I. PS (polistirene)

Prestazioni PS

Il PS è un polimero amorfo con buona fluidità e basso assorbimento d'acqua (meno di 00,2%) ed è una plastica trasparente facile da modellare e lavorare. I suoi prodotti hanno un tasso di trasmissione della luce di 88-92%, un forte potere colorante e un'elevata durezza.

I prodotti in PS sono fragili, facili da produrre cricche da stress interne, la resistenza al calore è scarsa (60-80 ℃), non tossici, il peso specifico è di circa 1,04g \ cm3 (leggermente superiore a quello dell'acqua).

Restringimento da stampaggio (il suo valore è generalmente di 0,004-0,007 in/in), PS trasparente - il nome indica solo la trasparenza della resina, non la cristallinità. Proprietà chimiche e fisiche: La maggior parte del PS commerciale è un materiale trasparente e non cristallino.

Il PS ha un'ottima stabilità geometrica, stabilità termica, proprietà di trasmissione ottica, isolamento elettrico e una leggerissima tendenza ad assorbire l'umidità.

È resistente all'acqua e diluisce gli acidi inorganici, ma può essere corroso da acidi ossidanti forti come l'acido solforico concentrato e può gonfiarsi e deformarsi in alcuni solventi organici.) 

Caratteristiche di processo di PS

Con un punto di fusione di 166℃, il polistirene è ideale per la lavorazione nell'intervallo 185-215℃. Resistente al calore e ritardante di fiamma fino a 250 ℃, presenta una grande flessibilità con un limite di decomposizione superiore a 290 ℃ che garantisce ampie applicazioni in un ampio intervallo di temperature.

Una pressione d'iniezione di 200 600 bar con una velocità d'iniezione elevata, abbinata a guide e porte di tipo convenzionale, darà i risultati desiderati se impostata a temperature dello stampo di 4050℃.

I materiali in polistirene (PS) sono unici in quanto non necessitano di pre-essiccazione prima della lavorazione, a meno che non siano conservati in modo improprio.

Nei casi in cui è necessaria l'essiccazione, il PS ha una velocità di raffreddamento rapida e un tempo di plastificazione più breve, che porta a tempi di ciclo ridotti di 2-3 ore a 80°C per risultati ottimali. Inoltre, l'aumento delle temperature dello stampo di iniezione determina una maggiore lucentezza del prodotto.

Aree di applicazione tipiche

Siamo specializzati nella fornitura di una gamma di prodotti per migliorare le vostre esigenze di imballaggio e mediche, dalle cassette per uova in schiuma ai vassoi monouso per carne e pollame.

Il nostro portafoglio prodotti comprende anche giocattoli, occhiali, set di posate e nastri adesivi, oltre a finestre a tempesta che offrono un eccellente isolamento.

Inoltre, forniamo articoli elettrici come contenitori trasparenti progettati per produrre splendidi effetti di luce o pellicole isolanti, componenti essenziali per ogni casa!

2. HIPS (polistirene modificato)

Prestazioni HIPS

L'HIPS, un materiale modificato con una composizione di gomma fino a 15%, è emerso come soluzione innovativa per una maggiore resistenza agli urti.

Questo polistirene ad alto impatto offre caratteristiche impressionanti come una maggiore tenacità e proprietà ritardanti di fiamma, oltre a una migliore resistenza alla flessione che va da 13,8 a 55,1 MPa e un'eccellente resistenza alla trazione di 13,8-41 MPa, mantenendo le qualità per cui il PS è noto, come il basso assorbimento d'acqua e il forte potere colorante; per non parlare della sua grande opacità, che lo rende ideale in diverse applicazioni che richiedono anche requisiti estetici!

Caratteristiche di processo di HIPS

L'HIPS è noto per le sue qualità simili a quelle della gomma, che informano la stampaggio a iniezione requisiti. Ad esempio, la temperatura deve essere impostata più alta e una velocità di raffreddamento più lenta richiede una pressione di mantenimento, tempi e intervalli maggiori durante la produzione.

Poiché questa resina assorbe lentamente l'umidità, non dovrebbe richiedere un'essiccazione prima dell'applicazione di temperature di lavorazione comprese tra 190 e 240℃. Tutti questi parametri si traducono in un ciclo più lungo rispetto alla controparte PS.

L'eccessivo assorbimento di umidità può avere un effetto negativo sul prodotto finale, causando un aspetto poco gradevole.

Un tipo di plastica colorata nota come HIPS (High Impact Polystyrene) è particolarmente soggetta a questo problema e si manifesta con "bordi bianchi" visibili.

Per mitigare questi effetti, stampo a iniezione La temperatura deve essere aumentata e la pressione di mantenimento ridotta: un attento bilanciamento di queste condizioni con una forza di serraggio adeguata fornirà un ambiente ideale per una produzione di successo senza la comparsa di trappole d'acqua indesiderate.

Aree di applicazione tipiche

Il polistirene ignifugo ha rivoluzionato il modo in cui utilizziamo e apprezziamo i prodotti in una serie di settori, dall'imballaggio all'edilizia.

Non solo soddisfa i severi requisiti UL V-0, ma offre anche una resistenza agli urti superiore per apparecchiature di alto valore come gli alloggiamenti dei televisori e gli apparecchi elettrici, rappresentando la scelta ideale in tutte le applicazioni in cui la sicurezza è fondamentale.

3. SA (copolimero SAN-stirene-acrilato/adesivo potente)

Proprietà di SA

SA è un tecnopolimero duro e trasparente che offre proprietà superiori, quali resistenza chimica, stabilità geometrica sotto carico, resistenza alla deformazione termica e un'elevata temperatura di rammollimento Vicat di circa 110℃.

La combinazione della componente stirenica, che gli conferisce forti capacità di lavorazione, e del contenuto di acrilonitrile, che gli conferisce un'eccellente durata termica, rendono questo materiale ideale per le applicazioni critiche per la produzione, in cui la prevenzione delle fratture da stress è essenziale. Questo versatile termoplastico presenta anche un basso ritiro, da 0,3 a 0,7%.

Caratteristiche di processo della SA

Le temperature di lavorazione dello stirene-acrilonitrile (SA) sono generalmente comprese in un intervallo tra 200 e 250℃, anche se il SA possiede una liquidità leggermente peggiore rispetto al polistirene (PS) e richiede pressioni di iniezione notevolmente più elevate - da 350 a 1300 bar.

Per ottenere risultati ottimali è necessario ricorrere a iniezioni ad alta velocità, accompagnate da un controllo ideale della temperatura dello stampo, compresa tra 45 e 75℃; un'adeguata conservazione è indispensabile per la riuscita dei trattamenti di essiccazione, a causa della sua suscettibilità all'assorbimento dell'umidità.

Le condizioni perfette di essiccazione sono 80℃ per due o quattro ore, mentre la temperatura di fusione del prodotto deve essere compresa tra 200 e 270°C.

Per i materiali rinforzati, è meglio non superare una temperatura di stampaggio di 60°C. Un sistema di raffreddamento efficiente deve accompagnare questo processo, affinché i pezzi prodotti dalla fusione stampi a iniezione ottenere risultati di qualità che riducono al minimo le striature e i vuoti quando si utilizzano cancelli o stili tradizionali.

Aree di applicazione tipiche

Dai componenti elettrici e automobilistici agli imballaggi chimici, alle forniture mediche e agli articoli specializzati, la nostra esperienza spazia in molti settori.

Siamo specializzati nella produzione di prodotti diversi, tra cui elettrodomestici da cucina, set di stoviglie, siringhe e accendini usa e getta, nonché astucci per cosmetici con tappi per mascara o rossetti, cappucci che coprono gli spray per tappi e ugelli per qualsiasi scopo.

