Introduzione: Lo stampaggio a iniezione è un processo di produzione utilizzato per realizzare un'ampia gamma di parti in plastica. È possibile utilizzare questo processo per realizzare piccole cose, come i tappi dei flaconi di medicinali, o grandi cose, come i pannelli della carrozzeria delle automobili.

Le macchine per lo stampaggio a iniezione utilizzano stampaggio a iniezione materiali per produrre una varietà di parti stampate a iniezione. Ma come si progetta lo stampaggio a iniezione? Come si progetta uno stampo? Questo è l'argomento di questo articolo.

Analisi e digestione di disegni 2D e 3D di prodotti

Quando si analizzano e si analizzano i disegni 2D e 3D dei prodotti, è necessario considerare i seguenti elementi: la forma del pezzo stampato a iniezione. Le dimensioni, le tolleranze e i requisiti di progettazione del prodotto. I requisiti tecnici (noti anche come specifiche) del prodotto.

Il nome, il ritiro e il colore della plastica utilizzata nel prodotto. I requisiti di superficie del prodotto. È necessario verificare se il design del prodotto soddisfa i requisiti funzionali previsti, quali resistenza, durata, ecc.

È necessario analizzare le prestazioni ambientali del prodotto, tra cui se il materiale può essere riciclato e qual è l'impatto ambientale quando il prodotto viene utilizzato. È necessario valutare se il materiale selezionato è adatto all'ambiente di utilizzo e alla funzione del prodotto.

Determinazione del tipo di iniezione

Quando si sceglie una macchina per lo stampaggio a iniezione, è necessario considerare il tasso di plastificazione, il volume di iniezione, la forza di serraggio, l'area effettiva per l'installazione dello stampo, la forma di espulsione e la lunghezza fissa.

Ecco perché alcuni clienti inviano le informazioni della macchina per lo stampaggio a iniezione insieme alla RFQ per il vostro riferimento.

Determinazione e disposizione del numero di cavità dello stampo

Il numero di cavità dello stampo è il numero di cavità dello stampo con la stessa struttura, di solito 2, 4, 8, 16, 24, ecc. È necessario scegliere numeri di cavità diversi in base alle diverse esigenze di produzione.

Selezione in base ai requisiti del prodotto

È possibile scegliere il numero di cavità dello stampo in base al prodotto specifico che si desidera realizzare. È necessario considerare molti fattori, come le dimensioni del prodotto, la domanda del prodotto, la finitura superficiale del prodotto e il costo del prodotto.

I prodotti di grandi dimensioni richiedono solitamente un numero inferiore di cavità dello stampo. Poiché un numero minore di cavità significa più spazio, è adatto alla produzione di pezzi di grandi dimensioni. Per i pezzi piccoli, come quelli di precisione o non di precisione, è possibile scegliere un numero maggiore di cavità dello stampo per migliorare l'efficienza produttiva.

Considerare i costi

Un altro aspetto da considerare è il costo. Il costo di produzione di uno stampo è solitamente elevato, ma man mano che si realizzano più stampi, il costo di ciascuno di essi diminuisce. Questo perché si producono meno pezzi e quindi servono meno stampi.

Quindi, se state producendo molti pezzi, potreste pensare di realizzare più stampi per produrre più pezzi contemporaneamente e risparmiare denaro.

Produzione equilibrata

I produttori devono considerare l'equilibrio della produzione oltre alla domanda di prodotti e ai costi. Alcune linee di produzione e macchine richiedono più tempo di fermo per la manutenzione e la sostituzione dei pezzi rispetto ad altre.

Tuttavia, se il numero di macchine è sufficiente, il prodotto combinato può avere bisogno di cambiare stampo in qualsiasi momento, quindi la produzione può essere bilanciata selezionando stampi con un numero diverso di cavità.

Obiettivo di produzione

Il numero di cavità dello stampo deve essere determinato in base alla produzione dei prodotti richiesti. L'obiettivo di produzione è strettamente correlato al numero di cavità dello stampo.

