Les machines de moulage par injection sont essentielles à la fabrication de produits en plastique. Elles fondent principalement les matières plastiques en les chauffant et en les injectant dans la cavité du moule souhaité. Cependant, comme la qualité et l'efficacité du produit dépendent largement de l'efficacité de la machine de moulage par injection, il est nécessaire de procéder à des ajustements. Cet article explore en profondeur les raisons et les méthodes de réglage des presses à injecter, dans le but d'aider les lecteurs à mieux comprendre et maîtriser ce processus critique.

Nécessité du réglage de la machine de moulage par injection

Garantir la qualité des produits

L'objectif principal du réglage de la machine de moulage par injection est de produire un produit final de la meilleure qualité possible. Les problèmes causés par un mauvais réglage de la machine comprennent les bulles, le retrait, le gauchissement et la déformation. Par exemple, une pression d'injection trop élevée peut entraîner un écoulement irrégulier de la matière plastique fondue dans le moule, ce qui provoque des bulles ou des vides, et un temps de refroidissement trop court peut provoquer une structure interne instable, entraînant un rétrécissement ou une déformation.

En ajustant les paramètres de la machine, ces défauts peuvent être évités dans une certaine mesure. La précision dimensionnelle et l'état de surface du produit peuvent également être garantis, ce qui est particulièrement important pour les produits très demandés tels que les appareils médicaux et les pièces automobiles.

Améliorer l'efficacité de la production

Une autre raison importante de la nécessité d'ajuster la moulage par injection Le réglage de la machine permet d'améliorer l'efficacité de la production. Un réglage correct de la machine permet de réduire le temps de production, d'augmenter la vitesse de production et donc d'accroître la productivité. Ceci est particulièrement important pour les projets de grande envergure qui nécessitent un grand nombre de produits ayant les mêmes spécifications. Par exemple, le réglage du temps d'injection et de maintien peut réduire la durée de chaque cycle de moulage, et l'augmentation de la vitesse d'injection et de la vitesse d'ouverture et de fermeture du moule peut également accélérer la productivité. En outre, la fréquence des défauts peut être réduite, ce qui permet de diminuer la perte de temps de travail, de réduire les coûts unitaires et d'améliorer la compétitivité de l'entreprise.

Réduire les déchets matériels

Si la machine n'est pas réglée correctement, de mauvais résultats peuvent être causés par le gaspillage de matière. Par exemple, la pression d'injection peut être trop élevée, ce qui entraîne un débordement de la matière du moule, ou un temps de refroidissement inapproprié peut entraîner un mauvais moulage du produit, ce qui nécessite des travaux de reprise. Le réglage de la machine permet également de réduire la quantité de matériau gaspillé et les dépenses nécessaires à la production. Cela est d'autant plus important si le matériau est coûteux, car la réduction de chaque déchet permet non seulement d'économiser de l'argent, mais aussi de réduire l'impact sur l'environnement. En outre, l'optimisation des paramètres du processus pour garantir une qualité constante du produit peut réduire les déchets dus aux défauts du produit.

Prolonger la durée de vie des équipements

Un réglage et un entretien appropriés peuvent également contribuer à prolonger la durée de vie des machines de moulage par injection. Un mauvais réglage de la machine peut entraîner une usure accrue, ce qui peut raccourcir la durée de vie de l'équipement ou augmenter les coûts de réparation et de remplacement. Par exemple, une pression et une vitesse d'injection trop élevées auront un impact et une usure plus importants sur les pièces mécaniques, et un mauvais réglage de la température accélérera le vieillissement des accessoires de chauffage et des moules. L'ajustement et l'optimisation réguliers des paramètres de la machine peuvent réduire le taux de défaillance de l'équipement et la fréquence de la maintenance, prolongeant ainsi la durée de vie de l'équipement et réduisant les coûts d'exploitation.

Répondre à des besoins de production spécifiques

Différents produits et conceptions de moules nécessitent différents réglages de la machine. Le réglage fin de la machine de moulage par injection permet de répondre aux exigences spécifiques qui peuvent être rencontrées dans la production, rendant ainsi la production aussi diversifiée que possible. Par exemple, la production de produits à parois fines nécessite des vitesses et des pressions d'injection plus élevées, tandis que les produits à parois épaisses requièrent des temps de maintien et de refroidissement plus longs. Le réglage flexible des paramètres de la machine permet de répondre aux diverses exigences des produits, contribuant ainsi à améliorer la compétitivité de la production sur le marché.

Paramètres clés pour le réglage de la machine de moulage par injection

Réglage de la température

La température est un facteur important pour l'industrie du moulage par injection. Les différents types de plastique ont des températures de fusion différentes. Lorsque la température du moule ne correspond pas à la matière plastique, la qualité du moulage n'est pas idéale. Le contrôle de la température comprend la température du cylindre, la température de la buse et la température du moule.

Température du canon : Elle influe sur l'état de fusion et la fluidité de la matière plastique. Elle est souvent segmentée en plusieurs zones de chauffe, la régulation de la température de chaque zone étant fonction de la nature du matériau à transformer.

