I. PS (Polystyrène)

Performance du PS

Le PS est un polymère amorphe doté d'une bonne fluidité et d'une faible absorption d'eau (moins de 00,2%). Il s'agit d'un plastique transparent facile à mouler et à transformer. Ses produits ont un taux de transmission de la lumière de 88-92%, un fort pouvoir colorant et une grande dureté.

Les produits en PS sont fragiles, faciles à fissurer sous l'effet des contraintes internes, leur résistance à la chaleur est faible (60-80 ℃), ils ne sont pas toxiques et leur densité est d'environ 1,04 g par cm3 (légèrement supérieure à celle de l'eau).

Retrait de moulage (sa valeur est généralement de 0,004-0,007 in/in), PS transparent - le nom indique uniquement la transparence de la résine, et non sa cristallinité. Propriétés chimiques et physiques : La plupart des PS commerciaux sont des matériaux transparents et non cristallins.

Le PS présente une très bonne stabilité géométrique, une stabilité thermique, des propriétés de transmission optique, des propriétés d'isolation électrique et une très faible tendance à absorber l'humidité.

Il résiste à l'eau et dilue les acides inorganiques, mais peut être corrodé par des acides oxydants puissants tels que l'acide sulfurique concentré, et peut gonfler et se déformer dans certains solvants organiques.) 

Caractéristiques du processus de PS

Avec un point de fusion de 166℃, le polystyrène est idéal pour le traitement dans la gamme de 185-215 ℃. Résistant à la chaleur et retardateur de flamme jusqu'à 250 ℃, il présente une grande flexibilité avec une limite supérieure de décomposition à 290℃, ce qui garantit des applications étendues sur une large gamme de températures.

Une pression d'injection de 200 à 600 bars avec une vitesse d'injection rapide, associée à des canaux et des portes de type conventionnel, permet d'obtenir les résultats souhaités lorsque la température du moule est comprise entre 40 et 50 degrés Celsius.

Les matériaux en polystyrène (PS) sont uniques en ce sens qu'ils ne nécessitent pas de pré-séchage avant leur traitement, sauf s'ils sont mal stockés.

Dans les cas où le séchage est nécessaire, le PS a une vitesse de refroidissement rapide et un temps de plastification plus court, ce qui permet de réduire les temps de cycle de 2 à 3 heures à 80°C pour des résultats optimaux. En outre, l'augmentation de la température des moules d'injection permet d'obtenir un produit plus brillant.

Domaines d'application typiques

Nous sommes spécialisés dans la fourniture d'une gamme de produits destinés à améliorer vos besoins en matière d'emballage et de soins médicaux, depuis les caisses à œufs en mousse jusqu'aux plateaux jetables pour la viande et la volaille.

Notre portefeuille de produits comprend également des jouets, des verres, des couverts et des tiges de ruban adhésif, ainsi que des contre-fenêtres qui offrent une excellente isolation.

En outre, nous fournissons des articles électriques tels que des conteneurs transparents conçus pour produire de beaux effets de lumière ou des films isolants qui sont des éléments essentiels pour chaque maison !

2. HIPS (polystyrène modifié)

Performances du HIPS

Le HIPS, un matériau modifié avec une composition de caoutchouc allant jusqu'à 15%, est apparu comme une solution innovante pour une résistance supérieure aux chocs.

Ce polystyrène à fort impact offre des caractéristiques impressionnantes telles qu'une ténacité accrue et des propriétés ignifuges, ainsi qu'une meilleure résistance à la flexion allant de 13,8 à 55,1 MPa et une excellente résistance à la traction de 13,8 à 41 MPa, tout en conservant les qualités pour lesquelles le PS est connu, telles qu'une faible absorption d'eau et un fort pouvoir colorant ; sans oublier sa grande opacité qui le rend idéal pour diverses applications exigeant également des exigences esthétiques !

Caractéristiques du processus HIPS

L'HIPS est connu pour ses qualités de caoutchouc, qui informent l'utilisateur de l'existence de l'HIPS. moulage par injection Les exigences en matière d'hygiène et de sécurité sont plus élevées. Par exemple, la température doit être plus élevée et une vitesse de refroidissement plus lente nécessite une pression de maintien, un temps et des intervalles supplémentaires pendant la production.

Comme cette résine absorbe lentement l'humidité, elle ne devrait pas nécessiter de séchage avant l'application de températures de traitement comprises entre 190 et 240℃ . Tous ces paramètres se traduisent par un cycle prolongé par rapport à son homologue en PS.

Une absorption excessive d'humidité peut avoir un effet néfaste sur le produit final et lui donner un aspect peu attrayant.

Un type de pièces en plastique coloré connu sous le nom de HIPS (High Impact Polystyrene) est particulièrement sujet à ce problème et se manifeste par des "bords blancs" visibles.

Pour atténuer ces effets, moule d'injection La température doit être augmentée tout en réduisant la pression de maintien - en équilibrant soigneusement ces conditions avec une force de serrage adéquate, on obtiendra un environnement idéal pour une production réussie sans que des pièges à eau indésirables n'apparaissent.

Domaines d'application typiques

Le polystyrène ignifugé a révolutionné la façon dont nous utilisons et apprécions les produits dans toute une série d'industries, de l'emballage à la construction.

Il répond non seulement aux exigences strictes de l'UL V-0, mais offre également une résistance supérieure aux chocs pour les équipements de grande valeur tels que les boîtiers de télévision et les appareils électriques - ce qui en fait un choix idéal pour toutes les applications où la sécurité est essentielle.

3. SA (copolymère SAN-styrène-acrylate/adhésif puissant)

Propriétés de l'AS

SA est un thermoplastique technique dur et transparent qui offre des propriétés supérieures, telles que la résistance chimique, la stabilité géométrique sous charge, la résistance à la déformation thermique et une température de ramollissement Vicat élevée d'environ 110℃.

La combinaison de son composant styrène, qui lui confère de fortes capacités de traitement, et de sa teneur en acrylonitrile, qui lui confère une excellente durabilité thermique, fait de ce matériau un produit idéal pour les applications critiques de production où la prévention des ruptures sous contrainte est essentielle. Ce thermoplastique polyvalent présente également un faible retrait de 0,3 à 0,7%.

Caractéristiques du processus de l'AS

Les températures de traitement du styrène acrylonitrile (SA) se situent généralement entre 200 et 250℃, bien que le SA possède une liquidité légèrement inférieure à celle du polystyrène (PS), ce qui nécessite des pressions d'injection nettement plus élevées - 350 à 1300bar.

Pour obtenir les meilleurs résultats, il convient d'utiliser des injections à grande vitesse, accompagnées d'un contrôle idéal de la température du moule entre 45 et 75℃ ; un stockage adéquat est impératif pour que les traitements de séchage réussissent en raison de sa susceptibilité aux caractéristiques d'absorption de l'humidité.

Les conditions de séchage idéales sont 80℃ pendant deux à quatre heures, tandis que la température de fusion du produit doit être comprise entre 200 et 270°C.

Pour les matériaux renforcés, il est préférable de ne pas dépasser une température de moulage de 60°C. Un système de refroidissement efficace doit également accompagner ce processus afin que les pièces produites à partir de la matière fondue puissent être utilisées de façon optimale. moules d'injection obtenir des résultats de qualité qui se traduisent par un minimum de traces et de vides lors de l'utilisation de portails ou de styles traditionnels.

Domaines d'application typiques

Des composants électriques aux pièces automobiles en passant par les emballages chimiques, les fournitures médicales et les articles spécialisés, notre expertise s'étend à de nombreux secteurs.