Se l'obiettivo di produzione è la produzione di massa, il numero di cavità dello stampo deve essere il più grande possibile; se l'obiettivo di produzione è la produzione di piccoli lotti, il numero di cavità dello stampo deve essere relativamente piccolo.

Efficienza della produzione

Il numero di cavità dello stampo è importante per l'efficienza della produzione. Se il numero di cavità è troppo piccolo, si produrranno meno prodotti in una volta sola e l'efficienza sarà minore.

Se il numero di cavità è troppo elevato, lo stampo si muoverà più lentamente e l'efficienza sarà minore. Pertanto, quando si decide il numero di cavità da utilizzare, è necessario bilanciare l'efficienza e la produzione per assicurarsi di essere il più efficienti possibile.

Determinazione della superficie di troncatura

Alcuni stampi a iniezione hanno una sola linea di divisione, mentre altri hanno linee di divisione multiple. La linea di troncatura per la rimozione della parte in plastica dopo la troncatura è chiamata linea di troncatura principale, mentre le altre linee di troncatura sono chiamate linee di troncatura ausiliarie.

La posizione e la forma della linea di separazione. È una linea di separazione diritta; è una linea di separazione inclinata; è una linea di separazione a gradini; è una linea di separazione curva; è una linea di separazione ad alette.

La determinazione della superficie di separazione è più complessa. La superficie di separazione è influenzata dalla posizione di stampaggio della parte in plastica nello stampo a iniezione, dalla progettazione del sistema di iniezione, dalla lavorabilità strutturale e dalle proprietà speciali della parte in plastica, dalla posizione e dalla forma dell'inserto, nonché dal metodo di espulsione, dalla fabbricazione dello stampo a iniezione, dallo scarico, dal processo operativo e da altri fattori.

Pertanto, nella scelta della superficie di troncatura, è necessario effettuare un'analisi e un confronto completi per selezionare la soluzione più ragionevole tra le varie soluzioni. Per la scelta della superficie di troncatura, in generale si devono seguire i seguenti principi di base:

La superficie di troncatura deve essere selezionata in corrispondenza del contorno del pezzo di plastica

Una volta individuato il punto in cui la parte in plastica si staccherà, è necessario posizionare la linea di separazione nel punto in cui la parte in plastica è più grande in sezione. In caso contrario, non sarà possibile estrarre la parte in plastica dallo stampo.

Determinare un metodo favorevole di ritenzione della muffa

Per facilitare la rimozione della parte in plastica dallo stampo: Quando si sceglie il punto in cui dividere lo stampo, cercare di mantenere la parte in plastica sul lato che si muove quando lo stampo si apre. In questo modo, è possibile collocare il meccanismo di espulsione sul lato mobile dello stampo.

In caso contrario, si dovrà collocare il meccanismo di espulsione sul lato fisso dello stampo, il che di solito complica l'intero stampo. Dopo la contrazione, la parte in plastica si avvolge intorno al nucleo dello stampo fisso. Quando si divide lo stampo, la parte in plastica rimane sul lato fisso.

Ciò significa che il meccanismo di espulsione deve essere posizionato sul lato fisso dello stampo, il che rende lo stampo più complicato. Il sistema di espulsione della macchina a iniezione e il sistema di espulsione dello stampo a iniezione possono essere utilizzati per espellere la parte in plastica.

A volte, la selezione della superficie di separazione può garantire che la parte in plastica rimanga sul lato dello stampo mobile, ma posizioni diverse influiscono comunque sulla complessità della struttura dello stampo a iniezione e sulla difficoltà di espulsione della parte in plastica.

Anche se la parte in plastica rimane sullo stampo mobile dopo la separazione, è difficile inserire un buon meccanismo di espulsione quando la distanza tra i fori è ridotta.