Température de la buse : Affecter le mouvement et l'impact de l'injection du plastique fondu. Une température de buse extrêmement élevée et une température de buse tout aussi basse peuvent affecter la qualité du produit.

Température du moule : Influence la vitesse de refroidissement du plastique et la forme du produit final. Une température de moule correctement contrôlée peut aider à éviter les cas de déformation et de rétrécissement de la pièce. pièces moulées par injection. La température du moule affecte la vitesse de refroidissement et les dimensions du produit final.

Réglage de la pression

La pression d'injection et la pression de maintien sont deux paramètres de pression critiques dans le moulage par injection.

Pression d'injection : Elle représente la force exercée pendant le processus d'injection de la matière plastique fondue dans le moule. La pression d'huile dans le système hydraulique influence directement la pression d'injection. Une pression d'injection correcte permet également de remplir le moule de manière optimale, évitant ainsi les problèmes courants tels que les coups courts et les flashs.

Pression de maintien : Après l'injection, il doit maintenir une certaine pression pour éviter le reflux de la matière fondue et le rétrécissement du produit. Par conséquent, la durée et le niveau de cette pression de maintien doivent être adaptés en fonction des spécifications particulières d'un produit donné. La contre-pression pendant la phase d'injection a également un impact sur la qualité du produit final.

Réglage de la vitesse

La vitesse d'injection et la vitesse d'ouverture/fermeture du moule sont également des paramètres cruciaux à ajuster.

Vitesse d'injection : Cela affecte le comportement rhéologique et l'action de remplissage de la matière plastique fondue. Des produits et des structures de moules différents nécessitent des vitesses d'injection différentes pour garantir la qualité du produit et l'efficacité de la production. La vitesse de la vis pendant l'injection joue un rôle important dans le remplissage du moule par le matériau.

Vitesse d'ouverture/fermeture du moule : Elle affecte le mode de fonctionnement de la production et la durée de vie des moules. Des vitesses modérées permettent d'augmenter la productivité et, en même temps, de prolonger la durée de vie des moules.

Ajustement du temps

L'optimisation du processus de moulage par injection porte sur plusieurs aspects temporels, à savoir le temps d'injection, le temps de maintien, le temps de refroidissement et le temps d'ouverture/fermeture du moule.

Temps d'injection : Le temps d'injection est le temps nécessaire pour que la matière plastique fondue soit injectée dans le moule. Un temps d'injection trop court ou trop long n'est pas favorable car il a un impact négatif sur la qualité et l'efficacité de la production des produits fabriqués.

Temps de maintien : Le temps nécessaire pour maintenir la pression d'injection, qui affecte la densité, la stabilité dimensionnelle et la précision du produit.

Temps de refroidissement : Temps nécessaire pour que la matière plastique fondue refroidisse et se solidifie dans le moule. Un temps de refroidissement approprié peut minimiser le gauchissement et la déformation du produit.

Temps d'ouverture/fermeture du moule : Le temps d'ouverture et de fermeture du moule, qui affecte le rythme de production et la durée de vie du moule.

Étapes spécifiques pour le réglage de la machine de moulage par injection

Préparation

Inspecter l'équipement : Inspecter la machine de moulage par injection pour s'assurer qu'elle fonctionne comme prévu et qu'elle n'est pas endommagée ou défectueuse avant de procéder à des ajustements.

Sélectionnez le matériau : Sélectionner le bon type de plastique et confirmer sa qualité et ses caractéristiques en fonction des produits fabriqués.

Moisissures propres : Éliminez les débris qui pourraient se trouver sur la surface du moule, car ils risquent de contaminer le produit final.

Réglage de la température

Régler la température du baril : Réglez la température à laquelle chaque zone de chauffage sera nécessaire pour le matériau prévu et pour les conditions du processus.

Régler la température de la buse : Modifier en fonction des caractéristiques du matériau et du procédé d'injection à utiliser.

Régler la température du moule : En fonction de la forme et des dimensions d'un produit spécifique, configurer.

Réglage de la pression

Régler la pression d'injection : Ajuster en fonction de la fluidité du matériau et de la structure du moule.

Régler la pression de maintien : En fonction de la densité du produit et de ses besoins en matière de stabilité dimensionnelle, il convient de configurer le bon type de produit.

Réglage de la vitesse

Régler la vitesse d'injection : Dépend de la fluidité du matériau et de la structure du moule.

Régler la vitesse d'ouverture/de fermeture du moule : En fonction de la durée de vie du moule et des exigences du rythme de production à respecter.

Ajustement du temps

Régler le temps d'injection : Selon le type de produit, il doit être ajusté en fonction de la taille et de la forme du produit.

Régler le temps de maintien : Configurer en fonction de la densité du produit et des exigences de stabilité dimensionnelle.

Régler le temps de refroidissement : Moduler en fonction des besoins de refroidissement du produit.