Nous sommes spécialisés dans la production de divers produits, notamment des appareils de cuisine, des articles de table, des seringues et des briquets jetables, ainsi que des étuis à cosmétiques avec des capuchons de mascara ou des manchons de rouge à lèvres, des capuchons qui couvrent les vaporisateurs de bouchons et des buses pour tous les usages.

Notre portefeuille comprend également des accessoires pour la pêche, tels que des substrats pour brosses, des poils rigides de manches de brosses à dents et des embouchures d'instruments de musique en fil monofilament directionnel.

4. ABS

Performance de l'ABS

L'ABS est synthétisé à partir de trois monomères chimiques : l'acrylonitrile, le butadiène et le styrène. (Chaque monomère présente des caractéristiques différentes : l'acrylonitrile présente une résistance élevée, une stabilité thermique et une stabilité chimique ; le butadiène présente une ténacité et une résistance aux chocs ; le styrène présente une facilité de traitement, une brillance élevée et une résistance élevée.

La polymérisation des trois monomères produit un terpolymère à deux phases, une phase continue de styrène-acrylonitrile et une phase dispersée de caoutchouc polybutadiène). Du point de vue morphologique, l'ABS est un matériau non cristallin qui présente une résistance mécanique élevée et de bonnes propriétés "dur, dur, acier".

L'ABS est un polymère amorphe, un plastique technique d'usage général avec une grande variété d'utilisations, également connu sous le nom de "plastique d'usage général" (le MBS est appelé ABS transparent), l'ABS est facile à absorber l'humidité, la densité de 1,05g/cm3 (légèrement plus lourd que l'eau), un faible retrait (0,60%), la stabilité dimensionnelle, et facile à mouler et à traiter.

Les propriétés de l'ABS dépendent principalement du rapport entre les trois monomères et de la structure moléculaire dans les deux phases.

Cela permet une grande flexibilité dans la conception des produits et a donné lieu à des centaines de qualités différentes de matériaux ABS sur le marché.

Ces différentes qualités offrent des propriétés différentes, telles qu'une résistance aux chocs moyenne à élevée, des propriétés de glissement faible à élevé, des propriétés de torsion à haute température, etc. Les matériaux ABS offrent une grande facilité de mise en œuvre, un bel aspect, un faible fluage et une excellente stabilité dimensionnelle, ainsi qu'une grande résistance aux chocs.

L'ABS est une résine opaque jaune clair, granulée ou perlée, non toxique, inodore, à faible absorption d'eau, dotée de bonnes propriétés physiques et mécaniques globales, telles que d'excellentes propriétés électriques, une résistance à l'usure, une stabilité dimensionnelle, une résistance chimique et une brillance de surface, ainsi qu'un moulage facile à mettre en œuvre. Les inconvénients sont la résistance aux intempéries, la faible résistance à la chaleur et l'inflammabilité.

Caractéristiques du processus de l'ABS

L'ABS est hygroscopique et sensible à l'humidité, il doit donc être séché et préchauffé (au moins 2 heures à 80~90C) avant d'être moulé et transformé, et la teneur en humidité doit être contrôlée à moins de 0,03%.

La viscosité à l'état fondu de la résine ABS est moins sensible à la température (contrairement à d'autres résines amorphes), et la température d'injection de l'ABS est légèrement supérieure à celle du PS, mais elle ne peut pas être utilisée pour augmenter sa viscosité en augmentant aveuglément la température. La température générale de traitement est de 190-235℃.

La viscosité à l'état fondu de l'ABS est moyenne, plus élevée que celle du PS, du HIPS et de l'AS, et nécessite l'utilisation d'une pression d'injection plus élevée (500 ~ 1000bar) pour la bière.

Le matériau ABS est mieux adapté à la vitesse d'injection moyenne à élevée de la bière. (Sauf si la forme est complexe, les pièces à parois minces doivent être injectées à une vitesse plus élevée), les positions de la bouche d'eau du produit sont faciles à produire pour les compagnies aériennes.

ABS moulage par injection Lorsque la température du moule est élevée, la température du moule est généralement réglée entre 25 et 70 ℃. Lors de la production de produits plus grands, la température du moule fixe (moule avant) est généralement légèrement supérieure à celle du moule mobile (moule arrière) d'environ 5℃. (La température du moule affectera la finition des pièces en plastique, et une température plus basse entraînera une finition plus faible).

L'ABS ne doit pas rester trop longtemps dans le tonneau à haute température (moins de 30 minutes), sinon il se décompose facilement et jaunit.

Domaine d'application typique

Automobiles (tableaux de bord, boîtes à outils, enjoliveurs, boîtes à réflecteurs, etc.), réfrigérateurs, outils de grande puissance (sèche-cheveux, mixeurs, robots ménagers, tondeuses à gazon, etc.), boîtiers de téléphone, claviers de machines à écrire, véhicules de loisirs tels que les chariots de golf et les véhicules à moteur à réaction, etc.

5. BS

Performance de la BS

Le BS est un copolymère de butadiène et de styrène qui présente une certaine ténacité et élasticité, une faible dureté (plus souple) et une bonne transparence. Le poids spécifique du BS est de 1,01f\cm3 (similaire à l'eau). Le matériau est facile à colorer, a une bonne fluidité et est facile à mouler et à traiter.

Caractéristiques du processus de BS

La température de traitement de la BS est généralement comprise entre 190 et 225℃, et la température de traitement de la BS est généralement comprise entre 190 et 225℃. moule d'injection La température est meilleure à 30-50℃. Le matériau doit être séché avant d'être traité, en raison de sa bonne fluidité, et la pression et la vitesse d'injection peuvent être plus faibles.

6. PMMA (acrylique)

Performance du PMMA

Le PMMA est un polymère amorphe, communément appelé verre organique. D'une excellente transparence, d'une bonne résistance à la chaleur (température de déviation thermique de 98 ℃), d'une bonne résistance aux chocs, ses produits ont une résistance mécanique moyenne, une faible dureté superficielle, et sont faciles à rayer par des objets durs et à laisser des traces, par rapport au PS, pas facile à fragiliser, densité de 1,18g/cm3.

Le PMMA possède d'excellentes propriétés optiques et de résistance aux intempéries. Les produits en PMMA ont une très faible biréfringence et conviennent particulièrement à la fabrication de disques vidéo, etc. Le PMMA présente des caractéristiques de fluage à température ambiante. L'augmentation de la charge et du temps peut entraîner un phénomène de fissuration sous contrainte.

Caractéristiques du processus de fabrication du PMMA

Les exigences de traitement du PMMA sont plus strictes, il est sensible à l'eau et à la température, il doit être entièrement séché avant d'être traité (les conditions de séchage recommandées sont 90 ℃, 2 ~ 4 heures), sa viscosité à l'état fondu est importante, et doit être plus élevée (225-245 ℃) et le moulage sous pression, moule d'injection une température de 65-80 ℃ est préférable. La stabilité du PMMA n'est pas bonne, il est soumis à des températures élevées ou reste trop longtemps à des températures élevées, ce qui entraîne une dégradation.

La vitesse de la vis ne doit pas être trop élevée (environ 60%), les pièces en PMMA plus épaisses peuvent facilement apparaître comme une "cavité", et il faut prendre une grande porte, une méthode d'injection "basse température du matériau, haute température du moule, lente".

Domaine d'application typique

Industrie automobile (équipement de signalisation, tableau de bord, etc.), industrie pharmaceutique (récipients pour le stockage du sang, etc.), applications industrielles (disques vidéo, diffuseurs de lumière) et biens de consommation (gobelets pour boissons, articles de papeterie, etc.).

