Introduction : Le moulage par injection est un procédé de fabrication utilisé pour produire un large éventail de pièces en plastique. Il permet de fabriquer de petites pièces, comme les bouchons des flacons de médicaments, ou de grandes pièces, comme les panneaux de carrosserie des voitures.

Les machines de moulage par injection utilisent moulage par injection pour produire une variété de pièces moulées par injection. Mais à quoi ressemble la conception du moulage par injection ? Comment concevoir un moule ? C'est le sujet de cet article.

Analyse et digestion des dessins 2D et 3D des produits

Lorsque vous analysez et digérez des dessins de produits en 2D et en 3D, vous devez tenir compte des éléments suivants : la forme de la pièce moulée par injection. Les exigences en matière de taille, de tolérance et de conception du produit. Les exigences techniques (également appelées spécifications) du produit.

Le nom, le retrait et la couleur du plastique utilisé dans le produit. Les exigences de surface du produit. Vous devez vérifier si la conception du produit répond aux exigences fonctionnelles prévues, telles que la résistance, la durabilité, etc.

Vous devez analyser la performance environnementale du produit, en vérifiant notamment si le matériau peut être recyclé et quel est l'impact sur l'environnement lors de l'utilisation du produit. Vous devez évaluer si le matériau sélectionné est adapté à l'environnement d'utilisation et à la fonction du produit.

Détermination du type d'injection

Lorsque vous choisissez une machine de moulage par injection, vous devez tenir compte du taux de plastification, du volume d'injection, de la force de serrage, de la zone effective d'installation du moule, de la forme d'éjection et de la longueur fixe.

C'est pourquoi certains clients envoient les informations relatives à la machine de moulage par injection en même temps que l'appel d'offres, à titre de référence.

Détermination et disposition du nombre de cavités du moule

Le nombre de cavités du moule est le nombre de cavités de même structure dans le moule, généralement 2, 4, 8, 16, 24, etc. Différents numéros de cavité doivent être sélectionnés en fonction des différentes exigences de production.

Sélection basée sur les exigences du produit

Vous pouvez choisir le nombre de cavités du moule en fonction du produit spécifique que vous souhaitez fabriquer. Vous devez tenir compte de nombreux facteurs, tels que la taille du produit, la demande du produit, la finition de la surface du produit et le coût du produit.

Les produits de grande taille nécessitent généralement moins de cavités de moulage. Comme moins de cavités signifie plus d'espace, ce type de moule convient à la production de grandes pièces. Pour les petites pièces, telles que les pièces de précision ou de non-précision, vous pouvez choisir plus de cavités de moule pour améliorer l'efficacité de la production.

Considérer le coût

Un autre élément à prendre en compte est le coût. Le coût de fabrication d'un moule est généralement élevé, mais plus vous fabriquez de moules, plus le coût de chaque moule diminue. Cela s'explique par le fait que vous fabriquez moins de pièces et que vous avez donc besoin de moins de moules.

Par conséquent, si vous produisez beaucoup de pièces, vous pouvez envisager de fabriquer plusieurs moules pour produire plus de pièces à la fois et économiser de l'argent.

Production équilibrée

Les fabricants doivent tenir compte de l'équilibre de la production en plus de la demande et du coût du produit. Certaines lignes de production et machines nécessitent plus de temps d'arrêt pour la maintenance et le remplacement des pièces que d'autres.

Toutefois, si le nombre de machines est suffisant, le produit combiné peut nécessiter un changement de moule à tout moment, de sorte que la production peut être équilibrée en sélectionnant des moules avec différents nombres de cavités.

Objectif de production

Le nombre de cavités du moule doit être déterminé en fonction de la production des produits requis. L'objectif de production est étroitement lié au nombre de cavités du moule.

Si l'objectif de production est la production de masse, le nombre de cavités du moule doit être aussi grand que possible ; si l'objectif de production est la production de petits lots, le nombre de cavités du moule doit être relativement petit.

Efficacité de la production

Le nombre de cavités du moule est important pour l'efficacité de la production. Si le nombre de cavités est trop faible, vous fabriquerez moins de produits à la fois et serez moins efficace.