Problèmes courants et solutions en matière de réglage de la machine de moulage par injection

Bulles d'air

Les causes : Une faible pression d'injection, une vitesse d'injection trop rapide ou une température de moule trop basse peuvent provoquer la formation de bulles. Les bulles à l'intérieur du produit sont généralement dues à un écoulement inégal de la matière plastique fondue dans le moule, qui finit par piéger du gaz ou de l'air. Une faible pression d'injection peut entraîner la formation de vides parce que le moule n'est pas entièrement rempli, tandis qu'une vitesse d'injection élevée peut entraîner l'emprisonnement de l'air lors de l'écoulement de la matière fondue, et qu'une faible température du moule peut entraîner un refroidissement prématuré de la matière fondue, ce qui emprisonne le gaz.

Solutions : L'augmentation de la pression d'injection, la réduction de la vitesse d'injection et l'augmentation de la température du moule sont des solutions au problème des bulles. L'augmentation de la pression d'injection garantit que le moule est entièrement rempli et réduit les vides. D'autre part, la réduction de la vitesse d'injection minimise l'emprisonnement de l'air, et l'augmentation de la température du moule prolonge le temps de refroidissement et permet au gaz de s'échapper.

Rétrécissement

Les causes : Le temps de maintien, le contrôle de la pression de maintien ou le contrôle de la température du moule peuvent entraîner un rétrécissement du produit, qui peut être causé par un temps de maintien court, une pression de maintien faible ou une température de moule élevée. Le rétrécissement est généralement dû à la réduction de la taille de la matière plastique fondue pendant la solidification. Un temps de maintien court peut empêcher le remplissage complet pendant le refroidissement, une faible pression de maintien peut entraîner un reflux de la matière fondue et la formation de vides, et une température élevée du moule peut ralentir le taux de refroidissement, ce qui augmente le risque de rétrécissement.

Solutions : Augmenter le temps de maintien, la pression de maintien et réduire la température du moule. L'augmentation du temps de maintien permet au moule d'avoir suffisamment de temps pour se remplir pendant le refroidissement, l'augmentation de la pression de maintien peut réduire le reflux de la matière fondue et augmenter la densité de remplissage du produit, et l'abaissement de la température du moule peut accélérer le refroidissement et réduire le rétrécissement.

Déformation

Les causes : Un temps de refroidissement trop court, une vitesse d'injection trop élevée et une mauvaise conception du moule peuvent tous entraîner un gauchissement du produit. Le gauchissement est généralement dû à une répartition inégale des contraintes dans la matière plastique fondue pendant le refroidissement, ce qui entraîne des changements de forme. Un temps de refroidissement trop court n'est pas propice à la stabilité structurelle, une vitesse d'injection trop élevée peut entraîner des contraintes internes inégales et une mauvaise conception du moule peut entraîner des contraintes inégales pendant le refroidissement.

Solutions : Le temps de refroidissement doit être augmenté, la vitesse d'injection doit être réduite et la conception des moules doit être améliorée. Le ralentissement du temps de refroidissement améliore la constance de l'arrangement interne, ce qui réduit les déformations ; le ralentissement de la vitesse d'injection contribue à réduire la quantité de contraintes internes ; une conception efficace du moule assure la distribution de contraintes de refroidissement égales.

Déformation

Les causes : Une pression d'injection trop élevée, un temps de refroidissement trop court et une température de moule trop élevée peuvent entraîner une déformation du produit. La cause la plus fréquente de déformation est la différence de volume et de contrainte de la matière plastique fondue pendant le refroidissement.

Solutions : Réduire la pression d'injection, prolonger le temps de refroidissement et réduire la température du moule. La réduction de la pression d'injection permet de réduire les contraintes et les déformations internes, l'allongement du temps de refroidissement permet de stabiliser la structure interne et la réduction de la température du moule permet d'accélérer le refroidissement et de réduire les déformations.

Défauts de surface

Les causes : une vitesse d'injection lente, une faible température du moule ou une sélection inappropriée des matériaux. Les défauts de surface sont généralement dus à un écoulement inégal de la matière plastique fondue dans le moule, comme les marques d'écoulement, les marques de soudure, etc.

Solutions : Augmenter la vitesse d'injection, la température du moule et sélectionner des matériaux de moulage appropriés.

Conclusion

Réglementation moulage par injection Le réglage des machines est très important pour obtenir la qualité et l'efficacité des produits à fabriquer. En ajustant correctement la température, la pression, la vitesse et le temps, etc., on peut avoir un impact positif sur la qualité du produit, l'intensité de la production et la durée de vie de l'équipement de traitement. Les opérateurs doivent avoir de nombreuses années d'expérience et de connaissances dans le fonctionnement des équipements mécaniques, et assurer régulièrement la formation et la maintenance des équipements afin de garantir un processus de production stable et efficace. Cet article vise à fournir des informations précieuses pour aider les lecteurs à mieux maîtriser les différentes méthodes et techniques de régulation des machines de moulage par injection.