7.PE (polyéthylène)

Performance du PE

Le PE est le plus grand producteur de plastique, caractérisé par sa souplesse, sa non-toxicité, son faible coût, sa facilité de traitement, sa bonne résistance aux produits chimiques, sa résistance à la corrosion et ses difficultés d'impression.

Il existe de nombreux types de résine, les plus couramment utilisés étant le PEBD (polyéthylène basse densité) et le PEHD (polyéthylène haute densité), un plastique translucide, de faible résistance, d'une densité de 0,94 g/cm3 (plus petite que l'eau) ; la résine LLDPE de très faible densité (densité inférieure à 0,910 g/cc, LLDPE et LDPE ont une densité comprise entre 0,91 et 0,925 (entre les deux).

Le PEBD est plus mou (communément appelé colle molle). Le PEHD est communément appelé colle molle dure, il est plus dur que le PEBD, c'est un matériau semi-cristallin, le retrait après moulage est élevé, entre 1,5% et 4%, la transmission de la lumière est faible, la cristallinité est faible, il est facile à fissurer sous l'effet de la contrainte environnementale.

Le phénomène de fissuration peut être atténué par l'utilisation de matériaux ayant des caractéristiques d'écoulement très faibles afin de réduire les contraintes internes. Il se dissout facilement dans les solvants hydrocarbonés lorsque la température est supérieure à 60°C, mais sa résistance à la dissolution est légèrement meilleure que celle du PEBD.

La forte cristallinité du PEHD lui confère une densité, une résistance à la traction, une température de torsion élevée, une viscosité et une stabilité chimique élevées. Il est plus résistant à la perméation que le PEBD. La résistance aux chocs du PE-HD est plus faible. Les propriétés sont principalement contrôlées par la densité et la distribution du poids moléculaire.

La répartition du poids moléculaire du PEHD adapté aux moulage par injection est très étroite. Pour les densités de 0,91 à 0,925g/cm3, on parle de PE-HD de type I ; pour les densités de 0,926 à 0,94g/cm3, on parle de PEHD de type II ; pour les densités de 0,94 à 0,965g/cm3, on parle de PEHD de type III.

Le matériau présente de bonnes caractéristiques d'écoulement avec un MFR compris entre 0,1 et 28. Plus le poids moléculaire est élevé, plus les caractéristiques d'écoulement du PEBD sont mauvaises, mais la résistance aux chocs est meilleure. Le PEHD est susceptible de se fissurer sous l'effet de l'environnement.

Le PEHD est facilement dissous dans les solvants à base d'hydrocarbures lorsque la température est supérieure à 60°C, mais sa résistance à la dissolution est meilleure que celle du PEBD. 

Le PEBD est un matériau semi-cristallin qui présente un taux de rétrécissement élevé après l'application d'un traitement. moulage par injectionentre 1,5% et 4%.

La plus grande résistance du LLDPE (polyéthylène linéaire de faible densité) à l'allongement, à la pénétration, à l'impact et à la déchirure fait que le LLDPE peut être utilisé comme film.

Son excellente résistance à la fissuration sous contrainte dans l'environnement, sa résistance aux chocs à basse température et sa résistance au gauchissement rendent le PEBDL intéressant pour les tuyaux, l'extrusion de feuilles et toutes les autres applications. moulage par injection L'application la plus récente du PEBDL est le film de sol pour les revêtements de décharges et de bassins de liquides résiduaires.

Caractéristiques du processus du PE

La caractéristique la plus importante des pièces en PE est le retrait de moulage, facile à produire et à déformer. Le matériau PE absorbe peu d'eau et peut être utilisé sans séchage.

Le PE a une large gamme de températures de traitement, il n'est pas facile à décomposer (température de décomposition de 320 ℃), si la pression est élevée, la densité des pièces est élevée et le rétrécissement est faible. La fluidité du PE est moyenne, il faut contrôler strictement les conditions de traitement et maintenir une température de moule constante (40-60 ℃).

Le degré de cristallisation du polyéthylène est lié à la teneur en eau de l'eau. moulage par injection Dans les conditions du processus, la température de solidification à froid est élevée et la température du moule est basse, de sorte que le degré de cristallisation est faible. Au cours du processus de cristallisation, l'anisotropie du retrait entraîne une concentration de contraintes internes et les pièces en PE sont susceptibles de se déformer et de se fissurer.

Le produit est placé dans un bain d'eau chaude de 80℃, ce qui permet à la pression de se détendre. Au cours de l'opération, le produit est placé dans un bain d'eau chaude de 80℃. moulage par injection la température du matériau et la température du moule doivent être plus élevées, la pression d'injection doit être plus faible afin de garantir la qualité des pièces, le refroidissement du moule doit être particulièrement rapide et uniforme, et les produits sont plus chauds lorsqu'ils sont démoulés.

Séchage du PEHD : si le produit est stocké correctement, aucun séchage n'est nécessaire. Température de fusion : 220~260C. Pour les matériaux contenant des molécules plus grosses, il est recommandé d'utiliser une température de fusion comprise entre 200 et 250 °C. 

Température du moule : 50~95C. Une température de moule plus élevée doit être utilisée pour les pièces en plastique dont l'épaisseur de paroi est inférieure à 6 mm, et une température de moule plus basse pour les pièces en plastique dont l'épaisseur de paroi est supérieure à 6 mm.

La température de refroidissement des pièces en plastique doit être uniforme afin de minimiser les différences de retrait.

Pour un temps de cycle optimal, le diamètre de la cavité de refroidissement ne doit pas être inférieur à 8 mm et la distance par rapport à la surface du moule ne doit pas dépasser 1,3 d (où "d" est le diamètre de la cavité de refroidissement).

Pression d'injection : 700~1050 bar. Vitesse d'injection : l'injection à grande vitesse est recommandée. Couloirs et vannes : Le diamètre des canaux doit être compris entre 4 et 7,5 mm et la longueur des canaux doit être aussi courte que possible. Il est possible d'utiliser différents types de portes et la longueur de la porte ne doit pas dépasser 0,75 mm, en particulier pour les moules à canaux chauds.

La "souplesse à l'extension" du LLDPE est un inconvénient dans le processus de film soufflé, car les bulles du film soufflé LLDPE ne sont pas aussi stables que celles du LDPE. Les dimensions typiques de l'interstice de la filière pour le LDPE et le LLDPE sont respectivement de 0,024-0,040 in et 0,060-0,10 in.

Domaines d'application typiques

Le PEBDL a pénétré la plupart des marchés traditionnels du polyéthylène, notamment les films, le moulage, les tubes, les fils et les câbles. Les membranes de sol imperméables sont un marché récemment développé pour le PEBDL. Le film de paillage, une grande feuille extrudée, est utilisé comme revêtement de décharge et de bassin d'épuration pour éviter les fuites ou la contamination des zones environnantes.

Les exemples incluent la production de sacs, de sacs à ordures, d'emballages extensibles, de doublures industrielles, de doublures de serviettes et de sacs à provisions, qui tirent tous parti de la résistance et de la ténacité accrues de cette résine.

Les films transparents, tels que les sacs à pain, ont été dominés par le PEBD en raison de sa meilleure turbidité. Toutefois, les mélanges de PEBDL et de PEBD améliorent la solidité, la résistance à la pénétration et la rigidité du film PEBD sans affecter de manière significative la transparence du film.

Applications du PEHD : conteneurs pour réfrigérateurs, conteneurs de stockage, ustensiles de cuisine, bouchons d'étanchéité, etc.