Anche se è possibile impostarla, la forza di sformatura richiesta è elevata, il che aumenta la complessità della struttura dello stampo a iniezione e produce facilmente conseguenze negative, come la deformazione e l'apertura della parte in plastica: poiché sullo stampo mobile viene montata solo una semplice piastra di espulsione come meccanismo di sformatura, è più ragionevole.

Garantire i requisiti di precisione della plasticità

Se è necessaria un'elevata precisione o se si dispone di una forma o di un foro che deve essere coassiale, si dovrebbe cercare di collocare la dimensione dell'altezza nella stessa metà dello stampo della linea di demarcazione, in modo che si trovi nella stessa metà della cavità dello stampo.

Se si dispone di un pezzo con una superficie ad alta precisione e si inserisce la linea di demarcazione attraverso tale superficie, è possibile che non si riesca a mantenere la forma e le dimensioni a causa della precisione dello stampo e che si debba scartare il pezzo perché non soddisfa i requisiti di precisione.

Se si dispone di un pezzo a doppia griglia, è possibile stampare una metà del pezzo nel lato mobile dello stampo e l'altra metà del pezzo nel lato fisso dello stampo e mantenere la coassialità del pezzo grazie al modo in cui le due metà dello stampo si uniscono.

Soddisfare i requisiti di qualità dell'aspetto delle parti in plastica

Quando si sceglie il punto in cui dividere lo stampo, non si vuole rovinare l'aspetto del pezzo. Inoltre, è necessario valutare se la bava che si forma in corrispondenza della linea di divisione è facile da tagliare. Naturalmente, non si vuole che la bava si veda.

Non si vuole un'intermittenza in un angolo arrotondato, perché è difficile da rifinire e rovina l'aspetto del pezzo. Non si vuole un'intermittenza perché rovina l'aspetto del pezzo. Il pezzo nell'immagine è probabile che lampeggi: anche se si dovrebbe mettere un tiraggio da 2° a 3% all'esterno, non lampeggia.

Conveniente per la lavorazione e la produzione di stampi a iniezione

Per facilitare la lavorazione e la produzione degli stampi a iniezione, è opportuno scegliere superfici di separazione diritte o facili da lavorare. Se si utilizza una superficie di divisione diritta, la forma dell'estremità inferiore del pezzo in plastica viene realizzata sul tubo di spinta.

Questo tubo di spinta è difficile da lavorare, e durante l'assemblaggio è necessario adottare misure antirotazione; allo stesso tempo, sarà danneggiato dalla forza laterale. Se si utilizza una superficie di troncatura a gradini, la lavorazione è conveniente, ma la lavorazione dell'anima e del controllo del tipo sono entrambe difficili: se si utilizza una superficie di troncatura inclinata, la lavorazione è più semplice.

Impatto sull'area di stampaggio

Quando si progetta la superficie di separazione di uno stampo a iniezione, la macchina a iniezione di solito specifica l'area di stampaggio e la forza di chiusura nominale consentita per lo stampo a iniezione corrispondente.

Durante il processo di stampaggio a iniezioneSe l'area proiettata della parte in plastica sulla superficie di divisione dello stampo supera l'area di stampaggio consentita, lo stampo si espande e trabocca. A questo punto, anche la forza di serraggio richiesta per lo stampaggio a iniezione supererà la forza di serraggio nominale.

Pertanto, per bloccare in modo affidabile lo stampo ed evitare l'espansione e la tracimazione dello stampo, l'area proiettata della parte in plastica sulla superficie di divisione dello stampo deve essere ridotta al minimo quando si sceglie la superficie di divisione.

Se l'area proiettata della parte in plastica sulla superficie di divisione dello stampo è grande, l'affidabilità del bloccaggio dello stampo è scarsa; se si utilizza la superficie di divisione, l'area proiettata della parte in plastica sulla superficie di divisione dello stampo è piccola, il che garantisce l'affidabilità del bloccaggio dello stampo.