Si le nombre de cavités est trop important, le moule se déplacera plus lentement et vous serez moins efficace. Par conséquent, lorsque vous décidez du nombre de cavités à utiliser, vous devez trouver un équilibre entre l'efficacité et le rendement pour vous assurer d'être aussi efficace que possible.

Détermination de la surface de séparation

Certains moules d'injection n'ont qu'un seul plan de joint, tandis que d'autres en ont plusieurs. Le plan de joint permettant de retirer la pièce en plastique après le démoulage est appelé plan de joint principal, et les autres plans de joint sont appelés plans de joint auxiliaires.

La position et la forme du plan de joint. C'est un plan de joint droit ; c'est un plan de joint incliné ; c'est un plan de joint en escalier ; c'est un plan de joint courbe ; c'est un plan de joint à rabats.

La détermination de la surface de séparation est plus complexe. La surface de séparation est influencée par la position de moulage de la pièce en plastique dans le moule d'injection, la conception du système d'injection, l'aptitude au traitement structurel et les propriétés spéciales de la pièce en plastique, la position et la forme de l'insert, ainsi que la méthode d'éjection, la fabrication du moule d'injection, l'échappement, le processus d'exploitation et d'autres facteurs.

Par conséquent, lors du choix de la surface de séparation, il convient de procéder à une analyse et à une comparaison complètes afin de sélectionner une solution plus raisonnable parmi plusieurs solutions. Lors de la sélection de la surface de séparation, les principes de base suivants doivent généralement être respectés :

La surface de séparation doit être choisie au niveau du contour de la pièce en plastique.

Une fois que vous avez déterminé l'endroit où la pièce en plastique va se séparer, vous devez placer le plan de joint à l'endroit où la pièce en plastique est la plus grande en section transversale. Si vous ne le faites pas, vous ne pourrez pas démouler la pièce en plastique.

Déterminer une méthode de rétention des moisissures favorable

Pour faciliter le démoulage de la pièce en plastique : Lorsque vous choisissez l'endroit où vous fendez le moule, essayez de garder la pièce en plastique du côté qui se déplace lorsque le moule s'ouvre. De cette façon, vous pouvez placer le mécanisme d'éjection du côté mobile du moule.

Sinon, vous devrez placer le mécanisme d'éjection du côté fixe du moule, ce qui complique généralement l'ensemble du moule. Une fois que la pièce en plastique s'est rétractée, elle s'enroule autour du noyau stationnaire du moule. Lorsque vous fendez le moule, la pièce en plastique reste sur le côté fixe.

Cela signifie que vous devez placer le mécanisme d'éjection sur le côté fixe du moule, ce qui complique le moule. Le système d'éjection de la machine d'injection et le système d'éjection du moule d'injection peuvent être utilisés pour éjecter la pièce en plastique.

Parfois, la sélection de la surface de séparation peut garantir que la pièce en plastique reste du côté du moule en mouvement, mais les différentes positions auront toujours une incidence sur la complexité de la structure du moule d'injection et la difficulté d'éjection de la pièce en plastique.

Même si la pièce en plastique reste sur le moule mobile après sa séparation, il est difficile de mettre en place un bon mécanisme d'éjection lorsque l'espacement des trous est faible.

Même si elle peut être réglée, la force de démoulage requise est importante, ce qui accroît la complexité de la structure du moule d'injection et entraîne facilement des conséquences négatives, telles que le gauchissement et l'ouverture de la pièce en plastique : comme une simple plaque d'éjection est placée sur le moule mobile en tant que mécanisme de démoulage, c'est plus raisonnable.

Garantir les exigences de précision de la plasticité

Si vous avez besoin d'une grande précision ou si vous avez une forme ou un trou qui doit être coaxial, vous devez essayer de placer la dimension en hauteur dans la même moitié du moule que le plan de joint, afin qu'elle se trouve dans la même moitié de la cavité du moule.

Si vous avez une pièce comportant une surface de haute précision et que vous placez le plan de joint à travers cette surface, vous risquez de ne pas pouvoir maintenir la forme et la taille en raison de la précision du moule et de devoir mettre la pièce au rebut parce qu'elle ne répond pas aux exigences de précision.