Il nostro portafoglio comprende anche accessori per l'attrezzatura da pesca, come i substrati per le spazzole, le setole rigide dei manici degli spazzolini da denti, fino ai bocchini per strumenti musicali realizzati in filo monofilamento direzionale.

4. ABS

Prestazioni dell'ABS

L'ABS è sintetizzato da tre monomeri chimici: acrilonitrile, butadiene e stirene. (Ogni monomero ha caratteristiche diverse: l'acrilonitrile ha un'elevata resistenza, stabilità termica e chimica; il butadiene ha tenacità e resistenza agli urti; lo stirene ha facilità di lavorazione, elevata lucentezza e alta resistenza.

La polimerizzazione dei tre monomeri produce un terpolimero con due fasi, una fase continua di stirene-acrilonitrile e una fase dispersa di gomma polibutadiene). Dal punto di vista morfologico, l'ABS è un materiale non cristallino con un'elevata resistenza meccanica e buone proprietà di "duro, resistente, acciaio".

L'ABS è un polimero amorfo, un tecnopolimero di uso generale con un'ampia varietà di impieghi, noto anche come "plastica per uso generale" (l'MBS è chiamato ABS trasparente), l'ABS è facile da assorbire l'umidità, ha un peso specifico di 1,05 g/cm3 (leggermente più pesante dell'acqua), un basso ritiro (0,60%), stabilità dimensionale e facilità di stampaggio e lavorazione.

Le proprietà dell'ABS dipendono principalmente dal rapporto dei tre monomeri e dalla struttura molecolare nelle due fasi.

Ciò consente una grande flessibilità nella progettazione dei prodotti e ha portato alla presenza sul mercato di centinaia di qualità diverse di materiali ABS.

Queste diverse qualità offrono proprietà diverse, come la resistenza agli urti da media a elevata, le proprietà di torsione a bassa o alta temperatura, ecc. I materiali ABS offrono un'ottima lavorabilità, aspetto, basso creep ed eccellente stabilità dimensionale, nonché un'elevata resistenza agli urti.

L'ABS è una resina opaca granulare o in rilievo di colore giallo chiaro, atossica, inodore, a basso assorbimento d'acqua, con buone proprietà fisiche e meccaniche complessive, quali eccellenti proprietà elettriche, resistenza all'usura, stabilità dimensionale, resistenza chimica e lucentezza superficiale, nonché facilità di stampaggio. Gli svantaggi sono la resistenza agli agenti atmosferici, la scarsa resistenza al calore e l'infiammabilità.

Caratteristiche di processo dell'ABS

L'ABS è igroscopico e sensibile all'umidità, quindi deve essere asciugato e preriscaldato (almeno 2 ore a 80-90°C) prima dello stampaggio e della lavorazione, e il contenuto di umidità deve essere controllato a meno di 0,03%.

La viscosità di fusione della resina ABS è meno sensibile alla temperatura (a differenza di altre resine amorfe) e la temperatura di iniezione dell'ABS è leggermente superiore a quella del PS, ma non si può aumentare la sua viscosità aumentando ciecamente la temperatura. La temperatura di lavorazione generale è di 190-235℃.

La viscosità di fusione dell'ABS è media, superiore a quella di PS, HIPS e AS, e richiede una pressione di iniezione più elevata (500 ~ 1000 bar).

Il materiale ABS è meglio utilizzato per la birra a velocità di iniezione medio-alta. (A meno che la forma non sia complessa, le parti a parete sottile devono utilizzare una velocità di iniezione più elevata), le posizioni della bocca dell'acqua del prodotto sono facili da produrre per le compagnie aeree.

ABS stampaggio a iniezione La temperatura dello stampo è generalmente regolata a 25-70 ℃. Quando si producono prodotti di grandi dimensioni, la temperatura dello stampo fisso (stampo anteriore) è generalmente leggermente superiore a quella dello stampo mobile (stampo posteriore) di circa 5 ℃ (la temperatura dello stampo influisce sulla finitura delle parti in plastica e una temperatura più bassa porta a una finitura inferiore).

L'ABS non deve rimanere troppo a lungo nel barile ad alta temperatura (dovrebbe essere meno di 30 minuti), altrimenti è facile che si decomponga e ingiallisca.

Campo di applicazione tipico

Automobili (cruscotti, portattrezzi, copriruota, scatole riflettenti, ecc.), frigoriferi, utensili di grande potenza (asciugacapelli, frullatori, robot da cucina, tosaerba, ecc.), alloggiamenti per telefoni, tastiere di macchine da scrivere, veicoli ricreativi come carrelli da golf e slitte a reazione, ecc.

5. BS

Prestazioni di BS

Il BS è un copolimero butadiene-stirene, dotato di una certa tenacità ed elasticità, di una bassa durezza (più morbida) e di una buona trasparenza. Il peso specifico del materiale BS è di 1,01f\cm3 (simile all'acqua). Il materiale è facile da colorare, ha una buona fluidità ed è facile da modellare e lavorare.

Caratteristiche del processo di BS

L'intervallo di temperatura di lavorazione della BS è generalmente di 190-225℃, e la stampo a iniezione La temperatura è migliore a 30-50℃. Il materiale deve essere essiccato prima di essere lavorato, data la sua buona fluidità, e la pressione di iniezione e la velocità di iniezione possono essere inferiori.

6. PMMA (acrilico)

Prestazioni del PMMA

Il PMMA è un polimero amorfo, comunemente noto come vetro organico. Con un'eccellente trasparenza, una buona resistenza al calore (temperatura di deflessione termica di 98 ℃), con buone caratteristiche di resistenza agli urti, i suoi prodotti hanno una media resistenza meccanica, una bassa durezza superficiale e una facilità a essere graffiati da oggetti duri e a lasciare tracce, rispetto al PS, non facile alla fragilità, con un peso specifico di 1,18g/cm3.

Il PMMA ha eccellenti proprietà ottiche e resistenza agli agenti atmosferici. I prodotti in PMMA hanno una birifrangenza molto bassa e sono particolarmente adatti alla produzione di dischi video, ecc. Il PMMA ha caratteristiche di creep a temperatura ambiente. L'aumento del carico e del tempo può portare a un fenomeno di stress-cracking.

Caratteristiche di processo del PMMA

I requisiti di lavorazione del PMMA sono più severi, è sensibile all'acqua e alla temperatura, deve essere completamente essiccato prima della lavorazione (condizioni di essiccazione consigliate per 90 ℃, 2 ~ 4 ore), la sua viscosità di fusione è grande e deve essere superiore (225-245 ℃) e lo stampaggio a pressione, stampo a iniezione è meglio una temperatura di 65-80 ℃. La stabilità del PMMA non è buona, se sottoposto a temperature elevate o a temperature troppo alte per troppo tempo si degrada.

La velocità della vite non deve essere troppo grande (circa 60% può essere), le parti in PMMA più spesse sono facili da apparire come "cavità", e hanno bisogno di prendere un grande cancello, "bassa temperatura del materiale, alta temperatura dello stampo, lento" metodo di iniezione per elaborare.

Campo di applicazione tipico

Industria automobilistica (dispositivi luminosi di segnalazione, cruscotti, ecc.), industria farmaceutica (contenitori per la conservazione del sangue, ecc.), applicazioni industriali (dischi video, diffusori di luce) e beni di consumo (tazze per bevande, articoli di cancelleria, ecc.).

7.PE (polietilene)

Prestazioni di PE

Il PE è il maggior produttore di plastica, caratterizzato da morbidezza, atossicità, economicità, facilità di lavorazione, buona resistenza chimica, non facilità di corrosione e difficoltà di stampa.