Favorisce il miglioramento dell'effetto di scarico

La superficie di separazione deve essere il più vicino possibile alla superficie della parete interna della cavità, dove si trova la fine del flusso di fusione plastica quando la cavità è riempita. L'effetto di scarico è scarso e la struttura favorisce lo scarico durante il processo di iniezione. Pertanto, la separazione è ragionevole.

L'impatto sulla trazione laterale del nucleo

Quando la parte in plastica deve essere estratta lateralmente, per facilitare l'inserimento dell'anima laterale e far funzionare senza problemi il meccanismo di estrazione dell'anima, quando si sceglie la superficie di separazione, si dovrebbe utilizzare il foro concavo del lato corto o la piattaforma convessa del lato corto come direzione di estrazione dell'anima,

Il foro concavo più profondo o la piattaforma convessa più alta devono essere posizionati nella direzione di apertura e chiusura dello stampo e il meccanismo di estrazione dell'anima laterale deve essere posizionato il più possibile sul lato dello stampo in movimento.

Quanto sopra illustra i principi generali e alcuni esempi di selezione della superficie di separazione. Nella progettazione reale, è impossibile soddisfare tutti i principi sopra elencati. Una nave dovrebbe cogliere la contraddizione principale e determinare una superficie di separazione ragionevole sulla base di questa premessa.

Determinazione della base dello stampo e selezione delle parti standard

Nella maggior parte dei casi, i clienti ci chiedono quali materiali utilizzare. Ma a volte, quando siamo noi stessi a sceglierlo, è importante verificare la resistenza e la rigidità necessarie delle parti dello stampo per controllare se il telaio selezionato è adatto, soprattutto per gli stampi di grandi dimensioni.

Progettazione del sistema di colata

Il sistema di canali, chiamato anche sistema di colata o sistema di scorrimento, è il passaggio necessario per la plastica fusa dall'ugello di iniezione alla cavità dello stampo. Il sistema di canali comprende il canale principale, il canale secondario e la porta.

Corridore principale

Conosciuto anche come canale principale, canale di colata o canale verticale, è il canale che va dalla parte in cui l'ugello di iniezione entra in contatto con la boccola del canale principale dello stampo al canale secondario. È la prima parte attraverso cui scorre la resina plastica fusa dopo l'ingresso nello stampo.

Sub-runner

Conosciuto anche come sotto-canale o canale secondario. In base alla struttura dello stampo, può essere ulteriormente suddiviso in un primo canale secondario (First Runner) e un secondo canale secondario (Secondary Runner).

Il canale di scorrimento è l'area di transizione tra il canale principale e la porta, che può cambiare agevolmente la direzione del flusso della plastica fusa; per gli stampi a più cavità, ha anche la funzione di distribuire uniformemente la plastica in ogni cavità.

Cancello

Chiamato anche canale di colata, è lo stretto canale tra il canale di colata e la cavità ed è anche la parte più corta e sottile. La sua funzione è quella di accelerare la plastica sfruttando la superficie di scorrimento ristretta.

L'elevata velocità di taglio può far fluire bene la plastica (grazie alle caratteristiche di assottigliamento del taglio della plastica); l'effetto di aumento della temperatura del riscaldamento viscoso ha anche l'effetto di aumentare la temperatura del materiale e ridurre la viscosità.

Dopo lo stampaggio, la porta viene prima solidificata e sigillata, con la funzione di impedire alla plastica di rifluire e di evitare che la pressione della cavità scenda troppo rapidamente, causando il ritiro e l'abbassamento del prodotto stampato.

Pozzo freddo

Conosciuto anche come pozzo freddo, il suo scopo è quello di immagazzinare il fronte d'onda di plastica più freddo nella fase iniziale del riempimento, per evitare che il materiale freddo entri direttamente nella cavità, compromettendo la qualità del riempimento o bloccando la porta.

