Le moulage par injection consiste à chauffer des granulés de plastique jusqu'à ce qu'ils fondent, puis à injecter le plastique fondu dans un moule à l'aide d'une machine et à le laisser refroidir pour obtenir un objet en plastique. Le moulage par injection est un bon moyen de fabriquer des objets en plastique parce qu'il est rapide, précis et qu'il permet de fabriquer toutes sortes d'objets différents, comme des pièces de voiture, des étuis de téléphone et des récipients alimentaires.

Ⅰ.Comprendre le moulage par injection

1.1 Définition du moulage par injection de matières plastiques

Le moulage par injection, également connu sous le nom de moulage par injection, est une méthode de moulage qui combine l'injection et le moulage. Les avantages de la méthode de moulage par injection sont une vitesse de production rapide et une grande efficacité, l'opération peut être automatisée, il existe de nombreux modèles et couleurs, les formes peuvent être simples ou complexes, les tailles peuvent être grandes ou petites, les dimensions du produit sont précises, les produits sont faciles à remplacer et peuvent être transformés en formes complexes, moulage par injection convient à la production de masse et aux produits de forme complexe, ainsi qu'à d'autres domaines de traitement du moulage.

1.2 Contexte historique et processus d'évolution

En 1868, Hyatt met au point une matière plastique qu'il nomme celluloïd. Le celluloïd avait été inventé en 1851 par Alexander Parks. Hyatt l'améliore pour qu'il puisse être transformé en formes finies. Hyatt et son frère Isaiah déposent le brevet de la première machine à injection à piston en 1872. Cette machine était relativement simple par rapport à celles utilisées au 20e siècle. Elle fonctionnait essentiellement comme une aiguille hypodermique géante. Cette aiguille géante (canon de diffusion) injectait le plastique dans le moule à travers un cylindre chauffé.
Dans les années 1940, la Seconde Guerre mondiale a créé une énorme demande de produits bon marché fabriqués en masse. En 1946, l'inventeur américain James Watson Hendry a construit la première machine de moulage par injection, qui permet un contrôle plus précis de la vitesse d'injection et de la qualité des articles produits. Cette machine permet également de mélanger les matériaux avant l'injection, de sorte que les plastiques colorés ou recyclés peuvent être soigneusement mélangés au matériau vierge. En 1951, les États-Unis ont mis au point la première machine d'injection à vis. Ils n'ont pas demandé de brevet et ce dispositif est toujours utilisé.

Dans les années 1970, Hendry a mis au point le premier procédé de moulage par injection assisté par gaz et a permis la production de produits complexes et creux qui se refroidissent rapidement. Ce procédé augmente considérablement la flexibilité de la conception ainsi que la résistance et les extrémités des pièces fabriquées, tout en réduisant le temps de production, le coût, le poids et les déchets.

Processus de moulage par injection de matières plastiques

2.1 Conception du moule

Le moule à injection est principalement composé de pièces de moulage (les pièces qui constituent la cavité dans les parties mobiles et fixes du moule), d'un système d'obturation (le canal par lequel le plastique fondu entre dans la cavité du moule à partir de la buse de la machine d'injection), de pièces de guidage (lorsque le moule est fermé, il peut être aligné avec précision), d'un mécanisme d'éjection (le dispositif qui pousse le plastique hors de la cavité après que le moule a été séparé), système de réglage de la température (pour répondre aux exigences de température du processus d'injection), système d'échappement (pour éliminer l'air dans la cavité pendant le moulage et les gaz volatils du plastique lui-même sont évacués hors du moule, souvent avec des rainures d'échappement sur la surface de séparation) et pièces de support (composants utilisés pour installer, fixer ou soutenir les pièces moulées et d'autres mécanismes), parfois avec un mécanisme de séparation latérale et de traction du noyau.