Si vous avez une pièce à double obturation, vous pouvez mouler une moitié de la pièce dans la partie mobile du moule et l'autre moitié de la pièce dans la partie fixe du moule et vous pouvez maintenir la coaxialité de la pièce grâce à la façon dont les deux moitiés du moule se rejoignent.

Répondre aux exigences de qualité d'aspect des pièces en plastique

Lorsque vous choisissez l'endroit où vous fendez le moule, vous ne voulez pas gâcher l'aspect de la pièce. Vous devez également vous demander si la bavure qui se forme au niveau de la ligne de séparation est facile à découper. Bien entendu, vous ne voulez pas que la bavure soit visible.

Vous ne voulez pas de flash dans un coin arrondi parce qu'il est difficile à découper et qu'il gâche l'aspect de la pièce. Vous ne voulez pas de flash parce que cela gâche l'aspect de la pièce. La pièce sur la photo est susceptible de flasher : même si vous êtes censé mettre une dépouille de 2° à 3% à l'extérieur, elle ne flashe pas.

Pratique pour le traitement et la fabrication des moules d'injection

Pour faciliter le traitement et la fabrication des moules d'injection, choisissez des plans de joint droits ou des plans de joint faciles à traiter. Si vous utilisez un plan de joint droit, la forme de l'extrémité inférieure de la pièce en plastique est réalisée sur le tube de poussée.

Ce tube de poussée est difficile à traiter et des mesures anti-rotation doivent être prises lors de l'assemblage, tout en étant endommagé par la force latérale. L'utilisation d'un plan de joint à gradins est pratique, mais le traitement du noyau et le contrôle du type sont tous deux difficiles : l'utilisation d'un plan de joint incliné est plus facile à mettre en œuvre.

Impact sur la zone de moulage

Lors de la conception du plan de joint d'un moule d'injection, la machine d'injection spécifie généralement la zone de moulage et la force de fermeture nominale autorisée pour le moule d'injection correspondant.

Au cours de la processus de moulage par injectionSi la surface projetée de la pièce en plastique sur le plan de joint du moule dépasse la surface de moulage autorisée, le moule se dilatera et débordera. À ce moment-là, la force de fermeture requise pour le moulage par injection dépassera également la force de fermeture nominale.

Par conséquent, afin de verrouiller le moule de manière fiable et d'éviter l'expansion et le débordement du moule, la surface projetée de la pièce en plastique sur le plan de joint du moule doit être réduite au minimum lors de la sélection du plan de joint.

Si la surface projetée de la pièce en plastique sur le plan de joint du moule est importante, la fiabilité du serrage du moule est faible ; si le plan de joint est utilisé, la surface projetée de la pièce en plastique sur le plan de joint du moule est petite, ce qui garantit la fiabilité du serrage du moule.

Il est propice à l'amélioration de l'effet d'échappement

La surface de séparation doit être aussi proche que possible de la surface de la paroi intérieure de la cavité où se trouve la fin du flux de matière plastique fondue lorsque la cavité est remplie. L'effet d'échappement est faible et la structure est bénéfique à l'échappement pendant le processus d'injection. Par conséquent, la séparation est raisonnable.

L'impact sur la traction latérale du tronc

Lorsque la pièce en plastique doit être extraite latéralement, afin de faciliter l'insertion du noyau latéral et d'assurer le bon fonctionnement du mécanisme de traction du noyau, il convient, lors du choix de la surface de séparation, d'utiliser le trou concave du côté peu profond ou la plate-forme convexe du côté court comme direction de traction du noyau,

Le trou concave le plus profond ou la plate-forme convexe la plus haute doivent être placés dans le sens de l'ouverture et de la fermeture du moule, et le mécanisme de traction du noyau latéral doit être placé autant que possible du côté du moule en mouvement.

Ce qui précède explique les principes généraux et quelques exemples de sélection du plan de joint. Dans la conception réelle, il est impossible de respecter tous les principes ci-dessus. Un navire doit saisir la contradiction principale et déterminer une surface de séparation raisonnable en partant de ce principe.

Détermination de la base du moule et sélection des pièces standard

La plupart du temps, les clients nous demandent quels matériaux utiliser. Mais parfois, lorsque nous choisissons nous-mêmes, il est important de vérifier la résistance et la rigidité nécessaires des pièces liées au moule afin de vérifier si le cadre de moule sélectionné est adapté, en particulier pour les moules de grande taille.