8. PP (polypropylène)

Performance du PP

Le PP est un polymère cristallin. Le PP est le plus léger des plastiques couramment utilisés, avec une densité de seulement 0,91g/cm3 (plus petite que l'eau). Le PP présente une bonne résistance à la fissuration sous contrainte et une durée de vie élevée en fatigue par flexion, communément appelée "caoutchouc centuple". Les performances globales du PP sont supérieures à celles du PE.

Les inconvénients du PP : faible précision dimensionnelle, rigidité insuffisante, mauvaise résistance aux intempéries, facilité à produire des "dommages dus au cuivre", phénomène de post-rétrécissement, après démoulage, facile à vieillir, cassant et facile à déformer.

Le PP a été la principale matière première pour la fabrication de fibres, en raison de sa capacité de coloration, de sa résistance à l'usure, de sa résistance chimique et de ses conditions économiques favorables.

Le PP est un matériau semi-cristallin. Il est plus rigide et a un point de fusion plus élevé que le PE. Le PP homopolymère étant très fragile à des températures supérieures à 0°C, de nombreux matériaux PP commerciaux sont des copolymères irréguliers contenant de l'éthylène 1-4% ou des rapports plus élevés de la teneur en éthylène dans les copolymères en coussinet. La résistance du PP augmente avec la teneur en éthylène. 

La température de ramollissement Vicat du PP est de 150°C. En raison de sa haute cristallinité, ce matériau présente une bonne rigidité de surface et une bonne résistance aux rayures.

Le PP ne souffre pas de fissures dues aux contraintes environnementales. Généralement, le PP est modifié par l'ajout de fibres de verre, d'additifs métalliques ou de caoutchouc thermoplastique. Le débit MFR du PP varie de 1 à 40.

Les matériaux PP à faible MFR présentent de meilleures propriétés de résistance aux chocs, mais une ductilité plus faible. Pour un même MFR, la résistance du type copolymère est plus élevée que celle du type homopolymère. 

En raison de la cristallisation, le retrait du PP est assez élevé, généralement 1,8~2,5%. L'uniformité directionnelle du retrait est bien meilleure que celle du PEHD et d'autres matériaux. L'ajout d'un additif de verre 30% peut réduire le retrait à 0,7%.   

Les matériaux PP de type homopolymère et de type copolymère présentent une excellente résistance à l'absorption d'humidité, à la corrosion acide et alcaline et à la solubilité.

Cependant, il ne résiste pas aux solvants à base d'hydrocarbures aromatiques (tels que le benzène), aux solvants à base d'hydrocarbures chlorés (tétrachlorure de carbone), etc. Le PP ne résiste pas non plus à l'oxydation, même à haute température, comme le PE.

Caractéristiques du processus de PP

Le PP présente une bonne fluidité à la température de fusion et de bonnes performances de moulage. Le PP présente deux caractéristiques en matière de traitement.

Premièrement : la viscosité du PP fondu diminue considérablement avec l'augmentation de la vitesse de cisaillement (moins affectée par la température).

La deuxième : le degré d'orientation moléculaire est élevé et présente un taux de rétrécissement important. La température de traitement du PP est 220~275℃, notez qu'il est préférable de ne pas dépasser environ 275℃, il a une bonne stabilité thermique (la température de décomposition est 310℃), mais à des températures élevées (270-300℃), il y a la possibilité de dégradation en restant dans le baril pendant une longue période de temps.

La viscosité du PP diminuant considérablement avec l'augmentation de la vitesse de cisaillement, l'augmentation de la pression et de la vitesse d'injection améliorera sa fluidité ainsi que la déformation et la dépression dues au rétrécissement.

Température du moule (40~80℃), 50℃ est recommandé. Le degré de cristallisation est principalement déterminé par la température du moule, et il est conseillé de contrôler dans la gamme de 30-50℃. Le PP fondu peut traverser la fente très étroite du moule et apparaître phi.

Dans le processus de fusion, le PP absorbe beaucoup de chaleur de fusion (la chaleur spécifique est plus grande), le produit sortant du moule est plus chaud. Le traitement du matériau PP ne nécessite pas de séchage, le retrait et la cristallinité du PP sont inférieurs à ceux du PE.

La vitesse d'injection utilise généralement une injection à grande vitesse pour minimiser la pression interne. Si des défauts apparaissent à la surface du produit, il convient d'utiliser une injection à faible vitesse et à des températures plus élevées. Pression d'injection : jusqu'à 1800 bars.

Les canaux d'écoulement et les vannes : Pour les canaux froids, les diamètres typiques des canaux sont compris entre 4 et 7 mm, et il est recommandé d'utiliser des orifices d'injection et des canaux à corps rond. Tous les types de vannes peuvent être utilisés.

Les diamètres typiques des portillons vont de 1 à 1,5 mm, mais des portillons aussi petits que 0,7 mm peuvent être utilisés. Pour les portillons de bord, la profondeur minimale du portillon doit être égale à la moitié de l'épaisseur de la paroi ; la largeur minimale du portillon doit être au moins égale au double de l'épaisseur de la paroi, et les matériaux PP sont parfaitement adaptés aux systèmes à canaux chauds.

Le PP a été la principale matière première pour la fabrication de fibres en raison de sa capacité de coloration, de sa résistance à l'abrasion, de sa résistance chimique et de ses conditions économiques favorables.

Domaines d'application typiques

Industrie automobile (principalement PP avec additifs métalliques : ailes, tuyaux de ventilation, ventilateurs, etc.), appareils (revêtements de porte de lave-vaisselle, tuyaux de ventilation de sèche-linge, cadres et couvercles de lave-linge, revêtements de porte de réfrigérateur, etc.), biens de consommation (équipements de pelouse et de jardin tels que tondeuses à gazon et arroseurs d'eau, etc.)

Produits moulés par injection constituent le deuxième marché le plus important pour les homopolymères PP, notamment les conteneurs, les scelleurs, les applications automobiles, les articles ménagers, les jouets et de nombreuses autres utilisations finales pour les consommateurs et l'industrie.

9. PA (nylon)

Performance de l'AP

Le PA est également un plastique cristallin (le nylon est une résine cristalline angulaire translucide ou blanc laiteux), en tant que plastique technique. Le poids moléculaire du nylon est généralement compris entre 15 et 30 000, il existe de nombreuses variétés et il est couramment utilisé dans le secteur de l'automobile. moulage par injection le traitement du nylon 6, du nylon 66, du nylon 1010, du nylon 610, etc.

Le nylon est robuste, résistant à l'usure et autolubrifiant. Ses avantages sont principalement la résistance mécanique organique, la robustesse, la résistance à la fatigue, la surface lisse, le point de ramollissement élevé, la résistance à la chaleur, le faible coefficient de frottement, la résistance à l'usure, l'autolubrification, l'absorption des chocs et le silencieux, la résistance à l'huile, la faible résistance aux acides, la résistance aux alcalis et aux solvants en général, la bonne isolation électrique, l'auto-extinction, l'absence de toxicité et d'odeur, la bonne résistance aux intempéries.

L'inconvénient est une grande absorption d'eau et une mauvaise teinture, ce qui affecte la stabilité dimensionnelle et les propriétés électriques. Le renforcement par des fibres peut réduire l'absorption d'eau de sorte qu'il peut fonctionner à des températures et une humidité élevées.

L'affinité du nylon et de la fibre de verre est très bonne (100 ℃ peut être utilisé pendant longtemps), la résistance à la corrosion, la légèreté de ce et s, et la facilité de moulage. pa inconvénients sont principalement : facile à absorber l'eau, moulage par injection les exigences technologiques sont plus strictes, la stabilité dimensionnelle est faible, en raison de sa chaleur spécifique, le produit est chaud.

