Lo stampaggio a iniezione è un processo specializzato e dettagliato che garantisce una qualità affidabile per le parti in plastica.

Si tratta di riempire, tenere, applicare pressione, raffreddare e poi sformare: ogni fase è essenziale per il successo complessivo della produzione.

Fase di riempimento

Il stampaggio a iniezione Il ciclo inizia quando la cavità della forma desiderata viene riempita di materiale. Sebbene il completamento di questa fase in tempi brevi possa potenzialmente aumentare l'efficienza, una miriade di fattori limita le possibilità in termini di velocità o tempistica; il successo si basa quindi sull'ottimizzazione di queste variabili esistenti per ottenere un risultato positivo.

Riempimento ad alta velocità

Il riempimento ad alta velocità aumenta la velocità di taglio, che a sua volta riduce la viscosità e diminuisce la resistenza complessiva al flusso. Il riscaldamento viscoso locale contribuisce ulteriormente a ridurre lo spessore dello strato solidificato.

In definitiva, ciò significa che durante la "fase di controllo del flusso", il comportamento del riempimento è in gran parte determinato dal volume riempito; un ritmo di riempimento elevato amplifica l'effetto di assottigliamento del taglio della massa fusa, mentre il raffreddamento delle pareti rimane inefficace, lasciando che solo i tassi dominino l'influenza sulla forma o sulla struttura della plastica fusa.

Riempimento a bassa velocità

La conduzione del calore ha un effetto pronunciato quando si ottimizzano le basse velocità di taglio, le viscosità locali e la resistenza al flusso a velocità di riempimento ridotte.

Poiché il tasso di rifornimento è lento, la plastica calda dissipa rapidamente il calore nell'ambiente circostante. stampo a iniezione pareti più fredde, con conseguente aumento dello spessore degli strati solidificati che riducono ulteriormente la sottigliezza delle pareti.

Con la spinta dei flussi di fontana, le catene polimeriche diventano quasi parallele tra loro al momento del contatto tra due diversi calori, con conseguenti maggiori opportunità di ottimizzazione sulle superfici in cui si incontrano le due fusioni.

Le linee di saldatura sono una conseguenza comune della differenza di proprietà tra due fusioni e la loro presenza può compromettere seriamente la resistenza strutturale delle parti in plastica.

A un'ispezione ravvicinata, le linee di saldatura appaiono come linee di giunzione distinte che producono una concentrazione di tensioni in cui le microstrutture diventano deboli, portando infine alla rottura prematura del pezzo.

Nella zona ad alta temperatura, la saldatura genera una linea di saldatura più robusta grazie alla maggiore mobilità della catena polimerica.

Inoltre, in questa zona le temperature sono simili tra le varie fusioni e le loro proprietà termiche coincidono bene, il che rafforza ulteriormente la resistenza della saldatura; al contrario, tali vantaggi non si riscontrano quando si lavora con zone a temperatura più bassa, il che comporta una produzione di qualità inferiore.

Stadio di mantenimento della pressione

Nella fase di confezionamento, dove la pressione è elevata, la plastica adotta caratteristiche di parziale comprimibilità.

Ciò provoca una distribuzione variabile della densità, in quanto la posizione e il tempo impongono un diverso grado di compressione o di allentamento in parti distinte.

Quando subentra la pressione di mantenimento dell'iniezione, tuttavia, la portata diminuisce in modo significativo, il che significa che in ultima analisi è la pressione a determinare questo processo, non la velocità.

Durante stampaggio a iniezione di plastica, la massa fusa si solidifica gradualmente e trasmette la pressione in tutta la cavità dello stampo.

Per garantire il successo di questo processo, è indispensabile utilizzare una macchina con una forza di serraggio adeguata: senza una resistenza sufficiente da parte dell'ambiente circostante, l'espansione della stampi a iniezione può portare a sbavature o a tracimazioni sulle parti, fino a provocarne l'apertura totale!

Fase di raffreddamento

Un sistema di raffreddamento efficace è essenziale per il successo stampaggio a iniezione. Con una progettazione adeguata, questi sistemi possono ridurre significativamente i tempi e i costi di produzione, garantendo al contempo un raffreddamento uniforme durante ogni ciclo per evitare la distorsione dei prodotti in plastica.

Sfortunatamente, un impianto di raffreddamento mal costruito avrà effetti negativi come cicli prolungati e costi maggiori; anche la deformazione può essere inevitabile quando le temperature non sono regolate correttamente.

In base all'esperimento, il calore che entra nel stampo a iniezione dalla colata si distribuisce approssimativamente in due parti, di cui 5% vengono trasferite all'atmosfera per irraggiamento e convezione, mentre le restanti 95% vengono condotte dalla colata allo stampo.