Ha molti tipi, comunemente usati LDPE (polietilene a bassa densità) e HDPE (polietilene ad alta densità), plastica traslucida, bassa resistenza, il peso specifico di 0,94g/cm3 (più piccolo dell'acqua); resina LLDPE a bassissima densità (densità inferiore a 0,910g/cc, LLDPE, e densità LDPE sono in 0,91-0,925 (tra).

L'LDPE è più morbido (comunemente noto come colla morbida) L'HDPE è comunemente noto come colla morbida dura, è più duro dell'LDPE, è un materiale semicristallino, dopo lo stampaggio il ritiro è elevato, tra 1,5% e 4% scarsa trasmissione della luce, cristallinità, è facile al fenomeno della fessurazione da stress ambientale.

Il fenomeno del cracking può essere attenuato utilizzando materiali con caratteristiche di fluidità molto basse per ridurre le sollecitazioni interne. Si dissolve facilmente in solventi idrocarburici quando la temperatura è superiore a 60°C, ma la sua resistenza alla dissoluzione è leggermente migliore rispetto all'LDPE.

L'elevata cristallinità dell'HDPE ne determina l'alta densità, la resistenza alla trazione, la temperatura di torsione ad alta temperatura, la viscosità e la stabilità chimica. Ha una maggiore resistenza alla permeazione rispetto all'LDPE. La forza d'impatto del PE-HD è inferiore. Le proprietà sono controllate principalmente dalla densità e dalla distribuzione del peso molecolare.

La distribuzione del peso molecolare dell'HDPE è adatta per stampaggio a iniezione è molto stretto. Per densità da 0,91 a 0,925 g/cm3, si parla di PE-HD di tipo I; per densità da 0,926 a 0,94 g/cm3, si parla di HDPE di tipo II; per densità da 0,94 a 0,965 g/cm3, si parla di HDPE di tipo III.

Il materiale presenta buone caratteristiche di fluidità con MFR compreso tra 0,1 e 28. Più alto è il peso molecolare, peggiori sono le caratteristiche di fluidità dell'LDPE, ma con una migliore resistenza agli urti. L'HDPE è suscettibile alle cricche da stress ambientale.

L'HDPE si dissolve facilmente in solventi idrocarburici quando la temperatura è superiore a 60°C, ma la sua resistenza alla dissoluzione è migliore rispetto all'LDPE. 

L'LDPE è un materiale semicristallino e presenta un alto tasso di ritiro dopo la stampaggio a iniezione, tra 1,5% e 4%.

La maggiore resistenza dell'LLDPE (polietilene lineare a bassa densità) all'allungamento, alla penetrazione, all'impatto e alla lacerazione lo rende adatto all'uso come film.

La sua eccellente resistenza alle cricche da stress ambientale, la resistenza agli urti a bassa temperatura e la resistenza alla deformazione rendono l'LLDPE interessante per i tubi, l'estrusione di lastre e tutti gli altri materiali. stampaggio a iniezione L'ultima applicazione dell'LLDPE è il film di fondo per i rivestimenti delle discariche e dei bacini di raccolta dei liquidi di scarto.

Caratteristiche di processo del PE

La caratteristica più significativa dei componenti in PE è il ritiro di stampaggio, facile da produrre restringimenti e deformazioni. Il materiale PE assorbe poca acqua e può essere utilizzato senza asciugarsi.

Il PE ha un'ampia gamma di temperature di lavorazione, non è facile da decomporre (temperatura di decomposizione di 320 ℃), se la pressione è elevata, l'alta densità dei pezzi e il ritiro sono ridotti. La fluidità del PE è media, è necessario controllare rigorosamente le condizioni di lavorazione e mantenere costante la temperatura dello stampo (40-60 ℃).

Il grado di cristallizzazione del PE è correlato alla stampaggio a iniezione Le condizioni di processo sono caratterizzate da un'elevata temperatura di solidificazione a freddo e da una bassa temperatura dello stampo, per cui il grado di cristallizzazione è basso. Nel processo di cristallizzazione, a causa dell'anisotropia del ritiro, con conseguente concentrazione di tensioni interne, le parti in PE sono soggette a deformazioni e fessurazioni.

Il prodotto viene posto in un bagno d'acqua calda a 80℃, in modo che la pressione si rilassi. Durante il stampaggio a iniezione La temperatura del materiale e la temperatura dello stampo devono essere più elevate, la pressione di iniezione deve essere più bassa per garantire la qualità dei pezzi, il raffreddamento dello stampo deve essere particolarmente rapido e uniforme e i prodotti sono più caldi quando vengono tolti dallo stampo.

Essiccazione dell'HDPE: se conservato correttamente, non è necessaria l'essiccazione. Temperatura di fusione: 220~260C. Per i materiali con molecole più grandi, si raccomanda una temperatura di fusione compresa tra 200~250C. 

Temperatura di stampaggio: 50~95C. Si consiglia di utilizzare una temperatura di stampo più elevata per le parti in plastica con spessore della parete inferiore a 6 mm e una temperatura di stampo più bassa per le parti in plastica con spessore della parete superiore a 6 mm.

La temperatura di raffreddamento delle parti in plastica deve essere uniforme per ridurre al minimo la differenza di ritiro.

Per un tempo di ciclo ottimale, il diametro della cavità di raffreddamento non deve essere inferiore a 8 mm e la distanza dalla superficie dello stampo deve essere compresa tra 1,3 dB (dove "d" è il diametro della cavità di raffreddamento).

Pressione di iniezione: 700~1050 bar. velocità di iniezione: si consiglia l'iniezione ad alta velocità. Piste e cancelli: Il diametro del canale deve essere compreso tra 4 e 7,5 mm e la lunghezza del canale deve essere la minore possibile. È possibile utilizzare vari tipi di porta e la lunghezza della porta non deve superare 0,75 mm, soprattutto per gli stampi a canale caldo.

La "morbidezza in estensione" dell'LLDPE è uno svantaggio nel processo di film soffiato, poiché le bolle del film soffiato in LLDPE non sono stabili come quelle dell'LDPE. Le dimensioni tipiche dello spazio tra gli stampi per LDPE e LLDPE sono rispettivamente 0,024-0,040 pollici e 0,060-0,10 pollici.

Aree di applicazione tipiche

LLDPE ha penetrato la maggior parte dei mercati tradizionali del polietilene, tra cui film, stampaggio, tubi, fili e cavi. Le membrane impermeabili per pavimenti sono un mercato LLDPE di recente sviluppo. Il film per pacciamatura, un foglio estruso di grandi dimensioni, viene utilizzato come rivestimento di discariche e laghetti per evitare perdite o contaminazioni delle aree circostanti.

Tra gli esempi si possono citare la produzione di sacchi, sacchi per la spazzatura, fasce elastiche, fodere industriali, fodere per asciugamani e sacchetti per la spesa, che sfruttano la maggiore resistenza e tenacità di questa resina.

I film trasparenti, come i sacchetti per il pane, sono stati dominati dall'LDPE perché ha una migliore torbidità. Tuttavia, le miscele di LLDPE con LDPE migliorano la forza, la resistenza alla penetrazione e la rigidità del film di LDPE senza influire significativamente sulla trasparenza del film.

Applicazioni dell'HDPE: contenitori per frigoriferi, contenitori di stoccaggio, utensili da cucina per la casa, tappi di chiusura, ecc.

8. PP (polipropilene)

Prestazioni del PP

Il PP è un polimero cristallino. Il PP è il più leggero tra i materiali plastici comunemente utilizzati, con una densità di soli 0,91 g/cm3 (inferiore a quella dell'acqua). Il PP ha una buona resistenza alle cricche da stress e un'elevata durata alla fatica da flessione, comunemente nota come "gomma centupla". Le prestazioni globali del PP sono migliori di quelle del PE.