Il pozzo freddo viene solitamente posizionato alla fine del canale principale. Quando la lunghezza del canale secondario è elevata, il pozzo freddo dovrebbe essere aperto anche all'estremità.

Principi di base della progettazione di un sistema di gating

Considerazione del layout della cavità

Cercare di utilizzare una disposizione equilibrata. La disposizione della cavità e l'apertura della porta devono essere simmetriche per evitare che lo stampo sia sottoposto a forze irregolari, che possono causare un carico eccentrico e il traboccamento. Il layout della cavità deve essere il più compatto possibile per ridurre le dimensioni dello stampo.

Considerazione della guida al flusso

Può guidare la plastica fusa a riempire la cavità senza generare correnti parassite e può scaricarsi senza problemi; cerca di evitare che la plastica fusa impatti direttamente sull'anima e sull'inserto metallico con un diametro inferiore per evitare che l'anima si sposti o si deformi.

Considerazione della perdita di calore e della perdita di carico

Quanto minore è la perdita di calore e la caduta di pressione, tanto meglio è. Il processo deve essere breve. L'area della sezione trasversale del canale di flusso deve essere sufficientemente grande. Cercare di evitare la flessione del canale di flusso e i cambiamenti improvvisi della direzione del flusso (cambio di direzione con angolo d'arco).

La rugosità superficiale deve essere bassa durante la lavorazione del canale di flusso. Il gating a più punti può ridurre la caduta di pressione e la pressione di iniezione richiesta, ma ci saranno problemi di linea di sutura.

Considerazione del bilancio di flusso

Quando si riempiono stampi a più cavità, è necessario bilanciare i corridori e riempire la plastica in ogni cavità il più possibile allo stesso tempo, per assicurarsi che i pezzi stampati in ogni cavità siano della stessa qualità.

si vuole bilanciare le materozze il più possibile. Se non è possibile bilanciare le materozze in modo naturale, è meglio bilanciarle artificialmente.

Considerazione dei rifiuti

Per ridurre gli scarti dei canali e i costi di riciclaggio, diminuire il volume del canale (lunghezza o area trasversale) mantenendo un riempimento regolare senza influire sul flusso e sulla perdita di pressione.

Considerazione del materiale a freddo

Progettare pozzetti (e scanalature di troppopieno) adeguati nel sistema di canali di scorrimento per intrappolare il fronte d'onda della plastica più fredda durante le prime fasi di riempimento, evitando che il fronte d'onda freddo finisca direttamente nella cavità dello stampo e comprometta la qualità del riempimento.

Considerazione dello scarico

La plastica deve essere guidata agevolmente nella cavità dello stampo e l'aria in essa contenuta deve poter fuoriuscire agevolmente per evitare l'incapsulamento e la combustione.

Considerazione della qualità del prodotto stampato

Quando il flusso del sistema di colata è lungo o vengono versate più porte (Multiple Gating), si evita la deformazione del prodotto finito causata da un flusso sbilanciato, da una tenuta di pressione insufficiente o da un restringimento non uniforme.

buon aspetto del prodotto, facile rimozione del cancello e rifilatura, i segni del cancello non danneggiano l'aspetto e l'applicazione della parte in plastica.

Progettazione del sistema di espulsione

La forma di espulsione del prodotto può essere riassunta in tre categorie: espulsione meccanica, espulsione idraulica ed espulsione pneumatica.

Principi di progettazione del sistema di espulsione

Il sistema di espulsione ha molte forme, legate alla forma, alla struttura e alla plasticità del prodotto. In generale, esistono perni di espulsione, manicotti di espulsione, piastre di spinta, blocchi di espulsione ed espulsori compositi a pressione d'aria.

I principi di progettazione sono: nella scelta della superficie di separazione, cercare di mantenere il prodotto sul lato con il meccanismo di sformatura. L'equilibrio tra forza di espulsione e posizione garantisce che il prodotto non venga deformato o rotto.