Il stampaggio a iniezione Il processo di stampaggio è un ciclo complesso che consiste in cinque fasi distinte: serraggio, riempimento con materiale plastico, mantenimento della pressione e raffreddamento fino alla solidificazione prima dello sformaggio.

Durante questo periodo il trasferimento di calore dalla plastica fusa all'ambiente circostante è necessario per la buona riuscita del prodotto; la conduzione tramite stampo a iniezione La struttura e la convezione che utilizza il refrigerante in circolazione rimuovono l'energia termica in eccesso e dissipano i residui nell'aria ambiente.

Il processo di raffreddamento è la fase più critica nella produzione di prodotti in plastica, in quanto rappresenta fino a 80% della produzione di plastica. stampaggio a iniezione ciclo.

Per evitare deformazioni dovute a tensioni residue o a forze esterne dovute alla sformatura, è importante che i prodotti si raffreddino al di sotto della loro temperatura di deformazione termica prima di essere rimossi dalla confezione. stampi a iniezione.

I fattori che influenzano la velocità di raffreddamento del prodotto sono:

Lo sviluppo del prodotto plastico ideale può essere un'impresa ardua, poiché entrano in gioco molti fattori. Il più importante è che il tempo di raffreddamento è direttamente influenzato dallo spessore delle pareti: pareti più spesse significano tempi più lunghi per il raffreddamento.

Inoltre, la scelta del materiale gioca un ruolo importante nell'efficienza del trasferimento di calore; i materiali con una maggiore conducibilità termica sono più efficienti nel trasferire rapidamente il calore dalla plastica fusa per ridurre la durata totale del raffreddamento durante i cicli di produzione.

Per ottimizzare il processo di raffreddamento per stampi a iniezioneÈ fondamentale prendere in considerazione una serie di fattori. La vicinanza dei tubi alle cavità dello stampo deve essere la più stretta possibile e i diametri dei tubi devono comprendere misure più grandi, se necessario.

Inoltre, una maggiore portata d'acqua è ideale per ottenere un flusso turbolento ottimale che aumenta la convezione del calore dallo stampo in modo più efficiente.

Anche i livelli di viscosità giocano un ruolo importante, in quanto una bassa viscosità garantisce una maggiore conducibilità termica, consentendo alle temperature all'interno del sistema di diminuire rapidamente per un migliore effetto complessivo del refrigerante.

Selezione della plastica: Le materie plastiche sono in grado di condurre il calore in modo efficace: un coefficiente di conducibilità termica più elevato significa una maggiore conduzione, mentre un calore specifico più basso determina rapidi cambiamenti di temperatura.

Per ottenere tempi di raffreddamento ottimali durante le impostazioni dei parametri di lavorazione, impostare i materiali alle temperature più alte possibili mentre stampi a iniezione La temperatura di espulsione può essere abbassata per migliorare i tempi di raffreddamento.

Regole di progettazione del sistema di raffreddamento:

Attraverso la progettazione strategica di un sistema di raffreddamento, stampo a iniezione I progettisti possono garantire che i pezzi mantengano la temperatura e la struttura adeguate.

Per ottenere un'efficienza ottimale, devono accertare non solo la posizione e le dimensioni, ma anche la lunghezza, il tipo di configurazione dei fori e le proprietà di trasferimento del calore, al fine di facilitare un raffreddamento rapido e uniforme con dimensioni standard per facilitare la lavorazione e il montaggio.

Fase di sformatura

Il stampaggio a iniezione Il processo si conclude con la fase di sformatura, fondamentale per la qualità del prodotto.

Una forza sbilanciata applicata durante questa fase può portare a deformazioni e altri difetti, per cui la scelta accurata del metodo di rimozione del perno di espulsione o della piastra di spellatura durante la progettazione dello stampo diventa essenziale se si desidera un risultato di alta qualità.

Quando si tratta di stampi a iniezione Con i perni di espulsione, l'uniformità è fondamentale. Il posizionamento strategico di questi perni deve essere considerato con attenzione per ottenere la massima resistenza e rigidità delle parti in plastica, evitando al contempo deformazioni o danni.

Chi cerca una soluzione alternativa può orientarsi verso una piastra di sformatura; questo metodo offre un'ampia forza di sformatura e un movimento fluido senza lasciare tracce visibili.

Conclusione

Scoprire il prodotto finale perfetto per i vostri clienti richiede tempo e precisione, ma sapete cosa serve veramente?

Con stampaggio a iniezione di plasticaCi sono una moltitudine di passaggi da seguire per creare qualcosa di speciale. Qual è la fase più difficile di questo intricato processo? Fateci sapere perché via e-mail!