Conception du système de coulée

Le système de canaux, également appelé système d'écoulement ou système de coulée, est le passage nécessaire pour le plastique fondu depuis la buse d'injection jusqu'à la cavité du moule. Le système de canaux comprend le canal principal, le canal secondaire et la porte.

Coureur principal

Également appelé canal principal, carotte ou canal vertical, il s'agit du canal qui va de la partie où la buse d'injection entre en contact avec la douille du canal principal du moule jusqu'au canal secondaire. C'est la première partie que la résine plastique fondue traverse après avoir pénétré dans le moule.

Sous-coureur

Également connu sous le nom de sous-coulant ou de coulant secondaire. Selon la conception du moule, elle peut être divisée en deux parties : la première sous-goulotte (First Runner) et la deuxième sous-goulotte (Secondary Runner).

La glissière est la zone de transition entre la glissière principale et la porte, qui peut modifier en douceur la direction de l'écoulement du plastique fondu ; pour les moules à plusieurs cavités, elle a également pour fonction de répartir uniformément le plastique dans chaque cavité.

Portail

Également appelée carotte, c'est le canal étroit entre le canal de coulée et la cavité, et c'est aussi la partie la plus courte et la plus fine. Sa fonction est d'accélérer le plastique en utilisant la surface d'écoulement restreinte.

Le taux de cisaillement élevé permet au plastique de bien s'écouler (en raison des caractéristiques d'amincissement par cisaillement du plastique) ; l'effet d'augmentation de la température du chauffage visqueux a également pour effet d'augmenter la température du matériau et de réduire la viscosité.

Après le moulage, la porte est d'abord solidifiée et scellée, ce qui a pour fonction d'empêcher le plastique de refluer et d'empêcher la pression de la cavité de chuter trop rapidement, entraînant le rétrécissement et l'affaissement du produit moulé.

Puits froid

Également connu sous le nom de puits froid, il a pour but de stocker le front d'onde du plastique plus froid au cours de la phase initiale du remplissage afin d'empêcher le matériau froid de pénétrer directement dans la cavité, d'affecter la qualité du remplissage ou de bloquer le portillon.

Le puits froid est généralement placé à l'extrémité du canal principal. Lorsque la longueur du canal secondaire est importante, le puits froid doit également être ouvert à l'extrémité.

Principes de base de la conception d'un système de déclenchement

Prise en compte de la disposition des cavités

Essayez d'utiliser une disposition équilibrée. La disposition de la cavité et l'ouverture de la porte doivent être symétriques pour éviter que la force exercée sur le moule ne soit inégale, ce qui pourrait entraîner une charge excentrique et un débordement. La disposition de la cavité doit être aussi compacte que possible pour réduire la taille du moule.

Prise en compte des orientations en matière de flux

Le plastique en fusion peut être guidé pour remplir la cavité sans générer de courants de Foucault et peut s'évacuer en douceur. Il faut éviter que le plastique en fusion n'entre directement en contact avec le noyau et l'insert métallique de plus petit diamètre pour empêcher le noyau de se déplacer ou de se déformer.

Prise en compte des pertes de chaleur et des pertes de charge

Plus la perte de chaleur et la chute de pression sont faibles, mieux c'est. Le processus doit être court. La section transversale du canal d'écoulement doit être suffisamment grande. Essayez d'éviter la flexion du canal d'écoulement et les changements soudains de la direction de l'écoulement (changement de direction avec l'angle d'arc).

La rugosité de la surface doit être faible pendant le traitement du canal d'écoulement. L'injection multipoint peut réduire la chute de pression et la pression d'injection requise, mais il y aura des problèmes de lignes de suture.

Prise en compte de l'équilibre des flux

Lorsque vous remplissez des moules à plusieurs cavités, vous devez équilibrer les canaux et remplir le plastique dans chaque cavité en même temps, dans la mesure du possible, afin de vous assurer que les pièces moulées dans chaque cavité sont de la même qualité.

vous voulez équilibrer les carottes autant que possible. Si vous ne pouvez pas équilibrer les carottes naturellement, vous voulez les équilibrer artificiellement.