Gli svantaggi del PP sono la bassa precisione dimensionale, l'insufficiente rigidità, la scarsa resistenza agli agenti atmosferici, la facilità di produrre "danni da rame", il fenomeno del post-ritiro, la facilità di invecchiamento dopo lo stampaggio, la fragilità e la facilità di deformazione.

Il PP è stato la principale materia prima per la produzione di fibre, grazie alla sua capacità colorante, alla resistenza all'usura, alla resistenza chimica e alle condizioni economiche favorevoli.

Il PP è un materiale semicristallino. È più rigido e ha un punto di fusione più alto del PE. Poiché il PP di tipo omopolimero è molto fragile a temperature superiori a 0°C, molti materiali commerciali in PP sono copolimeri irregolari con etilene 1-4% o rapporti più elevati di contenuto di etilene in copolimeri a puntaspilli. La resistenza del PP aumenta con l'aumentare del contenuto di etilene. 

La temperatura di rammollimento Vicat del PP è di 150°C. Grazie alla sua elevata cristallinità, questo materiale presenta una buona rigidità superficiale e resistenza ai graffi.

Il PP non soffre di cricche da stress ambientale. Di solito, il PP viene modificato con l'aggiunta di fibre di vetro, additivi metallici o gomma termoplastica. la portata MFR del PP varia da 1 a 40.

I materiali PP a basso MFR hanno migliori proprietà di resistenza all'impatto, ma una minore resistenza alla duttilità. A parità di MFR, la resistenza del tipo copolimero è superiore a quella dell'omopolimero. 

A causa della cristallizzazione, il ritiro del PP è piuttosto elevato, generalmente 1,8~2,5%. L'uniformità direzionale del ritiro è molto migliore rispetto all'HDPE e ad altri materiali. L'aggiunta di un additivo di vetro 30% può ridurre il ritiro a 0,7%.   

Sia i materiali PP di tipo omopolimero che quelli di tipo copolimero presentano un'eccellente resistenza all'assorbimento dell'umidità, alla corrosione da acidi e alcali e alla solubilità.

Tuttavia, non è resistente ai solventi di idrocarburi aromatici (come il benzene), agli idrocarburi clorurati (tetracloruro di carbonio), ecc. Il PP non ha inoltre una resistenza all'ossidazione anche ad alte temperature come il PE.

Caratteristiche di processo del PP

Il PP ha una buona fluidità alla temperatura di fusione e buone prestazioni di stampaggio. Il PP presenta due caratteristiche nella lavorazione.

Uno: la viscosità della colata di PP diminuisce significativamente con l'aumento della velocità di taglio (meno influenzata dalla temperatura).

La temperatura di lavorazione del PP è di 220~275℃, ma è meglio non superare i 275℃ circa; ha una buona stabilità termica (la temperatura di decomposizione è di 310℃), ma a temperature elevate (270-300℃), c'è la possibilità di degradazione quando si rimane in botte per un lungo periodo.

Poiché la viscosità del PP diminuisce significativamente con l'aumento della velocità di taglio, l'aumento della pressione e della velocità di iniezione ne migliorerà la fluidità e la deformazione e depressione da ritiro.

Temperatura dello stampo (40~80℃), si consiglia 50℃. Il grado di cristallizzazione è determinato principalmente dalla temperatura dello stampo ed è consigliabile controllarlo entro un intervallo di 30-50℃. la colata di PP può attraversare lo spazio molto stretto dello stampo e apparire phi.

Il PP nel processo di fusione assorbe molto calore di fusione (il calore specifico è maggiore), il prodotto che esce dallo stampo è più caldo. La lavorazione del materiale PP non richiede l'essiccazione, il ritiro e la cristallinità del PP sono inferiori a quelli del PE.

La velocità di iniezione di solito utilizza un'iniezione ad alta velocità per ridurre al minimo la pressione interna. Se compaiono difetti sulla superficie del prodotto, si deve ricorrere a un'iniezione a bassa velocità e a temperature più elevate. Pressione di iniezione: fino a 1800 bar.

Piste e cancelli: Per i canali freddi, i diametri tipici dei canali vanno da 4 a 7 mm e si consiglia di utilizzare porte di iniezione e canali con corpo rotondo. È possibile utilizzare tutti i tipi di cancelli.

I diametri tipici delle porte variano da 1 a 1,5 mm, ma è possibile utilizzare porte di 0,7 mm. Per le porte per bordi, la profondità minima della porta dovrebbe essere pari alla metà dello spessore della parete; la larghezza minima della porta dovrebbe essere almeno il doppio dello spessore della parete e i materiali PP sono perfettamente adatti ai sistemi a canale caldo.

Il PP è stato la principale materia prima per la produzione di fibre grazie alla sua capacità colorante, alla resistenza all'abrasione, alla resistenza chimica e alle condizioni economiche favorevoli.

Aree di applicazione tipiche

Industria automobilistica (principalmente PP con additivi metallici: parafanghi, tubi di sfiato, ventole, ecc.), apparecchi (rivestimenti delle porte delle lavastoviglie, tubi di sfiato delle asciugatrici, telai e coperchi delle lavatrici, rivestimenti delle porte dei frigoriferi, ecc.), beni di consumo (attrezzature per il prato e il giardino come tosaerba e irrigatori, ecc.)

Prodotti stampati ad iniezione sono il secondo mercato più grande per gli omopolimeri di PP, tra cui contenitori, sigillanti, applicazioni automobilistiche, casalinghi, giocattoli e molti altri usi finali industriali e di consumo.

9. PA (nylon)

Prestazioni della PA

PA è anche una plastica cristallina (nylon per duro angolare traslucido o bianco lattiginoso resina cristallina), come ingegneria plastica nylon peso molecolare è generalmente 15-30.000, molte varietà, comunemente usato nella stampaggio a iniezione lavorazione di nylon 6, nylon 66, nylon 1010, nylon 610, ecc.

I vantaggi del nylon sono principalmente la resistenza meccanica organica, la buona tenacità, la resistenza alla fatica, la superficie liscia, l'elevato punto di rammollimento, la resistenza al calore, il basso coefficiente di attrito, la resistenza all'usura, l'autolubrificazione, l'assorbimento degli urti e il silenziamento, la resistenza all'olio, la debole resistenza agli acidi, agli alcali e ai solventi in generale, il buon isolamento elettrico, l'autoestinguenza, la non tossicità, l'assenza di odore e la buona resistenza agli agenti atmosferici.

Lo svantaggio è il grande assorbimento d'acqua, e lo scarso tinturaffetto della stabilità dimensionale e delle proprietà elettriche, il rinforzo in fibra può ridurre l'assorbimento d'acqua in modo da poter lavorare ad alte temperature e ad alta umidità.

L'affinità tra nylon e fibra di vetro è molto buona (100 ℃ possono essere utilizzati per lungo tempo), la resistenza alla corrosione, la leggerezza di quel e s, e la facilità di stampaggio. pa svantaggi sono principalmente: facile assorbimento di acqua, stampaggio a iniezione I requisiti tecnologici sono più severi, la stabilità dimensionale è scarsa, il prodotto è caldo a causa del suo calore specifico.

Il PA66 è il prodotto a più alta resistenza meccanica della serie PA, la specie più utilizzata. La sua cristallinità è elevata, quindi la rigidità, il rossore e la resistenza al calore sono elevati. La PA1010 è la nostra prima specie del 1958, è traslucida, ha un piccolo peso specifico, elasticità e flessibilità, ha un assorbimento minore rispetto alla Polonia e ha una stabilità dimensionale affidabile.