Le PA66 est la résistance mécanique la plus élevée de la série PA, l'espèce la plus utilisée. Sa cristallinité est élevée, de sorte que sa rigidité, sa rougeur et sa résistance à la chaleur sont élevées. Le PA1010 est notre premier produit en 1958. Il est translucide, a une faible densité, est élastique et flexible, absorbe mieux que la Pologne et présente une stabilité dimensionnelle fiable.

Le nylon dans le nylon 66 a la dureté et la rigidité les plus élevées, mais la ténacité la plus faible. Les différents nylons sont classés par ordre de ténacité : PA66 ＜PA66/6＜PA6＜PA610＜PA11＜PA12

La combustibilité du nylon est de niveau ULS44-2, l'indice d'oxygène est de 24-28, la température de décomposition du nylon > 299 ℃, dans 449 ~ 499 ℃ se produira une combustion spontanée. L'écoulement du nylon à l'état fondu est bon, de sorte que l'épaisseur de la paroi du produit peut être aussi faible que 1 mm.

Les caractéristiques du processus de PA

Le PA absorbe facilement l'humidité, il doit être entièrement séché avant d'être transformé, et la teneur en eau doit être contrôlée à 0,3% ou moins. Le PA ne se ramollit pas progressivement avec l'augmentation de la température, mais dans une plage de température étroite proche du point de fusion, le point de fusion est évident, une fois que la température atteint le flux (différent du PS, du PE, du PP et d'autres matériaux).

La viscosité du PA est beaucoup plus faible que celle des autres thermoplastiques, et sa plage de température de fusion est étroite (environ 5 ℃ seulement). Le PA a un point de fusion et un point de congélation élevés, de sorte que le matériau fondu peut être solidifié à tout moment dans le moule parce que la température tombe en dessous du point de fusion, ce qui empêche l'achèvement du remplissage du moule. Par conséquent, l'injection à grande vitesse doit être utilisée (en particulier pour les pièces à parois minces ou à processus long). Les moules en nylon doivent être dotés de mesures d'échappement plus adéquates.

PA à l'état fondu, la stabilité thermique est faible et facile à dégrader. La température du tonneau ne doit pas dépasser 300 et ℃, la durée de chauffage du matériau fondu dans le tonneau ne doit pas dépasser 30 minutes Kushi, les exigences de température du moule de PA sont élevées, l'utilisation d'une température de moule élevée et basse pour contrôler sa cristallinité, afin d'obtenir les performances souhaitées.

La température de moulage du matériau PA de 50 à 90 ℃ est meilleure, la température de traitement du PA1010 de 220 à 240 ℃ est appropriée, la température de traitement du PA66 de 270 à 290 ℃.

Les produits en PA doivent parfois être "recuits" ou "traités contre l'humidité" en fonction des exigences de qualité. Les produits en PA doivent parfois être "recuits" ou "traités contre l'humidité" en fonction des exigences de qualité.

Le polyamide 12 ou le nylon 12 PA12 doit être maintenu à une humidité inférieure à 0,1% avant d'être transformé. Si le matériau est stocké à l'air libre, il est recommandé de le sécher à l'air chaud à 85°C pendant 4 à 5 heures.

Si le matériau est stocké dans un récipient hermétique, il peut être utilisé directement après 3 heures d'équilibrage de la température. La température de fusion est de 240~300C ; ne pas dépasser 310C pour les matériaux à caractéristiques communes et 270C pour les matériaux à caractéristiques ignifuges.

Température du moule : 30~40C pour les matériaux non renforcés, 80~90C pour les composants à paroi mince ou de grande surface, et 90~100C pour les matériaux renforcés. L'augmentation de la température accroît la cristallinité du matériau.

Un contrôle précis de la température du moule est important pour le PA12. Pression d'injection : jusqu'à 1000 bars (une faible pression de maintien et une température de fusion élevée sont recommandées). Vitesse d'injection : vitesse élevée (préférable pour les matériaux contenant des additifs de verre).

Couloirs et vannes : Pour les matériaux sans additifs, le diamètre des canaux doit être d'environ 30 mm en raison de la faible viscosité du matériau. Pour les matériaux renforcés, un grand diamètre de 5 à 8 mm est nécessaire.

La forme du canal doit être ronde. L'orifice d'injection doit être aussi court que possible. Différents types d'obturateurs peuvent être utilisés. N'utilisez pas de petites portes pour les grandes pièces afin d'éviter une pression ou un rétrécissement excessif de la pièce.

Il est préférable que l'épaisseur de la porte soit égale à l'épaisseur de la pièce. Les moules à canaux chauds sont efficaces, mais nécessitent un contrôle très précis de la température pour éviter les fuites de matière ou la solidification au niveau de la buse. Si l'on utilise un canal chaud, la taille de l'opercule doit être inférieure à celle d'un canal froid.

PA6 Polyamide 6 ou Nylon 6 : le PA6 absorbant facilement l'humidité, il convient d'accorder une attention particulière au séchage avant transformation. Si le matériau est fourni dans un emballage étanche, celui-ci doit être maintenu hermétiquement.

Si l'humidité est supérieure à 0,2%, il est recommandé de sécher à l'air chaud à 80°C ou plus pendant 16 heures. Si le matériau a été exposé à l'air pendant plus de 8 heures, il est recommandé de le sécher sous vide à 105°C pendant plus de 8 heures. Température de fusion : 230~280C, pour les variétés renforcées 250~280C.

Température du moule : 80~90C. La température du moule affecte de manière significative la cristallinité, qui à son tour affecte les propriétés mécaniques de la pièce moulée. Pour les pièces structurelles, la cristallinité est importante, il est donc recommandé d'utiliser une température de moule de 80~90°C. Une température de moule plus élevée est également recommandée pour les pièces en plastique à écoulement long et fin. L'augmentation de la température du moule accroît la résistance et la rigidité de la pièce, mais diminue sa ténacité.

Si l'épaisseur de la paroi est supérieure à 3 mm, il est recommandé d'utiliser un moule à basse température (20 à 40 °C). Pour les matériaux renforcés de verre, la température du moule doit être supérieure à 80°C. Pression d'injection : généralement entre 750~1250 bars (en fonction du matériau et de la conception du produit).

Vitesse d'injection : grande vitesse (à réduire légèrement pour les matériaux renforcés). Couloirs et portes : Le temps de solidification du PA6 étant très court, l'emplacement de la porte est très important.

L'ouverture de la porte ne doit pas être inférieure à 0,5*t (où t est l'épaisseur de la pièce moulée). Si l'on utilise un canal chaud, la taille de l'ouverture doit être plus petite que si l'on utilise un canal conventionnel, car le canal chaud peut aider à empêcher le matériau de se solidifier trop tôt. Si l'on utilise une porte immergée, le diamètre minimum de la porte doit être de 0,75 mm.

PA66 Polyamide 66 ou Nylon 66 Si le matériau est scellé avant le traitement, le séchage n'est pas nécessaire. Toutefois, si le conteneur de stockage est ouvert, il est recommandé de sécher le processus à l'air chaud à 85°C. Si l'humidité est supérieure à 0,2%, un séchage sous vide à 105°C pendant 12 heures est également nécessaire.

Température de fusion : 260 à 290 C. Pour les produits contenant des additifs de verre, 275 à 280 C. Les températures de fusion supérieures à 300 C doivent être évitées. Température du moule : 80 C est recommandé. La température du moule affectera le degré de cristallinité, ce qui affectera les propriétés physiques du produit.

Pour les pièces en plastique à parois minces, si une température de moule inférieure à 40°C est utilisée, la cristallinité de la pièce changera avec le temps et un recuit sera nécessaire pour maintenir la stabilité géométrique de la pièce.