2.1.1 Étapes de conception d'un moule d'injection

1. Travail de préparation avant la conception
(1) Briefing sur la conception.
(2) Comprendre les pièces en plastique, y compris leurs formes, leur utilisation et les matériaux dont elles sont faites.
(3) Vérifier la fabrication des pièces en plastique.
(4) Connaître le modèle et la taille de la machine de moulage par injection.

2. Élaborer une carte de processus de moulage
(1) Connaître le produit, y compris le dessin, le poids, l'épaisseur, la surface, la taille et s'il y a des caractéristiques ou des pièces spéciales.
(2) Connaître le plastique utilisé dans le produit, y compris le nom, le modèle, le fabricant, la couleur, et savoir s'il doit être séché.
(3) Connaître les principaux détails techniques de la machine de moulage par injection, notamment la taille de la machine et du moule, le type de vis et la puissance.
(4) Connaître la pression et la distance utilisées par la machine de moulage par injection.
(5) Connaître les conditions de moulage par injection, notamment la température, la pression, la vitesse et la force de serrage.

3. Étapes de la conception de la structure du moule d'injection
(1) Déterminez le nombre de cavités dont vous avez besoin. Pensez à la quantité de plastique que vous pouvez injecter, à la force que vous pouvez utiliser pour serrer le moule, à la précision du produit et à l'argent que vous voulez dépenser.
(2) Décidez de l'endroit où le moule se divisera. Le moule doit être simple, facile à démonter et ne pas altérer l'aspect ou le fonctionnement de la pièce en plastique.
(3) Déterminez la disposition des cavités dans le moule. Essayez de le rendre équilibré si vous le pouvez.
(4) Décidez de la manière dont le plastique sera introduit dans le moule. Il s'agit du canal principal, des couloirs, des vannes et du puits à limaces froides.
(5) Décider de la manière dont la pièce en plastique sera démoulée. Les différentes parties du moule ont différentes façons d'extraire la pièce en plastique.

(6) Décidez comment contrôler la température. Le système de contrôle de la température dépend du type de plastique utilisé.
(7) Déterminer comment usiner et installer la matrice ou le noyau à l'aide d'une structure d'insertion. Divisez les inserts en sections et mettez-les en place en même temps.
(8) Trouver un moyen de se débarrasser de l'air. En général, vous pouvez utiliser la surface de séparation du moule et l'espace entre le mécanisme d'éjection et le moule. Mais pour les moules à injection rapides et de grande taille, vous devez concevoir des moyens d'éliminer l'air.
(9) Déterminez la taille du moule d'injection. Utilisez les formules pour déterminer la taille des pièces moulées, puis l'épaisseur de la paroi latérale de la cavité du moule, l'épaisseur du fond de la cavité, l'épaisseur du noyau, l'épaisseur du gabarit mobile, l'épaisseur de la plaque de la cavité modulaire et la hauteur du moule à injection.

(10) Utiliser une base de moule standard. Utilisez les dimensions principales du moule d'injection que vous avez conçu et calculé pour choisir une base de moule standard pour le moule d'injection et essayez de choisir des pièces de moule standard.
(11) Esquisser la structure du moule. Il est important de dessiner une esquisse structurelle complète du moule d'injection et de dessiner le diagramme de la structure du moule.
(12) Vérifier les dimensions du moule et de la machine d'injection. Vérifier les paramètres de la machine d'injection utilisée : notamment le volume d'injection maximal, la pression d'injection, la force de serrage, la taille de la pièce de montage du moule, la course d'ouverture du moule et le mécanisme d'éjection.
(13) Examiner la conception de la structure du moule. Procéder à un examen préliminaire et obtenir le consentement de l'utilisateur. En même temps, confirmer et modifier les exigences de l'utilisateur.
(14) Créer le plan d'assemblage du moule. Montrez clairement comment les pièces s'assemblent, les dimensions dont vous avez besoin, les numéros de pièces, les calendriers, les cartouches et les exigences techniques pour chaque partie du moule d'injection (les exigences techniques comprennent des éléments tels que la façon dont le moule doit être construit, le fonctionnement du système d'éjection, le fonctionnement des glissières, etc ; comment le moule doit être assemblé, par exemple comment le plan de joint doit s'emboîter, comment le haut et le bas du moule doivent s'aligner ; comment le moule doit être utilisé ; comment le moule doit être traité pour éviter qu'il ne rouille, comment le moule doit être numéroté, comment le moule doit être gravé, comment le moule doit être scellé avec de l'huile, comment le moule doit être stocké ; et toutes les exigences d'essai ou d'inspection que vous avez).