Il nylon 66 ha la massima durezza e rigidità, ma la peggiore tenacità. I vari nylon sono ordinati in base alla tenacità: PA66 ＜PA66/6＜PA6＜PA610＜PA11＜PA12

La combustibilità del nylon è di livello ULS44-2, l'indice di ossigeno è 24-28, la temperatura di decomposizione del nylon > 299 ℃, in 449 ~ 499 ℃ si verifica la combustione spontanea. Il flusso di fusione del nylon è buono, quindi lo spessore della parete del prodotto può essere di 1 mm.

Le caratteristiche di processo del PA

Il PA assorbe facilmente l'umidità, deve essere completamente essiccato prima della lavorazione e il contenuto d'acqua deve essere controllato a 0,3% o meno. La materia prima è ben essiccata e il prodotto ha un'elevata lucentezza, altrimenti è ruvido; il PA non si ammorbidisce gradualmente con l'aumento della temperatura di riscaldamento, ma in un intervallo di temperatura ristretto vicino al punto di fusione, il punto di fusione è evidente, una volta che la temperatura raggiunge il flusso (diverso da PS, PE, PP e altri materiali).

La viscosità della PA è molto inferiore a quella di altri materiali termoplastici e il suo intervallo di temperatura di fusione è ristretto (solo circa 5 ℃). Il PA ha un elevato punto di fusione e un elevato punto di congelamento, quindi il materiale fuso può solidificarsi in qualsiasi momento nello stampo perché la temperatura scende al di sotto del punto di fusione, impedendo il completamento del riempimento dello stampo. Pertanto, è necessario utilizzare l'iniezione ad alta velocità (soprattutto per i pezzi a parete sottile o a processo lungo). Lo stampo in nylon deve avere misure di scarico più adeguate.

PA allo stato fuso, la stabilità termica è scarsa e facile da degradare. La temperatura del barile non deve superare i 300 e ℃, il tempo di riscaldamento del materiale fuso nel barile non deve superare i 30 minuti Kushi, i requisiti di temperatura dello stampo di PA sono elevati, l'uso di una temperatura di stampo alta e bassa per controllare la sua cristallinità, per ottenere le prestazioni desiderate.

La temperatura di stampo del materiale PA a 50-90 ℃ è migliore, la temperatura di lavorazione di PA1010 a 220-240 ℃ è appropriata, la temperatura di lavorazione di PA66 a 270-290 ℃.

I prodotti in PA devono talvolta essere "ricotti" o "trattati con umidità" in base ai requisiti di qualità. I prodotti in PA devono talvolta essere "ricotti" o "trattati con umidità" in base ai requisiti di qualità.

La poliammide 12 o il nylon 12 PA12 devono essere mantenuti al di sotto di 0,1% di umidità prima della lavorazione. Se il materiale viene conservato esposto all'aria, si consiglia di asciugarlo con aria calda a 85°C per 4-5 ore.

Se il materiale viene conservato in un contenitore ermetico, può essere utilizzato direttamente dopo 3 ore di equilibratura della temperatura. La temperatura di fusione è di 240~300C; non superare i 310C per i materiali con caratteristiche comuni e i 270C per i materiali con caratteristiche ignifughe.

Temperatura di stampaggio: 30~40C per i materiali non rinforzati, 80~90C per i componenti a parete sottile o a grande superficie e 90~100C per i materiali rinforzati. aumentando la temperatura si aumenta la cristallinità del materiale.

Il controllo preciso della temperatura dello stampo è importante per la PA12. Pressione di iniezione: fino a 1000 bar (si raccomanda una bassa pressione di mantenimento e un'alta temperatura di fusione). Velocità di iniezione: alta velocità (meglio per materiali con additivi di vetro).

Corridoi e porte: Per i materiali senza additivi, il diametro del canale dovrebbe essere di circa 30 mm a causa della bassa viscosità del materiale. Per i materiali rinforzati, è necessario un diametro del canale di scorrimento di 5~8 mm.

La forma del canale deve essere rotonda. La porta di iniezione deve essere la più corta possibile. È possibile utilizzare diversi tipi di porte. Non utilizzare porte piccole per pezzi grandi, per evitare una pressione eccessiva o un ritiro del pezzo.

È preferibile che lo spessore della porta sia pari allo spessore del pezzo. Se si utilizza una porta sommersa, si consiglia un diametro minimo di 0,8 mm. Gli stampi a canale caldo sono efficaci, ma richiedono un controllo della temperatura molto preciso per evitare perdite di materiale o solidificazione all'ugello. Se si utilizza un canale caldo, la dimensione della porta deve essere inferiore a quella di un canale freddo.

PA6 Poliammide 6 o Nylon 6: poiché il PA6 assorbe facilmente l'umidità, occorre prestare particolare attenzione all'asciugatura prima della lavorazione. Se il materiale viene fornito in una confezione impermeabile, il contenitore deve essere mantenuto ermetico.

Se l'umidità è superiore a 0,2%, si consiglia l'essiccazione in aria calda a 80°C o superiore per 16 ore. Se il materiale è stato esposto all'aria per più di 8 ore, si consiglia l'essiccazione sotto vuoto a 105C per più di 8 ore. Temperatura di fusione: 230~280C, per le varietà rinforzate 250~280C.

Temperatura dello stampo: 80~90C. La temperatura dello stampo influisce in modo significativo sulla cristallinità, che a sua volta influisce sulle proprietà meccaniche del pezzo stampato. Per le parti strutturali, la cristallinità è importante, quindi si consiglia una temperatura dello stampo di 80~90C, mentre una temperatura più elevata è consigliata anche per le parti in plastica a flusso lungo e sottile. L'aumento della temperatura dello stampo aumenta la resistenza e la rigidità del pezzo, ma ne riduce la tenacità.

Se lo spessore della parete è superiore a 3 mm, si consiglia di utilizzare uno stampo a bassa temperatura di 20~40C. Per i materiali rinforzati con vetro, la temperatura dello stampo deve essere superiore a 80 C. Pressione di iniezione: generalmente tra 750~1250 bar (a seconda del materiale e del design del prodotto).

Velocità di iniezione: alta velocità (da ridurre leggermente per i materiali rinforzati). Guide e cancelli: Poiché il tempo di solidificazione del PA6 è molto breve, la posizione della porta è molto importante.

L'apertura della porta non deve essere inferiore a 0,5*t (dove t è lo spessore della parte stampata). Se si utilizza un canale caldo, le dimensioni della porta devono essere inferiori a quelle di un canale convenzionale, perché il canale caldo può contribuire a impedire che il materiale si solidifichi troppo presto. Se si utilizza una porta sommersa, il diametro minimo della porta deve essere di 0,75 mm.

PA66 Poliammide 66 o Nylon 66 Se il materiale è sigillato prima della lavorazione, l'essiccazione non è necessaria. Tuttavia, se il contenitore di stoccaggio viene aperto, si consiglia di essiccare il processo in aria calda a 85C. Se l'umidità è superiore a 0,2%, è necessaria anche l'essiccazione sotto vuoto a 105C per 12 ore.

Temperatura di fusione: da 260 a 290 C. Per i prodotti con additivi vetrosi, da 275 a 280 C. Si consiglia di evitare temperature di fusione superiori a 300 C. Temperatura dello stampo: si consiglia 80 C. La temperatura dello stampo influisce sul grado di cristallinità, che influisce sulle proprietà fisiche del prodotto.

Per i pezzi in plastica a parete sottile, se si utilizza una temperatura dello stampo inferiore a 40°C, la cristallinità del pezzo si modifica nel tempo e la ricottura è necessaria per mantenere la stabilità geometrica del pezzo.

Pressione di iniezione: in genere da 750 a 1250 bar, a seconda del materiale e del design del prodotto. Velocità di iniezione: alta velocità (dovrebbe essere leggermente inferiore per i materiali rinforzati). 