Pression d'injection : généralement de 750 à 1 250 bars, en fonction du matériau et de la conception du produit. Vitesse d'injection : vitesse élevée (légèrement inférieure pour les matériaux renforcés). 

Couloirs et portes : En raison du temps de solidification court du PA66, l'emplacement de la porte est très important. L'ouverture du portillon ne doit pas être inférieure à 0,5*t (où t est l'épaisseur de la pièce en plastique).

Si l'on utilise un canal chaud, la taille de l'opercule doit être plus petite que si l'on utilise un canal conventionnel, car le canal chaud peut aider à empêcher le matériau de se solidifier prématurément. Si l'on utilise une porte immergée, le diamètre minimum de la porte doit être de 0,75 mm.

Domaines d'application typiques

PA12 Le polyamide 12 ou nylon 12 est utilisé dans des applications telles que les compteurs d'eau et autres équipements commerciaux, les manchons de câbles, les cames mécaniques, les mécanismes coulissants et les roulements.

PA6 Gamme d'applications du polyamide 6 ou du nylon 6 : Largement utilisé pour les composants structurels en raison de sa bonne résistance mécanique et de sa rigidité. Il est également utilisé dans la fabrication de roulements en raison de son excellente résistance à l'usure.

PA66 Polyamide 66 ou nylon 66 : par rapport au PA6, le PA66 est plus largement utilisé dans l'industrie automobile, les boîtiers d'instruments et d'autres produits exigeant une résistance aux chocs et une grande robustesse.

10. POM

Performance du POM

Le POM est un plastique cristallin, son acier est très bon, communément appelé "race steel". Le POM est un matériau résistant et flexible qui, même à basse température, présente toujours une bonne résistance au fluage, une bonne stabilité géométrique et une bonne résistance aux chocs ; il résiste à la fatigue, au fluage, au cisaillement, à la chaleur et à d'autres facteurs excellents.

Le POM n'absorbe pas facilement l'humidité, a une densité de 1,42g/a cm3, un taux de rétrécissement de 2,1% (le degré élevé de cristallisation du POM lui permet d'avoir un taux de rétrécissement assez élevé qui peut aller de 2% à 3,5%, plus important, pour une variété de matériaux améliorés différents ont des taux de rétrécissement différents), la taille est difficile à contrôler, la température de déflexion de la chaleur de 172 ℃.

Les POM sont à la fois des matériaux homopolymères et des matériaux copolymères. Les matériaux homopolymères présentent une bonne ductilité et une bonne résistance à la fatigue, mais ne sont pas faciles à traiter. Les matériaux copolymères ont une très bonne stabilité thermique, une qualité chimique stable et sont faciles à traiter. Les matériaux homopolymères et copolymères sont cristallins et n'absorbent pas facilement l'humidité.

Caractéristiques du processus POM

Le POM peut être traité sans séchage, de préférence dans le processus de préchauffage (environ 100 ℃), la stabilité de la taille du produit est bonne.

La plage de température de traitement du POM est très étroite (195-215 ℃), un peu plus longtemps dans le tonneau ou une température supérieure à 220 ℃ entraînera une décomposition (matériaux homopolymères pour 190-230 ℃ ; matériaux copolymères pour 190-210 ℃). La vitesse de rotation de la vis ne doit pas être manuelle et la quantité de résidus doit être faible.

Le rétrécissement du produit POM est important (pour réduire le taux de rétrécissement après le moulage, on peut choisir une température de moule plus élevée), et il est facile de produire un rétrécissement ou une déformation. Chaleur spécifique du POM, température de moule élevée (80-105 ℃), le produit est chaud après le démoulage, il faut éviter de se brûler les doigts. Pression d'injection 700~1200bar.

Le POM doit être traité à une pression moyenne, à une vitesse moyenne et à une température de moule élevée. Tous les types de portes peuvent être utilisés pour les patins et les portes.

Si une porte en forme de tunnel est utilisée, il est préférable d'opter pour un type plus court. Pour les matériaux homopolymères, il est recommandé d'utiliser des canaux à buse chaude. Pour les matériaux copolymères, des canaux chauds internes et externes peuvent être utilisés. 

Domaines d'application typiques

Le POM a un très faible coefficient de frottement et une bonne stabilité géométrique, ce qui le rend particulièrement adapté à la fabrication d'engrenages et de roulements. En raison de sa résistance aux températures élevées, il est également utilisé pour les dispositifs de tuyauterie (vannes de tuyauterie, corps de pompe), les équipements de jardinage, etc. 

11. PC (caoutchouc pare-balles)

Performances du PC

Le polycarbonate est une résine thermoplastique contenant un lien -[O-R-O-CO]- dans la chaîne moléculaire, selon la structure moléculaire avec différents groupes ester peut être divisé en un type aliphatique, alicyclique, aliphatique-aromatique, dont la valeur pratique est le polycarbonate aromatique, et le polycarbonate de bisphénol A est le plus important, le poids moléculaire est généralement de 3 à 100 000. 100,000.   

Le PC est un plastique technique thermoplastique amorphe, inodore, non toxique, très transparent, incolore ou légèrement jaune, doté d'excellentes propriétés physiques et mécaniques, notamment une excellente résistance aux chocs, à la traction, à la flexion et à la compression, une bonne ténacité, une bonne résistance à la chaleur et aux intempéries, une coloration facile et un faible taux d'absorption d'eau.

Température de déviation thermique du PC de 135-143 ℃, faible fluage, stabilité de la taille ; bonne résistance à la chaleur et à la basse température, propriétés mécaniques stables dans une large gamme de températures, stabilité dimensionnelle, propriétés électriques et retardateur de flamme, pouvant être utilisé à -60 ~ 120 ℃ pendant une longue période ;

Pas de point de fusion évident, à 220-230 ℃ c'est un état fondu ; en raison de la rigidité de la chaîne moléculaire, la viscosité de la résine à l'état fondu est importante. Faible absorption d'eau, faible retrait (généralement 0,1%~0,2%), grande précision dimensionnelle, bonne stabilité dimensionnelle, faible perméabilité du film ; matériau autoextinguible.

Stable à la lumière, mais non résistant à la lumière ultraviolette, bonne résistance aux intempéries ; résistance à l'huile, résistance aux acides, non résistant aux alcalis forts, aux acides oxydants et aux amines, cétones, soluble dans les hydrocarbures chlorés et les solvants aromatiques, inhibition des propriétés bactériennes, propriétés ignifuges et propriétés antipollution, facile à hydrolyser et à fissurer dans l'eau pendant une longue période.

L'inconvénient est qu'il est facile de produire des fissures dues à la contrainte en raison d'une mauvaise résistance à la fatigue, d'une mauvaise résistance aux solvants, d'une mauvaise fluidité, d'une mauvaise résistance à l'usure. pc peut être le moulage par injection, l'extrusion, le moulage, le moulage par soufflage, le thermoformage, l'impression, le collage, le revêtement et l'usinage, la méthode de traitement la plus importante étant le moulage par injection.

Caractéristiques du processus de PC

Le matériau PC est plus sensible à la température, sa viscosité à l'état fondu diminue significativement avec l'augmentation de la température, l'écoulement est accéléré, il n'est pas sensible à la pression, pour améliorer sa fluidité, il faut s'approcher de l'élévation de la température.

Le matériau Pc doit être entièrement séché avant le traitement (environ 120 ℃, 3 ~ 4 heures), et l'humidité doit être contrôlée à 0,02%, l'humidité à l'état de traces dans le traitement de durcissement à haute température fera que les produits produiront une couleur blanche trouble, de l'argent et des bulles, le PC à la température ambiante a une capacité considérable à forcer une déformation élastique élevée.