(15) Réaliser les dessins des pièces du moule. Démontez le moule et dessinez les pièces dans l'ordre suivant : commencez par l'intérieur, puis l'extérieur ; commencez par les pièces compliquées, puis les pièces simples ; commencez par les pièces qui donnent forme au produit, puis les pièces qui maintiennent le tout ensemble.
(16) Examinez les dessins de conception. La dernière chose que vous faites lorsque vous concevez un moule à injection est de regarder à nouveau les dessins de conception. Cette fois, vous les examinez pour vous assurer que vous pouvez fabriquer les pièces.

2.2 Sélection des matériaux

2.2.1 Types de matières plastiques couramment utilisées dans le moulage par injection

1. Polypropylène (PP)
Le polypropylène est une matière plastique courante, largement utilisée dans les domaines suivants moulage par injection de plastique. Il est léger, résistant aux acides et aux alcalis, et a une faible densité. Il présente également une excellente résistance à l'usure et aux chocs. La température de fusion du polypropylène étant relativement basse, il faut veiller à contrôler la température de fusion et la pression d'injection pendant le processus de moulage par injection afin d'éviter tout problème.

2. Polyamide (PA)
Le polyamide est une matière plastique de haute performance qui se caractérise par une grande solidité, une grande ténacité et une grande résistance à l'usure. Il est donc largement utilisé dans les secteurs de l'automobile, de l'aérospatiale, de l'électronique et d'autres industries. Lors de l'injection du polyamide, il est nécessaire de l'injecter à une température de fusion plus élevée. Il faut donc veiller à contrôler la température et le temps d'injection afin d'éviter des problèmes tels que la brûlure du matériau.

3. Polyuréthane (PU)
Le polyuréthane est un excellent matériau plastique qui résiste à l'usure, à l'huile, aux UV, etc. et qui est donc très utilisé dans l'industrie, la construction et d'autres domaines. Il est donc très utilisé dans l'industrie, la construction et d'autres domaines. Lors du moulage par injection du polyuréthane, il faut l'injecter à une température plus élevée et contrôler la pression et le temps d'injection afin d'éviter que le matériau ne se détache du moule.
Outre le polypropylène, le polyamide et le polyuréthane, il existe de nombreux autres types de matières plastiques avec lesquelles il est possible de faire du moulage par injection, comme le polyéthylène (PE), le polycarbonate (PC), etc. Les différentes matières plastiques ont des caractéristiques différentes auxquelles il faut prêter attention lors du moulage par injection, et il faut ajuster les choses en fonction de la situation spécifique.

2.2.2 Facteurs influençant la sélection des matériaux

Propriétés physiques. Les propriétés physiques d'un matériau (telles que la résistance, la dureté, la ténacité, la résistance à la corrosion, etc. Par exemple, si vous avez besoin d'une pièce capable de supporter la chaleur, d'encaisser un choc ou d'être très résistante, vous devez choisir un matériau présentant les bonnes propriétés physiques.

Propriétés chimiques. Les propriétés chimiques du matériau (par exemple, s'il est facile à rouiller, s'il peut supporter des acides ou des bases, etc.) sont également importantes, surtout si la pièce doit être placée dans un environnement où elle risque de réagir avec des produits chimiques.