Il perno di espulsione deve essere posizionato in un punto che non influisca sull'aspetto e sul funzionamento del prodotto. Cercare di utilizzare parti standard per garantire sicurezza e affidabilità, favorendo la produzione e la sostituzione.

La posizione di espulsione deve essere impostata in un punto ad alta resistenza e non deve essere troppo vicina all'inserto o all'anima. Per gli stampi a cavità profonda, come quelli a forma di scatola, la resistenza laterale è maggiore e si devono utilizzare i metodi di espulsione superiore e laterale per evitare la deformazione e lo scoppio del prodotto.

In presenza di nervature di rinforzo sottili e profonde, un perno di espulsione viene generalmente posizionato nella parte inferiore. In corrispondenza dell'ingresso del prodotto, evitare di posizionare gli espulsori per evitare fessurazioni. Per i prodotti sottili, gli espulsori devono essere posizionati sul canale di scorrimento per far uscire il prodotto. L'espulsore e il foro dell'espulsore sono in genere accoppiamenti liberi.

Se l'adattamento è troppo lasco, è facile che si producano bave, mentre se è troppo stretto, è facile che si blocchi. Per facilitare la lavorazione e l'assemblaggio e ridurre la superficie di attrito, in genere si riserva una lunghezza di adattamento di 10~15 mm sullo stampo mobile e il resto del foro viene espanso di 0,5~1,0 mm per formare un foro di fuga.

Per evitare che l'espulsore ruoti durante la produzione, deve essere fissato sulla piastra di espulsione. Esistono varie forme, che devono essere determinate in base alle dimensioni, alla forma e alla posizione dell'espulsore.

Progettazione del sistema di raffreddamento

Il sistema di raffreddamento degli stampi a iniezione è molto importante nella progettazione degli stampi e ha un grande impatto sul ciclo di stampaggio e sulla qualità dei prodotti.

Nella pratica della progettazione, clienti diversi hanno requisiti diversi per la progettazione del sistema di raffreddamento. I progettisti devono innanzitutto soddisfare i requisiti del cliente, quindi combinare la struttura delle dimensioni dello stampo e la situazione reale della fabbrica per una progettazione completa. stampi a iniezionecanali di raffreddamento verticali, canali di raffreddamento inclinati e canali di raffreddamento a pozzetto.

I canali di raffreddamento verticali sono perpendicolari a una delle superfici esterne dello stampo, i canali di raffreddamento inclinati non sono perpendicolari a nessuna delle superfici esterne dello stampo e i canali di raffreddamento con pozzetto d'acqua hanno un pozzetto d'acqua di diametro maggiore rispetto agli altri tubi dell'acqua e presentano un divisorio al centro per deviare il flusso.

Per assicurarsi che le parti in plastica si raffreddino in modo uniforme, è necessario un sistema di raffreddamento degli stampi progettato per aumentare la produttività e garantire la qualità del prodotto. Ecco alcuni elementi da tenere a mente quando si progetta il sistema:

Il numero di fori di raffreddamento deve essere il più grande possibile e la dimensione deve essere la più grande possibile.

La temperatura della superficie della cavità è strettamente correlata alle dimensioni e alla densità dei fori dell'acqua di raffreddamento. Se il diametro dei fori dell'acqua di raffreddamento è grande e la distanza tra i fori è piccola, la temperatura della superficie della cavità è uniforme.

La distanza tra il foro dell'acqua di raffreddamento e la superficie della cavità deve essere adeguata.

La distanza tra la parete del foro e l'intercapedine deve essere appropriata, generalmente superiore a 10 mm, mentre comunemente si utilizzano dai 12 ai 15 mm. Se è troppo vicina, la temperatura superficiale della cavità non è uniforme; se è troppo lontana, la resistenza termica è elevata e l'efficienza di raffreddamento è bassa.