Le matériau PC doit être moulé à une température élevée, à une température de moule élevée, à une pression pure et élevée, et à une vitesse d'injection lente pour les petites portes et à une vitesse d'injection élevée pour les autres types de portes.

La température du moule doit être contrôlée autour de 80-110℃, et la température de moulage doit être 280-320℃. Les produits en PC ont facilement des fleurs d'air sur la surface, des lignes d'air au niveau du bec d'eau, et une grande contrainte résiduelle interne, ce qui est facile à fissurer.

Par conséquent, les exigences de traitement du moulage du matériau PC sont élevées. Le taux de rétrécissement du matériau PC est faible (0,5%), mais le changement de taille ne l'est pas. La bière de PC peut être utilisée pour recuire le produit afin d'éliminer les contraintes internes.

Le poids moléculaire du PC extrudé doit être supérieur à 30 000, pour utiliser une vis de compression graduelle, rapport longueur-diamètre 1:18 ~24, rapport de compression 1:2,5, peut utiliser l'extrusion-soufflage, l'injection-soufflage, l'injection-tirage-soufflage pour mouler des pièces de haute qualité, des bouteilles très transparentes.

Domaines d'application typiques

Les trois principaux domaines d'application du PC sont l'industrie du verre, l'industrie automobile, l'industrie électronique et l'industrie électrique, suivis par les pièces de machines industrielles, les CD-ROM, les vêtements civils, les ordinateurs et autres équipements de bureau, la médecine et les soins de santé, les films, le leure, l'assurance et l'équipement de protection, etc.

12. EVA (caoutchouc adhésif)

Performance de l'EVA

L'EVA est un plastique amorphe, non toxique, d'une densité de 0,95g/cm3 (plus léger que l'eau). Ses produits ont une faible brillance de surface, une bonne élasticité, sont souples et légers, ont une faible résistance mécanique, une bonne fluidité et sont faciles à mouler. Le rétrécissement est important (2%), et l'EVA peut être utilisé comme support pour les mélanges-maîtres de couleurs.

Caractéristiques du procédé EVA

La température de traitement du moulage EVA est basse (160-200 ℃), une large gamme de basses températures de moulage (20-45 ℃), le matériau doit être séché avant le traitement (température de séchage de 65 ℃). Température du moule de traitement EVA, la température du matériau n'est pas facile trop élevée, sinon, la surface est relativement rugueuse (pas lisse).

Les produits EVA sont faciles à coller avant le moule, et la bouche d'eau de la cavité du matériau froid principal permet d'obtenir un meilleur type de bouton à tirer. L'EVA doit être utilisé dans des conditions de processus "basse température, pression moyenne, vitesse moyenne" pour le traitement des produits.

13. PVC (chlorure de polyvinyle)

Performance du PVC

Le PVC est un plastique amorphe qui présente une mauvaise stabilité thermique et qui est susceptible de se décomposer thermiquement (des paramètres de température de fusion inappropriés entraîneront le problème de la décomposition du matériau).

Le PVC est difficile à brûler (bon retardateur de flamme), a une viscosité élevée, une mauvaise fluidité, une grande solidité, une résistance aux changements climatiques et une excellente stabilité géométrique. Les matériaux en PVC sont souvent ajoutés à des stabilisants, des lubrifiants, des agents de traitement auxiliaires, des colorants, des agents d'impact et d'autres additifs dans l'utilisation réelle.

Il existe de nombreux types de PVC, divisés en PVC t, semi-dur et dur, avec une densité de 1,1-1,3g/cm3 (plus lourd que l'eau), un retrait important (1,5-2,5%), un retrait assez faible, généralement 0,2-0,6%, des produits en PVC avec une faible brillance de surface, (les États-Unis ont récemment étudié un PVC dur transparent comparable au PC).

Le PVC est résistant aux oxydants, aux agents réducteurs et aux acides forts. Il est très résistant aux agents oxydants, aux agents réducteurs et aux acides forts. Cependant, il peut être corrodé par des acides oxydants concentrés tels que l'acide sulfurique concentré et l'acide nitrique et ne convient pas au contact avec les hydrocarbures aromatiques et les hydrocarbures chlorés.

Caractéristiques de traitement du PVC

Plage de température de traitement plus étroite que celle du PVC (160-185 ℃), traitement plus difficile et exigences de traitement élevées, le traitement peut généralement être effectué sans séchage (si vous devez sécher, à 60-70 ℃).

La température du moule est plus basse (20-50 ℃). Le traitement du PVC est facile à produire des lignes aériennes, des lignes noires, etc., la température de traitement doit être strictement contrôlée (température de traitement 185-205 ℃), la pression d'injection peut atteindre 1500 bars, la pression de maintien peut atteindre 1000 bars, afin d'éviter la dégradation du matériau.

Il faut généralement utiliser une vitesse d'injection assez faible, la vitesse de la vis doit être inférieure (moins de 50%), la quantité résiduelle doit être moindre, la contre-pression La contre-pression ne doit pas être trop élevée. L'échappement du moule doit être bon.

Le PVC ne doit pas rester plus de 15 minutes dans le tonneau à haute température. Il est préférable d'utiliser de grandes quantités d'eau pour alimenter le PVC et d'adopter les conditions "pression moyenne, vitesse lente, basse température" pour le formage et le traitement.

Les produits en PVC collent facilement au moule avant, de sorte que la vitesse d'ouverture (la première section) ne doit pas être trop rapide, et le bec d'eau doit être transformé en un type de bouton à tirer dans la cavité froide de la glissière. Toutes les portes conventionnelles peuvent être utilisées

Pour les petites pièces, il est préférable d'utiliser des portillons à pointe d'épingle ou des portillons immergés ; pour les pièces épaisses, il est préférable d'utiliser des portillons en éventail. Le diamètre minimal du portillon à pointe d'épingle ou du portillon immergé doit être de 1 mm ; l'épaisseur du portillon en éventail ne doit pas être inférieure à 1 mm.

Domaines d'application typiques

Conduites d'alimentation en eau, conduites domestiques, panneaux muraux de logements, coques de machines commerciales, emballages de produits électroniques, équipements médicaux, emballages alimentaires, etc.

14. PPO (éther de polyphénylène)

Performance de l'OPP

L'éther de polyphénylène est l'éther de poly 2,6-diméthyl-1,4-phénylène, également connu sous le nom d'oxyde de polyphénylène propylène, le nom anglais Polyphenyleneoxiole (PPO en abrégé), l'éther de polyphénylène modifié est modifié avec du polystyrène ou d'autres polymères de l'éther de polyphénylène, appelé MPPO.

Le PPO (NORLY) est un excellent plastique technique, d'une dureté supérieure à celle du PA, du POM et du PC, d'une grande résistance mécanique, d'une bonne rigidité, d'une bonne résistance à la chaleur (température de déviation de la chaleur de 126 ℃), d'une grande stabilité dimensionnelle (retrait de 0,6%), d'une faible absorption d'eau (moins de 0,1%).

Les inconvénients sont l'instabilité à la lumière ultraviolette, le prix élevé et le faible dosage. Le PPO est non toxique et transparent, a une faible densité relative, une excellente résistance mécanique, une résistance à la relaxation des contraintes, une résistance au fluage, une résistance à la chaleur, une résistance à l'eau et une résistance à la vapeur d'eau.

Dans une large gamme de températures, la fréquence de changement des propriétés électriques, pas d'hydrolyse, le retrait de moulage est faible, incombustible auto-extinguible résistance aux acides inorganiques, alcalis, hydrocarbures aromatiques, hydrocarbures halogénés, huiles et autres performances médiocres, facile à gonfler ou à la fissuration sous contrainte.