Coût de production. Le coût de fabrication des produits est également important, y compris le coût des produits de départ et la difficulté de les fabriquer.

Respectueux de l'environnement. Lorsque l'on pense au développement durable et à la sauvegarde de la planète, il est important de choisir des produits qui sont bons pour la planète.

2.3 Serrage du moule

La fermeture du moule est la première étape du processus de moulage par injection. L'ouverture et la fermeture du moule de la machine de moulage par injection sont réalisées par le système de fermeture du moule. Lors de la fermeture du moule, il peut fournir une force de serrage fiable au moule pour résister à l'énorme force d'ouverture du moule causée par l'injection à haute pression et le remplissage du plastique fondu pendant le processus de moulage par injection. processus de moulage par injection.

2.4 Moulage par injection (injection/remplissage)

Le processus d'injection comporte généralement trois étapes : l'alimentation, la plastification et l'injection. À une certaine température, la matière plastique entièrement fondue est mélangée par la vis et injectée dans la cavité du moule sous haute pression. (Remarque : contrôle de la température et de la pression).

2.4.1 Contrôle de la température

1. Température du canon
Au cours du processus de moulage par injection, les températures qui doivent être contrôlées sont la température du cylindre, la température de la buse et la température du moule, etc. Les deux premières températures affectent principalement la plastification et l'écoulement du plastique, tandis que la dernière température affecte principalement l'écoulement et le refroidissement du plastique. Chaque plastique a une température d'écoulement différente. Le même plastique a des températures d'écoulement et de décomposition différentes en raison de sources ou de qualités différentes. Cela est dû à des poids moléculaires moyens et des distributions de poids moléculaires différents. Les plastiques utilisés dans les différents types de moulage par injection ont des températures d'écoulement et de décomposition différentes. Le processus de plastification dans la machine est également différent, de sorte que la température du cylindre est également différente.

2. Température de la buse
La température de la buse est généralement légèrement inférieure à la température maximale du fût. Cela permet d'éviter la "bave" qui peut se produire avec une buse à passage direct. La température de la buse ne doit pas être trop basse, sinon le matériau fondu se solidifie trop rapidement et obstrue la buse, ou le matériau solidifié est injecté dans la cavité du moule et gâche le produit.

3. Température du moule
La température du moule a un impact important sur les performances intrinsèques et la qualité apparente du produit. La température du moule dépend de la cristallinité du plastique, de la taille et de la structure du produit, des exigences de performance et d'autres conditions du processus (température de la matière fondue, vitesse et pression d'injection, cycle de moulage, etc.)

2.4.2 Contrôle de la pression

La pression au cours du processus de moulage par injection comprend la pression de plastification et la pression d'injection, et elle affecte directement la plastification du plastique et la qualité du produit.

1. Pression de plastification (contre-pression) :
Lorsqu'on utilise une machine d'injection à vis, la pression exercée sur la matière fondue au sommet de la vis lorsque la vis tourne et recule est appelée pression de plastification, également appelée contre-pression. L'importance de cette pression peut être réglée au moyen de la soupape de décharge du système hydraulique. Lors de l'injection, l'importance de la pression de plastification reste inchangée en fonction de la vitesse de la vis. L'augmentation de la pression de plastification augmente la température de la matière fondue, mais réduit la vitesse de plastification. En outre, l'augmentation de la pression de plastification permet souvent d'uniformiser la température de la matière fondue, de mélanger uniformément les matières colorantes et d'évacuer le gaz présent dans la matière fondue. Dans les opérations générales, la pression de plastification doit être déterminée aussi bas que possible tout en assurant une excellente qualité du produit. La valeur spécifique varie en fonction du type de plastique utilisé, mais elle dépasse rarement 20 kg/cm.².

