Un’umidità superiore a questa soglia provoca la degradazione idrolitica delle catene polimeriche alle temperature del cilindro, producendo segni a ventaglio, striature argentate sulle superfici dei pezzi e una riduzione misurabile del peso molecolare e della resistenza all’urto. Un timer di essiccazione impostato correttamente non garantisce il raggiungimento del livello di umidità obiettivo se le cartucce igroscopiche sono sature. Verificate sempre il contenuto di umidità con un analizzatore prima di autorizzare il materiale alla pressa in qualsiasi programma PEEK.

È necessaria la ricottura post-stampaggio per i componenti in PEEK?

La ricottura è necessaria per tolleranze inferiori a ±0,1 mm, applicazioni portanti o componenti soggetti a cicli termici. Il protocollo è 140–200°C per 1–4 ore in base allo spessore, seguito da raffreddamento controllato a 2–5°C/min. Allevia le tensioni, uniforma la cristallinità e stabilizza le dimensioni. Senza trattamento, pezzi inizialmente conformi possono deformarsi di 0,2–0,5 mm al primo ciclo termico.

Che grado di PEEK dovrei usare per lo stampaggio a iniezione?

Il PEEK non caricato, come Victrex 450G, è il riferimento per le applicazioni che richiedono massima duttilità, biocompatibilità e radiotrasparenza. Il PEEK GF30 (30% fibra di vetro) riduce il ritiro da 1.2–2.4% a 0.3–0.7% e aumenta la rigidità; è preferito per componenti strutturali con tolleranze dimensionali ristrette. Il PEEK CF30 (30% fibra di carbonio) aggiunge conducibilità elettrica e maggiore rigidità ed è utilizzato nei semiconduttori e nelle applicazioni sensibili alle scariche elettrostatiche. Il PEEK Bearing Grade contiene PTFE e fibra di carbonio per boccole e guarnizioni ottimizzate contro l’usura e dotate di proprietà autolubrificanti, adatte a superfici di cuscinetti funzionanti a secco dove la lubrificazione esterna non è pratica.

Quale acciaio per stampi è richiesto per lo stampaggio a iniezione del PEEK?

Per gli stampi di produzione in PEEK è necessario l’acciaio per utensili da lavorazione a caldo H13, temprato a 48–52 HRC. L’acciaio pretemprato P20, standard per la maggior parte degli stampi a iniezione, ha una temperatura di rinvenimento di 150–165°C e si ammorbidisce durante la lavorazione prolungata del PEEK con lo stampo a 160–200°C, causando una progressiva perdita dimensionale della cavità e rendendo infine necessaria la ricostruzione dello stampo. Per stampi destinati a impianti medicali che richiedono superfici lucidate a specchio con Ra 0.4 μm o inferiore, la specifica corretta è un acciaio inossidabile per utensili a 50–52 HRC. Utilizzare P20 per uno stampo di produzione in PEEK è un errore comune e costoso.