Quando lo spessore della parete della parte in plastica è uniforme, la distanza tra i fori dell'acqua di raffreddamento e la superficie della cavità deve essere la stessa. Quando lo spessore delle pareti della parte in plastica è diverso, il canale dell'acqua di raffreddamento sulla parete spessa deve essere vicino alla cavità.

Durante il ciclo di stampaggio a iniezione, il design delle porte a punta calda può garantire che il prodotto abbia uno spessore di parete costante, migliorando così la qualità dello stampaggio.

L'acqua e il materiale sono paralleli, e il raffreddamento al cancello è rafforzato

Durante lo stampaggio, la colata di plastica ad alta temperatura viene riempita nella cavità a partire dalla porta. La temperatura dello stampo in prossimità della porta è più alta e la temperatura alla fine del flusso di materiale è più bassa.

Impostare l'ingresso dell'acqua di raffreddamento vicino alla porta in modo che la direzione complessiva del flusso dell'acqua di raffreddamento sia simile alla direzione del flusso del materiale nella cavità (acqua e materiale sono paralleli) e il raffreddamento sia relativamente uniforme.

La differenza di temperatura tra l'acqua in ingresso e quella in uscita non deve essere eccessiva.

Se la differenza tra la temperatura dell'acqua in entrata e quella dell'acqua in uscita è troppo grande, la temperatura dello stampo non sarà uniforme.

Per far sì che l'intero prodotto si raffreddi più o meno alla stessa velocità, è necessario impostare correttamente i tubi dell'acqua di raffreddamento in modo che la differenza tra la temperatura dell'acqua in entrata e quella dell'acqua in uscita sia la più piccola possibile.

Selezione dell'acciaio per stampi

La scelta dei materiali per la costruzione degli stampi (cavità, anima) è determinata principalmente dalle dimensioni del lotto e dalla categoria di plastica del prodotto.

Acciaio P20

L'acciaio P20 è ampiamente utilizzato nella produzione di grandi stampi a iniezione. Ha una forte resistenza all'usura, una buona temprabilità e una buona tenacità. È adatto alla produzione di stampi di grandi, medie e piccole dimensioni ed è ampiamente utilizzato nelle automobili, negli elettrodomestici e in altri settori.

NAK80 Acciaio

L'acciaio NAK80 è un acciaio avanzato per stampi in plastica, resistente al calore e all'usura, con eccellenti prestazioni globali.

Ha un'elevata durezza, un'alta tenacità, un'alta resistenza all'usura, un'alta resistenza alla corrosione e altre caratteristiche. È adatto alla produzione di stampi di alta qualità e precisione.

Acciaio 718

L'acciaio 718 è un acciaio con eccellente lavorabilità e ottime proprietà meccaniche. Ha un'elevata durezza, un'alta resistenza alla trazione e un'elevata tenacità. Può produrre vari stampi di precisione ed è ampiamente utilizzato nei settori automobilistico, elettronico, medico e in altri campi.

Acciaio S136H

L'acciaio S136H è un acciaio inossidabile di alta qualità. Ha una buona stabilità termica, buone prestazioni di fatica termica e non è facile da deformare. È adatto per la produzione di stampi a iniezione di alta precisione, stampi per lenti ottiche e così via.

Fattori da considerare per la scelta dell'acciaio per stampi

Durezza del materiale

Gli stampi per materie plastiche devono essere sufficientemente duri per garantire la durata e la stabilità dello stampo. I materiali più comuni per gli stampi sono il P20, il 718, il NAK80, ecc. che hanno un'elevata durezza e resistenza all'usura.

Durezza del materiale

Gli stampi per materie plastiche saranno soggetti a determinate forze di impatto ed estrusione durante l'uso, quindi devono avere una certa tenacità per evitare che lo stampo si rompa e si danneggi. I comuni materiali in acciaio per stampi hanno un'elevata tenacità, come S136, H13, ecc.