2. Pression d'injection
Dans la production actuelle, la pression d'injection de presque toutes les machines d'injection est basée sur la pression exercée par le piston ou le haut de la vis sur le plastique (convertie à partir de la pression de la conduite d'huile). Le rôle de la pression d'injection dans moulage par injection est de surmonter la résistance à l'écoulement du plastique du fût vers la cavité, de donner au matériau fondu un taux de remplissage et de compacter le matériau fondu.

La pression d'injection est divisée en pression d'injection et pression de maintien, généralement de 1 à 4 niveaux de pression d'injection et de 1 à 3 niveaux de pression de maintien. En général, la pression de maintien est inférieure à la pression d'injection et doit être ajustée en fonction de la matière plastique utilisée pour obtenir le meilleur résultat, des propriétés physiques, de l'apparence et des exigences de taille.

2.5 Refroidissement et solidification

Dans le domaine du moulage par injection, le refroidissement de l'injection est l'un des facteurs les plus importants qui déterminent la qualité du moulage et l'efficacité de la production. Le principe du refroidissement du moulage par injection repose principalement sur l'effet du fluide de refroidissement sur les pièces en plastique. Le système de refroidissement du moulage par injection utilise généralement des fluides, tels que l'eau ou l'huile. Lorsque le fluide de refroidissement s'écoule dans le canal d'eau de refroidissement du moule d'injection, il évacue la chaleur dans le moule par transfert thermique, de manière à refroidir rapidement la pièce en plastique. Le système de refroidissement du moulage par injection peut également adopter différentes méthodes de refroidissement, telles que le chauffage horizontal et le chauffage oblique, en fonction de la forme et du matériau spécifiques du moule, afin d'obtenir le meilleur effet de refroidissement.

2.5.1 Le processus de refroidissement et son importance

1. Réduire la température des pièces en plastique
Les pièces en plastique sont fabriquées par moulage par injection, c'est-à-dire par injection de plastique chaud dans un moule. Lorsque le plastique est injecté dans le moule par la machine de moulage par injection, il devient chaud à certains endroits et se refroidit à d'autres. Le moule présente donc des points chauds à différentes températures. Si vous ne les refroidissez pas, le plastique sera trop chaud à certains endroits et pas assez à d'autres. Cela entraîne des problèmes tels que le rétrécissement et le gauchissement du plastique. Le refroidissement du moule permet de ramener rapidement les points chauds à la bonne température. Le plastique est ainsi refroidi plus uniformément. Les pièces en plastique sont également moins sollicitées. Cela vous donne plus de temps pour empêcher les pièces en plastique de se déformer.

2. Accélérer le refroidissement
Lorsque le plastique retourne dans le moule, la chaleur du moule d'injection se dissipe progressivement dans le sens de l'écoulement du plastique. Par conséquent, la partie avant du flux ne s'adaptera pas à l'axe long. Qu'en pensez-vous ? Cette dernière partie va progressivement se refroidir et se solidifier. Le système de refroidissement du moulage par injection peut augmenter la température du moule en temps opportun, uniformiser la répartition de la température et accélérer la vitesse de refroidissement. Cela permet de façonner le plastique plus rapidement, de raccourcir le cycle d'ouverture du moule et d'améliorer l'efficacité de la production.

3. Éviter les déformations
Si la pièce en plastique se refroidit de manière inégale après le moulage par injection, elle subira des tensions à l'intérieur de la pièce, ce qui entraînera une déformation, voire une rupture. Le refroidissement par injection permet d'uniformiser la température interne de la pièce en plastique et de réduire la tension interne, de manière à éviter la déformation de la pièce en plastique et à améliorer la stabilité et la fiabilité du produit.

2.5.2 Effet de la vitesse de refroidissement sur le produit final

Le refroidissement par injection est une méthode permettant de contrôler la précision dimensionnelle des pièces moulées par injection. Au cours du processus de moulage par injection, le plastique fondu se refroidit et se solidifie rapidement après avoir été injecté dans le moule. Le processus de refroidissement est très important pour la stabilité dimensionnelle des pièces moulées par injection. En concevant correctement le système de refroidissement, les pièces moulées par injection peuvent se rétracter uniformément pendant le processus de refroidissement, ce qui garantit que la précision dimensionnelle du produit final répond aux exigences.
Le refroidissement du moulage par injection a une grande influence sur les performances et la qualité des pièces moulées par injection.