Guide e cancelli: A causa del breve tempo di solidificazione della PA66, la posizione della porta è molto importante. L'apertura della porta non deve essere inferiore a 0,5*t (dove t è lo spessore della parte in plastica).

Se si utilizza un canale caldo, la dimensione della porta dovrebbe essere più piccola rispetto a quella di un canale convenzionale, perché il canale caldo può contribuire a impedire la solidificazione prematura del materiale. Se si utilizza una porta sommersa, il diametro minimo della porta deve essere di 0,75 mm.

Aree di applicazione tipiche

PA12 La poliammide 12 o nylon 12 è utilizzata in applicazioni quali contatori dell'acqua e altre apparecchiature commerciali, manicotti per cavi, camme meccaniche, meccanismi scorrevoli e cuscinetti.

PA6 Gamma di applicazioni della poliammide 6 o del nylon 6: Ampiamente utilizzato per i componenti strutturali grazie alla buona resistenza meccanica e alla rigidità. Viene utilizzato anche nella produzione di cuscinetti grazie alla sua eccellente resistenza all'usura.

PA66 Campo di applicazione della poliammide 66 o nylon 66: rispetto alla PA6, la PA66 è più utilizzata nell'industria automobilistica, negli alloggiamenti degli strumenti e in altri prodotti che richiedono requisiti di resistenza agli urti e di elevata robustezza.

10. POM

Prestazioni del POM

Il POM è una plastica cristallina, il suo acciaio è molto buono, comunemente noto come "acciaio da corsa". Il POM è un materiale resistente e flessibile, anche a basse temperature ha ancora una buona resistenza al creep, stabilità geometrica e resistenza agli urti, ha resistenza alla fatica, resistenza al creepswearsar, resistenza al calore e altre prestazioni eccellenti.

Il POM non assorbe facilmente l'umidità, ha un peso specifico di 1,42 g/a cm3, un tasso di restringimento di 2,1% (l'alto grado di cristallizzazione del POM lo porta ad avere un tasso di restringimento piuttosto elevato, che può andare da 2% a 3,5%, più grande, per una varietà di materiali diversi migliorati hanno tassi di restringimento diversi), le dimensioni sono difficili da controllare, la temperatura di deflessione termica di 172 ℃.

I materiali POM sono sia omopolimeri che copolimeri. I materiali omopolimerici hanno una buona resistenza alla duttilità e alla fatica, ma non sono facili da lavorare. I materiali copolimerici hanno un'ottima stabilità termica, stabilità chimica e facilità di lavorazione. Sia gli omopolimeri che i copolimeri sono cristallini e non assorbono facilmente l'umidità.

Caratteristiche del processo POM

Il POM può essere lavorato senza essiccazione, preferibilmente nel processo di preriscaldamento (circa 100 ℃), la stabilità delle dimensioni del prodotto è buona.

L'intervallo di temperatura di lavorazione del POM è molto ristretto (195-215 ℃), un po' più a lungo nella botte o la temperatura superiore a 220 ℃ si decompone (materiali omopolimeri per 190-230 ℃; materiali copolimeri per 190-210 ℃). La velocità della vite non deve essere gestita a mano e la quantità di residui deve essere ridotta.

Il ritiro del prodotto POM è grande (per ridurre il tasso di ritiro dopo lo stampaggio si può scegliere una temperatura di stampo più alta), e facile da ridurre il ritiro o la deformazione. calore specifico POM, alta temperatura di stampo (80-105 ℃), il prodotto è caldo dopo lo stampaggio, è necessario evitare ustioni alle dita. Pressione di iniezione 700~1200bar.

Il POM deve essere lavorato a media pressione, media velocità e alta temperatura dello stampo. Per le guide e i cancelli è possibile utilizzare qualsiasi tipo di cancello.

Se si utilizza una porta a tunnel, è preferibile un tipo più corto. Per i materiali omopolimerici, si consigliano i canali caldi. Per i materiali copolimerici, si possono utilizzare canali caldi sia interni che esterni. 

Aree di applicazione tipiche

Il POM ha un coefficiente di attrito molto basso e una buona stabilità geometrica, che lo rendono particolarmente adatto alla produzione di ingranaggi e cuscinetti. Grazie alla sua resistenza alle alte temperature, viene utilizzato anche per dispositivi di tubazioni (valvole, alloggiamenti di pompe), attrezzature per il giardinaggio, ecc. 

11. PC (gomma antiproiettile)

Prestazioni del PC

Il policarbonato è una resina termoplastica contenente -[O-R-O-CO]-link nella catena molecolare dei capelli, in base alla struttura molecolare con diversi gruppi estere può essere diviso in uno spin alifatico, aliciclico, alifatico-aromatico tipo, che ha valore pratico è policarbonato aromatico, e bisfenolo A policarbonato è il più importante, il peso molecolare è di solito 3-100.000. 100,000.   

Il PC è un tecnopolimero termoplastico amorfo, inodore, non tossico, altamente trasparente, incolore o leggermente giallo, con eccellenti proprietà fisiche e meccaniche, in particolare ottima resistenza agli urti, alla trazione, alla flessione, elevata resistenza alla compressione; buona tenacità, buona resistenza al calore e agli agenti atmosferici, facile colorazione, basso tasso di assorbimento dell'acqua.

Temperatura di deflessione termica del PC di 135-143 ℃, piccolo creep, stabilità dimensionale; buona resistenza al calore e alle basse temperature, proprietà meccaniche stabili in un ampio intervallo di temperature, stabilità dimensionale, proprietà elettriche e ritenzione di fiamma, può essere utilizzato a -60 ~ 120 ℃ per lungo tempo;

Nessun punto di fusione evidente, a 220-230 ℃ è uno stato fuso; a causa della rigidità della catena molecolare, la viscosità della resina fusa è grande. Piccolo assorbimento d'acqua, piccolo ritiro (generalmente 0,1%~0,2%), alta precisione dimensionale, buona stabilità dimensionale, piccola permeabilità del film; materiale autoestinguente.

Stabile alla luce, ma non resistente ai raggi ultravioletti, buona resistenza agli agenti atmosferici; resistenza agli oli, agli acidi, non resistente agli alcali forti, agli acidi ossidanti e alle ammine, ai chetoni, solubile negli idrocarburi clorurati e nei solventi aromatici, inibizione delle proprietà batteriche, proprietà ritardanti di fiamma e proprietà antinquinamento, facilità a causare idrolisi e fessurazione in acqua per lungo tempo.

Lo svantaggio è la facilità di produrre cricche da stress dovute alla scarsa resistenza alla fatica, alla scarsa resistenza ai solventi, alla scarsa fluidità, alla scarsa resistenza all'usura. pc può essere lo stampaggio a iniezione, l'estrusione, lo stampaggio, il soffiaggio la termoformatura, la stampa, l'incollaggio, il rivestimento e la lavorazione, il metodo di lavorazione più importante è lo stampaggio a iniezione.

Caratteristiche di processo del PC

Il materiale PC è più sensibile alla temperatura, la sua viscosità di fusione diminuisce significativamente con l'aumento della temperatura, il flusso è accelerato, non è sensibile alla pressione, per migliorare la sua fluidità, per adottare l'approccio dell'aumento di temperatura.

Il materiale Pc deve essere completamente essiccato prima della lavorazione (circa 120 ℃, 3 ~ 4 ore), e l'umidità deve essere controllata entro 0,02%, tracce di umidità nella lavorazione di polimerizzazione ad alta temperatura renderanno i prodotti di colore bianco torbido, argento e bolle, PC a temperatura ambiente hanno una notevole capacità di forzare l'alta deformazione elastica.