Materiale Resistenza alla corrosione

Quando realizziamo stampi in plastica, dobbiamo utilizzare molte sostanze chimiche. Pertanto, è necessario utilizzare un tipo di acciaio non facilmente corrodibile, in modo che lo stampo non venga corroso e danneggiato. I comuni materiali in acciaio per la costruzione di stampi hanno una buona resistenza alla corrosione. Ad esempio, 420 e 2316 sono buoni.

Prestazioni di lavorazione dei materiali

Quando si tratta di costruire e riparare stampi, è necessario un acciaio facile da lavorare. Alcuni dei migliori acciai per stampi sono facili da tagliare e da trattare termicamente, come il 718 e il NAK80.

Prezzo del materiale

Anche il prezzo è un fattore importante nella scelta dell'acciaio per stampi in plastica. I diversi materiali in acciaio per stampi hanno prezzi diversi, quindi la scelta va fatta in base alla situazione reale.

Conferma dei disegni dello stampo

Una volta realizzati i disegni di progettazione dello stampo, questi devono essere inviati al cliente per l'approvazione. Solo dopo l'approvazione del cliente lo stampo può essere messo in produzione.

Quando il cliente ha un'opinione importante e necessita di modifiche sostanziali, il progetto deve essere riprogettato e poi consegnato al cliente per l'approvazione, fino a quando il cliente non è soddisfatto.

Sistema di scarico

Il sistema di scarico dello stampo della pressa a iniezione serve principalmente a rimuovere l'aria e i volatili presenti nella cavità dello stampo per garantire la stabilità della qualità del prodotto. prodotti stampati a iniezione e migliorare l'efficienza della produzione.

Se l'aria residua nella cavità dello stampo è eccessiva o lo scarico non è regolare, i prodotti stampati a iniezione presentano difetti quali bolle, fori di restringimento e bave, che incidono sulla qualità del prodotto e sull'efficienza dello stampaggio.

Metodo di scarico tangenziale e radiale

Incorporando scanalature o fori di scarico tangenziali o radiali nella progettazione dello stampo, è possibile ottenere uno sfiato tangenziale e radiale, che riduce efficacemente l'accumulo di gas nello stampo.

Metodo di scarico cilindrico

La porta di scarico è progettata come un piccolo cilindro in modo che il gas possa diffondersi intorno ad essa per raggiungere lo scopo dello scarico.

Metodo di scarico traspirante

Nel foro di scarico o nella scanalatura di scarico viene inserito un gruppo di piccoli canali in modo che il gas passi tra i piccoli canali e possa respirare.

Metodo di scarico anulare ad angolo

È presente una scanalatura di scarico ad angolo circolare. Durante il processo di stampaggio a iniezione, l'aria sulla superficie dello stampo può essere scaricata il prima possibile facendo affidamento sulla scanalatura di scarico che si muove lentamente verso l'esterno.

Conclusione

La progettazione di uno stampo a iniezione comprende l'analisi del prodotto, la selezione di una pressa a iniezione, la determinazione del numero di cavità dello stampo, la progettazione della superficie di separazione, la selezione della base dello stampo e del materiale, la progettazione del sistema di chiusura, la progettazione del sistema di espulsione, la progettazione del sistema di raffreddamento, la selezione del materiale dello stampo, la conferma del disegno e la progettazione del sistema di scarico.

In primo luogo, si valutano la geometria, le dimensioni, le tolleranze e i materiali del prodotto per garantirne la funzionalità e la compatibilità ambientale. stampaggio a iniezione macchina in base alla velocità di plastificazione e alla forza di chiusura, e determinare il numero di cavità dello stampo in base alle esigenze di produzione.

La superficie di separazione deve considerare la convenienza dello stampaggio e la qualità dell'aspetto, e progettare un sistema ragionevole di separazione e un metodo di espulsione per garantire l'integrità della parte in plastica.

Infine, dopo aver confermato il disegno, si stabilisce un sistema di scarico efficace per evitare bolle e difetti, garantendo l'efficienza dello stampo e la qualità del prodotto.