Les performances des pièces moulées par injection sont souvent étroitement liées à des facteurs tels que la structure de cristallisation et l'orientation de la chaîne moléculaire, et ces facteurs sont liés à la vitesse de refroidissement des pièces moulées par injection. En contrôlant la vitesse de refroidissement des pièces moulées par injection, le degré de cristallisation et l'orientation de la chaîne moléculaire des pièces moulées par injection peuvent être ajustés, améliorant ainsi leurs propriétés mécaniques, leur résistance à la chaleur, leur résistance aux produits chimiques, etc.

2.6 Ejection des pièces moulées

Le principe d'éjection de la machine de moulage par injection consiste à éjecter les produits moulés par injection du moule par une force mécanique ou une pression d'air en vue d'un traitement ultérieur. Généralement, un mécanisme d'éjection mécanique est utilisé pour entraîner la plaque d'éjection à travers des billes d'acier, des ressorts ou des cylindres afin d'éjecter le produit.

2.6.1 Problèmes courants et solutions

1. La force d'éjection est trop faible ou trop importante
Si la force d'éjection est trop faible, le produit ne sera pas éjecté du moule. Si la force d'éjection est trop importante, le produit peut être endommagé ou déformé. Dans ce cas, vous devez ajuster la force d'éjection, la pression d'air ou le mécanisme d'éjection.

2. Adhésion du produit au moule
Si le produit colle au moule, c'est peut-être parce que le moule n'est pas assez refroidi ou que le temps d'éjection est trop court. Vous devez augmenter le temps d'éjection ou améliorer le refroidissement.

3. Ejection incomplète du produit
Si une partie seulement du produit est éjectée, il faut augmenter la force d'éjection et vérifier si la structure mécanique ou le cylindre d'éjection est normal.

Ⅲ.Application du moulage par injection

Le moulage par injection est une méthode courante de transformation des matières plastiques, largement utilisée dans divers domaines. Il permet de fabriquer des produits en plastique en injectant du plastique fondu dans un moule, puis en le refroidissant et en le durcissant pour lui donner la forme souhaitée. Le moulage par injection présente les avantages d'une vitesse de moulage rapide, d'une efficacité de production élevée et d'une grande précision des produits. C'est pourquoi il est largement utilisé dans l'automobile, l'électronique, l'électroménager, l'équipement médical et d'autres domaines.

1. L'industrie automobile
Le moulage par injection est utilisé pour fabriquer des pièces en plastique de forme complexe, telles que des tableaux de bord, des panneaux de porte et des consoles centrales. Il répond aux exigences de l'industrie automobile en matière de qualité, d'apparence et de performance des pièces, et son coût de production est moins élevé, ce qui plaît aux constructeurs automobiles.

2. Industrie électronique
Les produits électroniques étant de plus en plus performants, les exigences relatives à leurs boîtiers sont de plus en plus élevées. Moulage par injection peut fabriquer des boîtiers fins et de haute précision pour des produits électroniques tels que les téléphones portables et les claviers d'ordinateur. Il répond aux exigences de l'industrie électronique en matière de qualité d'aspect, de précision des pièces et d'efficacité de la production, et contribue à l'amélioration constante des produits électroniques.

3. Industrie de l'électroménager
Les appareils électroménagers doivent généralement être durables et esthétiques, ce que le moulage par injection permet de faire. Le moulage par injection permet de fabriquer des appareils électroménagers aux formes et structures complexes, comme les coques de lave-linge, les poignées de réfrigérateur, etc. Le moulage par injection permet de s'assurer que les appareils ménagers sont de bonne qualité et fonctionnent bien, et de les rendre plus compétitifs.