Il materiale PC deve essere stampato in condizioni di alta temperatura del materiale, alta temperatura dello stampo, pressione pura e alta, iniezione a bassa velocità per porte piccole e iniezione ad alta velocità per altri tipi di porte.

La temperatura dello stampo deve essere controllata intorno a 80-110℃ e la temperatura di stampaggio deve essere di 280-320℃. I prodotti in PC possono presentare facilmente fiori d'aria sulla superficie, linee aeree in corrispondenza del beccuccio dell'acqua e grandi tensioni residue interne, con conseguente facile formazione di crepe.

Pertanto, i requisiti di lavorazione per lo stampaggio del materiale PC sono elevati. Il tasso di contrazione del materiale PC è basso (0,5%), ma la variazione delle dimensioni non lo è. Il materiale PC che esce dal prodotto può essere utilizzato per la ricottura per eliminare lo stress interno.

Il peso molecolare del PC di estrusione deve essere superiore a 30.000, per utilizzare la vite di compressione graduale, il rapporto lunghezza-diametro 1:18 ~24, il rapporto di compressione 1:2,5, può utilizzare lo stampaggio a soffiaggio per estrusione, iniezione - soffiaggio, iniezione - tiro - soffiaggio di alta qualità, bottiglia trasparente.

Aree di applicazione tipiche

Le tre principali aree di applicazione dei PC sono l'industria dell'assemblaggio del vetro, l'industria automobilistica, l'industria elettronica e l'industria elettrica, seguite da parti di macchinari industriali, CD-ROM, abbigliamento civile, computer e altre apparecchiature per ufficio, assistenza medica e sanitaria, film, le, dispositivi di assicurazione e protezione, ecc.

12. EVA (gomma adesiva)

Prestazioni EVA

L'EVA è una plastica amorfa, non tossica, con peso specifico di 0,95 g/cm3 (più leggera dell'acqua); i suoi prodotti hanno scarsa lucentezza superficiale, buona elasticità, morbidezza e leggerezza, bassa resistenza meccanica, buona fluidità, facilità di stampaggio. Il ritiro è elevato (2%) e l'EVA può essere utilizzata come supporto per i masterbatch di colore.

Caratteristiche del processo EVA

La temperatura di lavorazione dello stampo EVA è bassa (160-200 ℃), un'ampia gamma di basse temperature dello stampo (20-45 ℃), il materiale deve essere asciugato prima della lavorazione (temperatura di asciugatura di 65 ℃). La temperatura dello stampo per la lavorazione dell'EVA non è troppo elevata, altrimenti la superficie è relativamente ruvida (non liscia).

I prodotti in EVA sono facili da incollare prima dello stampo e la bocca d'acqua della cavità del materiale freddo mainstream rende migliore il tipo di bottone a pressione. L'EVA deve essere utilizzato in condizioni di processo "bassa temperatura, media pressione, media velocità" per la lavorazione dei prodotti.

13. PVC (cloruro di polivinile)

Prestazioni del PVC

Il PVC è una plastica amorfa con scarsa stabilità termica e suscettibile di decomposizione termica (parametri di temperatura di fusione non corretti portano al problema della decomposizione del materiale).

Il PVC è difficile da bruciare (buon ritardo di fiamma), ha un'alta viscosità, scarsa fluidità, elevata resistenza, resistenza agli agenti atmosferici ed eccellente stabilità geometrica. I materiali in PVC vengono spesso aggiunti a stabilizzatori, lubrificanti, agenti ausiliari di processo, coloranti, agenti d'urto e altri additivi nell'uso corrente.

Esistono molti tipi di PVC, suddivisi in PVC t, semi-duro e duro, con una densità di 1,1-1,3 g/cm3 (più pesante dell'acqua), un forte ritiro (1,5-2,5%), un ritiro piuttosto basso, generalmente 0,2-0,6%, prodotti in PVC con scarsa lucentezza superficiale (gli Stati Uniti hanno recentemente studiato un PVC duro trasparente paragonabile al PC).

Il PVC è resistente agli ossidanti, agli agenti riducenti e agli acidi forti. È molto resistente agli agenti ossidanti, riducenti e agli acidi forti. Tuttavia, può essere corroso da acidi ossidanti concentrati come l'acido solforico e l'acido nitrico concentrati e non è adatto al contatto con idrocarburi aromatici e clorurati.

Caratteristiche di processo del PVC

Intervallo di temperatura di lavorazione più ristretto rispetto al PVC (160-185 ℃), lavorazione più difficile e requisiti di processo elevati; la lavorazione può essere generalmente eseguita senza essiccazione (se è necessario essiccare, a 60-70 ℃).

La temperatura dello stampo è inferiore (20-50 ℃). La lavorazione del PVC è facile da produrre linee d'aria, linee nere, ecc.; la temperatura di lavorazione deve essere rigorosamente controllata (temperatura di lavorazione 185-205 ℃), la pressione di iniezione può raggiungere i 1500 bar, la pressione di mantenimento può raggiungere i 1000 bar, al fine di evitare la degradazione del materiale.

In genere è necessario utilizzare una velocità di iniezione piuttosto bassa, la velocità della vite deve essere inferiore (meno di 50%), la quantità residua deve essere minore, la contropressione La contropressione non deve essere troppo elevata. Lo scarico dello stampo deve essere buono.

Il materiale in PVC non deve rimanere nella botte ad alta temperatura per più di 15 minuti. È preferibile utilizzare prodotti ad acqua di grandi dimensioni per alimentare il PVC e adottare condizioni di "media pressione, bassa velocità e bassa temperatura" per la formazione e la lavorazione.

I prodotti in PVC si attaccano facilmente allo stampo anteriore, pertanto la velocità di apertura (prima sezione) non deve essere eccessiva e l'erogatore dell'acqua deve essere di tipo a pulsante nella cavità fredda della guida. Possono essere utilizzati tutti i cancelli convenzionali

Per i pezzi piccoli, è meglio utilizzare cancelli a punta di spillo o cancelli sommersi; per i pezzi spessi, è meglio utilizzare cancelli a ventaglio. Il diametro minimo della porta a punta di spillo o della porta sommersa deve essere di 1 mm; lo spessore della porta a ventaglio non deve essere inferiore a 1 mm.

Aree di applicazione tipiche

Condutture per l'approvvigionamento idrico, condutture domestiche, pannelli per pareti di abitazioni, involucri di macchine commerciali, imballaggi di prodotti elettronici, apparecchiature mediche, imballaggi alimentari, ecc.

14. PPO (etere di polifenilene)

Prestazioni dell'OPP

L'etere polifenilenico è il poli 2,6-dimetil-1,4-fenilene etere, noto anche come polifenilene ossido di propilene, il nome inglese Polyphenyleneoxiole (PPO in breve), l'etere polifenilenico modificato è modificato con polistirene o altri polimeri di etere polifenilenico, indicato come MPPO.

Il PPO (NORLY) è una prestazione completa di eccellenti tecnopolimeri, con una durezza superiore a PA, POM e PC, un'elevata resistenza meccanica, una buona rigidità, una buona resistenza al calore (temperatura di deviazione termica di 126 ℃), un'elevata stabilità dimensionale (ritiro di 0,6%), un basso assorbimento d'acqua (meno di 0,1%).

Gli svantaggi sono l'instabilità alla luce ultravioletta, il prezzo elevato e il basso dosaggio. Il PPO è atossico e trasparente, ha una piccola densità relativa, un'eccellente resistenza meccanica, resistenza al rilassamento da stress, resistenza al creep, resistenza al calore, resistenza all'acqua e al vapore acqueo.

In un'ampia gamma di temperature, le proprietà elettriche di cambiamento di frequenza, non idrolisi, ritiro di stampaggio è piccolo, non combustibile autoestinguente resistenza agli acidi inorganici, alcali, idrocarburi aromatici, idrocarburi alogenati, oli, e altre scarse prestazioni, facile a gonfiare o stress cracking.