Le principal inconvénient est la faible fluidité de la matière fondue, le traitement et les difficultés de moulage, la plupart des applications pratiques du MPPO (mélanges ou alliages de PPO), telles que celles modifiées avec du PS PPO, peuvent considérablement améliorer les performances de traitement, la résistance à la fissuration sous contrainte et la résistance aux chocs. Améliorer la résistance à la fissuration sous contrainte et la résistance aux chocs, réduire les coûts et ne réduire que légèrement la résistance à la chaleur et la brillance.

Les polymères modifiés sont le PS (y compris le HIPS), le PA, le PTFE, le PBT, le PPS et une variété d'élastomères, la paraffine PPO modifiée par le polysiloxane, le produit le plus important, le MPPO est la plus grande quantité d'espèces d'alliages de plastiques d'ingénierie générale. Les variétés de MPPO les plus importantes sont le PPO / PS, le PPPA / élastomère et l'alliage élastomère PPO / PBT.

Caractéristiques du processus de l'OPP

Le PPO a une viscosité à l'état fondu élevée, une mauvaise fluidité et des conditions de traitement élevées. Avant la transformation, il doit être séché à une température de 100-120℃ pendant 1-2 heures, la température de moulage est 270-320℃, et la température du moule est contrôlée à 75-95℃ comme approprié.

Ce processus de production de bière en plastique devant les becs verseurs d'eau permet de produire le modèle d'écoulement (modèle de serpent) et le canal d'écoulement du bec verseur d'eau plus grand est meilleur.

Pour les produits moulés standard, l'épaisseur minimale est comprise entre 0,060 et 0,125 pouce, et pour les pièces en mousse structurelle, l'épaisseur minimale est comprise entre 0,125 et 0,250 pouce, et l'inflammabilité est comprise entre UL94 HB et V-O.

Gamme d'applications typiques

Le PPO et le MPPO peuvent être traités par différentes méthodes telles que moulage par injectionEn raison de la viscosité élevée de la matière fondue, la température de traitement est élevée.

Le PPO et le MPPO sont principalement utilisés dans les appareils électroniques, les automobiles, les appareils ménagers, les équipements de bureau, les machines industrielles, etc.

Résistance à la chaleur, résistance aux chocs, stabilité dimensionnelle, résistance aux éraflures, résistance au toucher ; aptitude à la peinture et propriétés électriques : ils sont utilisés pour fabriquer des tableaux de bord automobiles, des grilles de radiateur, des grilles de haut-parleur, des consoles, des boîtes à fusibles, des boîtes à relais, des connecteurs, des enjoliveurs ; ils sont largement utilisés dans l'industrie électronique et électrique. Ils servent à fabriquer des connecteurs, des bobines d'enroulement, des commutateurs et des relais, des équipements de réglage, de grands écrans électroniques, des condensateurs variables, des accessoires de batterie, des microphones et d'autres pièces.

Utilisé dans les appareils ménagers pour les téléviseurs, les appareils photo, les cassettes vidéo, les magnétophones, les climatiseurs, les appareils de chauffage, les cuiseurs de riz et d'autres pièces. Il peut être utilisé comme pièces extérieures et composants de photocopieurs, systèmes informatiques, imprimantes, télécopieurs, etc.

En outre, il peut être utilisé pour fabriquer l'enveloppe extérieure et les pièces des caméras, des minuteries, des pompes, des soufflantes, des engrenages silencieux, des tuyaux, des corps de valve, des instruments chirurgicaux, des stérilisateurs et d'autres pièces d'appareils médicaux.

Le moulage par soufflage à grande échelle peut être utilisé pour les grandes pièces automobiles telles que les amortisseurs, les pare-chocs, et le moulage en mousse de faible épaisseur convient à la fabrication de produits de grande rigidité, de grande stabilité dimensionnelle, d'une excellente absorption acoustique, de la structure interne complexe de produits de grande taille, tels qu'une variété de coques de machines, de bases, de supports internes, de liberté de conception, de produits légers.

15. PBT Polybutylène téréphtalate

Performance de PBT

Le PBT est l'un des matériaux thermoplastiques techniques les plus résistants. Il s'agit d'un matériau semi-cristallin présentant une très bonne stabilité chimique, une résistance mécanique, des propriétés d'isolation électrique et une stabilité thermique.

Ces matériaux présentent une excellente stabilité dans une large gamme de conditions environnementales, et le PBT a de très faibles propriétés d'absorption de l'humidité. La résistance à la traction des PBT non renforcés est de 50 MPa et celle des PBT additivés de verre est de 170 MPa.

Un excès d'additifs pour le verre rend le matériau cassant ; les PBT cristallisent très rapidement, ce qui entraîne une déformation par flexion due à un refroidissement inégal.

Pour les matériaux avec additif de type verre, le retrait dans le sens du processus peut être réduit, mais le retrait dans le sens perpendiculaire au processus n'est pas différent de celui des matériaux ordinaires. Le taux de retrait général des matériaux se situe entre 1,5% et 2,8%. Les matériaux contenant des additifs de verre 30% ont un retrait compris entre 0,3% et 1,6%.

Point de fusion (225%℃) et haute température sur la température sont inférieurs à la matière PET. La température de ramollissement Vicat est d'environ 170℃. La température de transition vitreuse (température de transition vitreuse) est comprise entre 22°C et 43°C.

En raison de son taux de cristallisation élevé, le PBT présente une faible viscosité et la durée du cycle de traitement des pièces en plastique est généralement plus courte.

Caractéristiques du procédé PBT

Séchage : Ce matériau s'hydrolyse facilement à haute température, il est donc important de le sécher avant de le traiter. Les conditions de séchage à l'air recommandées sont 120°C, 6-8 heures, ou 150℃, 2-4 heures.

L'humidité doit être inférieure à 0,03%. Si l'on utilise un séchoir hygroscopique, la condition de séchage recommandée est de 150 ° C pendant 2,5 heures. La température de traitement est 225~275℃, et la température recommandée est 250℃. Pour le matériau non amélioré température du moule est 40~60℃.

La cavité de refroidissement du moule doit être bien conçue pour réduire la flexion des pièces en plastique. La chaleur doit être perdue rapidement et uniformément. Il est recommandé que le diamètre de la cavité de refroidissement du moule soit de 12 mm. La pression d'injection est modérée (jusqu'à 1500 bars maximum) et le taux d'injection doit être aussi rapide que possible (car le PBT se solidifie rapidement).

Glissières et portes : Il est recommandé d'utiliser des glissières circulaires pour augmenter le transfert de pression (formule empirique : diamètre de la glissière = épaisseur de la pièce + 1,5 mm). Différents types de portes peuvent être utilisés.

Les canaux chauds peuvent également être utilisés, mais il faut veiller à éviter les fuites et la dégradation du matériau. Le diamètre de l'opercule doit être compris entre 0,8 et 1,0*t, où t est l'épaisseur de la pièce en plastique. Dans le cas des vannes immergées, un diamètre minimum de 0,75 mm est recommandé.

Domaines d'application typiques

Appareils ménagers (lames alimentaires, composants d'aspirateurs, ventilateurs électriques, coques de sèche-cheveux, ustensiles à café, etc.), composants électriques (interrupteurs, boîtiers de moteurs, boîtes à fusibles, touches de claviers d'ordinateurs, etc.), industrie automobile (vitres de calandre, panneaux de carrosserie, enjoliveurs de roues, composants de portes et de fenêtres, etc.)