4. Industrie des dispositifs médicaux
Les dispositifs médicaux doivent être vraiment sûrs et propres, ce que le moulage par injection permet de faire. Le moulage par injection permet de fabriquer des produits conformes aux normes applicables aux dispositifs médicaux, tels que les seringues, les kits de perfusion, etc. Le moulage par injection permet de s'assurer que les dispositifs médicaux sont de bonne qualité, qu'ils fonctionnent bien et qu'ils maintiennent les patients en bonne santé.

Ⅳ. Avantages et inconvénients du moulage par injection de matières plastiques

4.1 Avantages

1. Efficacité élevée de la production
Le processus de moulage par injection peut être fortement automatisé, ce qui réduit la dépendance à l'égard de la main-d'œuvre et améliore l'efficacité de la production.

2. Haute précision et bonne répétabilité
Grâce au contrôle précis de paramètres tels que la température, la pression et la vitesse pendant le processus de moulage par injection, le produit présente une grande précision dimensionnelle et une bonne répétabilité, ce qui le rend adapté à la production de masse.

3. Large applicabilité
Le moulage par injection permet de traiter une grande variété de matériaux, tels que les matières thermoplastiques, les matières thermodurcissables, le caoutchouc, etc. et peut répondre à divers besoins en matière de produits.

4. Économie d'énergie et protection de l'environnement
L'équipement de moulage par injection est généralement alimenté par l'électricité, ce qui est plus économe en énergie et plus respectueux de l'environnement que les machines traditionnelles, et les déchets peuvent être recyclés.

5. Avantage en termes de coûts
Le moulage par injection convient à la production de masse et permet de réduire le coût d'un produit unique.

4.2 Inconvénients

1. Les moules sont coûteux
Le moulage par injection nécessite des moules précis, il faut donc dépenser plus d'argent au début.

2. Cycle de traitement long
Le moulage par injection doit être refroidi et mis en forme, ce qui prend beaucoup de temps. Cela nuit à l'efficacité et allonge le processus.

3. Exigences techniques élevées
Le moulage par injection nécessite des opérateurs qualifiés et des connaissances techniques. Il est également difficile de l'entretenir et de le réparer.

4. Limitation du champ d'application
Le moulage par injection ne permet pas de réaliser des objets complexes ou de grande taille. Il est plus adapté aux petites pièces.

Conclusion

Alors, regardez bien. Le marché mondial du moulage par injection de plastique va s'agrandir. Il devrait passer de 4,56 millions de tonnes en 2023 à 5,95 millions de tonnes en 2028. Les principales raisons pour lesquelles le marché du moulage par injection La croissance du secteur est due au fait que de plus en plus de gens veulent utiliser le moulage par injection dans les voitures et dans les emballages. En outre, de plus en plus de gens veulent acheter des produits et de plus en plus de gens veulent acheter de l'électronique. C'est pourquoi le marché du moulage par injection est en pleine croissance. Mais il est coûteux d'entrer sur le marché du moulage par injection et il existe d'autres moyens de fabriquer des produits, comme l'impression 3D. C'est pourquoi le marché du moulage par injection ne se développe pas aussi rapidement qu'il le pourrait.

Mais l'évolution vers la fabrication de véhicules plus légers et plus électriques et les nouvelles utilisations dans le domaine de la santé pourraient apporter d'autres points positifs à la croissance du marché de l'injection plastique. Le moulage par injection plastique offre une gamme de solutions, allant de l'emballage en vrac aux moules pour conteneurs et bouteilles à parois minces. Ces solutions sont largement utilisées dans diverses industries d'utilisateurs finaux à des fins d'emballage. En plus d'offrir une solution d'emballage polyvalente, il réduit également la consommation de plastique et s'avère idéal tant sur le plan économique qu'écologique.