Lo svantaggio principale è la scarsa fluidità della colata, le difficoltà di lavorazione e di stampaggio; la maggior parte delle applicazioni pratiche dell'MPPO (miscele o leghe di PPO), come quelle modificate con PS PPO, possono migliorare notevolmente le prestazioni di lavorazione, migliorare la resistenza alle cricche da stress e la resistenza agli urti. Migliorare la resistenza alle cricche da stress e le prestazioni d'impatto, ridurre i costi e diminuire solo leggermente la resistenza al calore e la brillantezza.

I polimeri modificati sono PS (compreso HIPS), PA, PTFE, PBT, PPS, e una varietà di elastomeri, polisilossano modificato campo PPO paraffina, il più grande prodotto, MPPO è la più grande quantità di specie di lega di ingegneria generale plastica. Le varietà di MPPO più grandi sono PPO / PS, PPPA/elastomero e PPO / lega elastomerica PBT.

Caratteristiche di processo della PPO

Il PPO ha un'elevata viscosità di fusione, scarsa fluidità e condizioni di lavorazione elevate. Prima della lavorazione, deve essere essiccato a una temperatura di 100-120℃ per 1-2 ore, la temperatura di stampaggio è di 270-320℃ e la temperatura dello stampo è controllata a 75-95℃ come appropriato.

Questo processo di produzione della birra in plastica di fronte ai beccucci d'acqua per produrre il modello di flusso (modello a serpente) e, il canale di flusso del beccuccio d'acqua più grande è migliore.

Per i prodotti stampati standard, lo spessore minimo varia da 0,060 a 0,125 pollici, mentre per le parti in schiuma strutturale lo spessore minimo varia da 0,125 a 0,250 pollici e l'infiammabilità varia da UL94 HB a V-O.

Campo di applicazione tipico

La PPO e la MPPO possono essere trattate con diversi metodi, come ad esempio stampaggio a iniezioneestrusione, soffiaggio, stampaggio, schiumatura e placcatura, rivestimento sotto vuoto, lavorazione in pressa, ecc. A causa dell'elevata viscosità della massa fusa, la temperatura di lavorazione è elevata.

Il PPO e l'MPPO sono utilizzati principalmente in apparecchi elettronici, automobili, elettrodomestici, apparecchiature per ufficio, macchinari industriali, ecc.

Utilizzando MPPO resistenza al calore, resistenza agli urti, stabilità dimensionale, resistenza al graffio, resistenza al tatto; verniciabilità e proprietà elettriche: sono utilizzati per realizzare quadri strumenti automobilistici, griglie per radiatori, griglie per altoparlanti, console, scatole di fusibili, scatole di relè, connettori, copriruota; ampiamente utilizzati nell'industria elettronica ed elettrica Produzione di connettori, bobine di avvolgimento, interruttori e relè, apparecchiature di sintonizzazione, display elettronici di grandi dimensioni, condensatori variabili, accessori per batterie, microfoni e altre parti.

Utilizzato negli elettrodomestici per televisori, telecamere, videocassette, registratori, condizionatori d'aria, riscaldatori, cuoci riso e altre parti. Può essere utilizzato come parte esterna e componente di fotocopiatrici, sistemi informatici, stampanti, fax, ecc.

Inoltre, può essere trasformato nell'involucro esterno e in parti di macchine fotografiche, timer, pompe, soffianti, ingranaggi silenziosi, tubi, corpi valvola, strumenti chirurgici, sterilizzatori e altre parti di apparecchi medici.

Lo stampaggio a soffiaggio di grandi dimensioni può essere effettuato per parti automobilistiche di grandi dimensioni, come ammortizzatori, paraurti e stampaggio a bassa schiuma, adatto per la realizzazione di prodotti ad alta rigidità, stabilità dimensionale, eccellente assorbimento acustico, la complessa struttura interna di prodotti di grandi dimensioni, come una varietà di gusci di macchine, basi, staffe interne, libertà di progettazione, prodotti leggeri.

15. PBT Polibutilene tereftalato

Prestazioni di PBT

Il PBT è uno dei materiali termoplastici tecnici più resistenti, un materiale semicristallino con un'ottima stabilità chimica, resistenza meccanica, proprietà di isolamento elettrico e stabilità termica.

Questi materiali hanno un'eccellente stabilità in un'ampia gamma di condizioni ambientali e il PBT ha proprietà di assorbimento dell'umidità molto deboli. La resistenza alla trazione dei PBT non rinforzati è di 50 MPa, mentre quella dei PBT additivati con vetro è di 170 MPa.

Un'eccessiva quantità di additivi vetrosi provoca la fragilità del materiale; i PBT cristallizzano molto rapidamente, con conseguente deformazione da flessione dovuta a un raffreddamento non uniforme.

Per i materiali con additivi di vetro, il ritiro nella direzione del processo può essere ridotto, ma il ritiro nella direzione perpendicolare al processo non è diverso da quello dei materiali ordinari. Il tasso di ritiro generale del materiale è compreso tra 1,5% e 2,8%. I materiali contenenti additivi di vetro 30% si ritirano tra 0,3% e 1,6%.

Il punto di fusione (225%℃) e la temperatura ad alta temperatura sono inferiori al materiale PET. La temperatura di rammollimento Vicat è di circa 170℃. La temperatura di transizione vetrosa (temperatura di transizione vetrosa) è compresa tra 22°C e 43°C.

A causa dell'elevato tasso di cristallizzazione del PBT, ha una bassa viscosità e il tempo di ciclo per la lavorazione di parti in plastica è generalmente inferiore.

Caratteristiche di processo del PBT

Essiccazione: Questo materiale si idrolizza facilmente alle alte temperature, quindi è importante asciugarlo prima della lavorazione. La condizione di essiccazione consigliata all'aria è 120°C, 6-8 ore, o 150℃, 2-4 ore.

L'umidità deve essere inferiore a 0,03%. Se si utilizza un essiccatore igroscopico, la condizione di essiccazione consigliata è 150°C per 2,5 ore. La temperatura di lavorazione è 225~275℃ e la temperatura consigliata è 250℃. Per il materiale non migliorato la temperatura dello stampo è di 40~60℃.

La cavità di raffreddamento dello stampo deve essere ben progettata per ridurre la flessione delle parti in plastica. Il calore deve essere disperso in modo rapido e uniforme. Si raccomanda che il diametro della cavità di raffreddamento dello stampo sia di 12 mm. La pressione di iniezione è moderata (fino a un massimo di 1500 bar) e la velocità di iniezione deve essere la più elevata possibile (perché il PBT si solidifica rapidamente).

Guide e cancelli: Si consiglia di utilizzare guide circolari per aumentare il trasferimento della pressione (formula empirica: diametro della guida = spessore del pezzo + 1,5 mm). È possibile utilizzare diversi tipi di cancelli.

È possibile utilizzare anche canali caldi, ma occorre prestare attenzione per evitare perdite di materiale e degrado. Il diametro della porta deve essere compreso tra 0,8 e 1,0*t, dove t è lo spessore della parte in plastica. Nel caso di cancelli sommersi, si raccomanda un diametro minimo di 0,75 mm.

Aree di applicazione tipiche

Elettrodomestici (lame per la lavorazione degli alimenti, componenti per aspirapolvere, ventilatori elettrici, gusci per asciugacapelli, utensili per il caffè, ecc.), componenti elettrici (interruttori, alloggiamenti per motori, scatole di fusibili, tasti della tastiera del computer, ecc.), industria automobilistica (vetri della griglia del radiatore, pannelli della carrozzeria, copriruota, componenti per porte e finestre, ecc.)