Prise en compte des déchets

Pour réduire les déchets de coulée et les coûts de recyclage, il faut diminuer le volume de la coulée (longueur ou surface de section) tout en maintenant un remplissage régulier sans affecter le débit et la perte de pression.

Prise en compte des matières froides

Concevoir des puits de boue froide appropriés (et des rainures de débordement) dans le système de canaux pour piéger le front d'onde du plastique plus froid au cours des premières étapes du remplissage, empêchant ainsi la boue froide de pénétrer directement dans l'empreinte du moule et de nuire à la qualité du remplissage.

Prise en compte de l'échappement

Le plastique doit être guidé en douceur dans la cavité du moule, et l'air dans la cavité du moule doit pouvoir s'échapper en douceur pour éviter l'encapsulation et la brûlure.

Prise en compte de la qualité du produit moulé

Éviter les coups courts, les bavures, les marques d'enfoncement, les lignes de soudure, les jets, les contraintes résiduelles, le gauchissement, le déplacement du noyau et d'autres problèmes ; lorsque le débit du système de coulée est long ou que des portes multiples sont coulées, éviter le gauchissement du produit fini causé par un débit déséquilibré, un maintien insuffisant de la pression ou un rétrécissement inégal.

bon aspect du produit, facilité d'enlèvement et de découpage de l'opercule, et les marques de l'opercule ne nuisent pas à l'aspect et à l'application de la pièce en plastique.

Conception du système d'éjection

La forme d'éjection du produit peut être résumée en trois catégories : l'éjection mécanique, l'éjection hydraulique et l'éjection pneumatique.

Principes de conception du système d'éjection

Le système d'éjection a de nombreuses formes, qui sont liées à la forme, à la structure et à la plasticité du produit. En général, il existe des broches d'éjection, des manchons d'éjection, des plaques de poussée, des blocs d'éjection et des éjecteurs composites à pression d'air.

Les principes de conception sont les suivants : lors de la sélection de la surface de séparation, essayez de maintenir le produit du côté du mécanisme de démoulage. L'équilibre entre la force d'éjection et la position garantit que le produit n'est pas déformé ou cassé.

La goupille d'éjection doit être placée à un endroit qui n'affecte pas l'apparence et la fonction du produit. Essayez d'utiliser des pièces standard pour des raisons de sécurité et de fiabilité, ce qui favorise la fabrication et le remplacement.

La position d'éjection doit être fixée à un endroit où la résistance est élevée et ne doit pas être trop proche de l'insert ou du noyau. Pour les moules à cavité profonde tels que les moules en forme de boîte, la résistance latérale est la plus importante, et les méthodes d'éjection supérieure et latérale doivent être utilisées pour éviter la déformation et l'éclatement du produit.

En présence de nervures de renforcement fines et profondes, une broche d'éjection est généralement placée en bas. À l'entrée du produit, il faut éviter de placer des éjecteurs pour éviter les fissures. Pour les produits minces, les éjecteurs sont placés sur la glissière pour faire sortir le produit. L'éjecteur et le trou d'éjection sont généralement des ajustements de jeu.

Si l'ajustement est trop lâche, il produira facilement des bavures, et s'il est trop serré, il se bloquera facilement. Afin de faciliter le traitement et l'assemblage et de réduire la surface de frottement, une longueur d'ajustement de 10 à 15 mm est généralement réservée sur le moule mobile et le reste du trou est élargi de 0,5 à 1,0 mm pour former un trou d'échappement.

Afin d'éviter que l'éjecteur ne tourne pendant la production, il doit être fixé sur la plaque d'éjection. Il existe différentes formes, qui doivent être déterminées en fonction de la taille, de la forme et de la position de l'éjecteur.

Conception du système de refroidissement

Le système de refroidissement des moules d'injection est très important dans la conception des moules et a un impact considérable sur le cycle de moulage et la qualité des produits.

Dans la pratique, les exigences en matière de conception du système de refroidissement varient d'un client à l'autre. Les concepteurs doivent d'abord répondre aux exigences des clients, puis combiner la structure de la taille du moule et la situation réelle de l'usine pour une conception complète. moules d'injectionLes canaux de refroidissement sont les suivants : canaux de refroidissement verticaux, canaux de refroidissement inclinés et canaux de refroidissement de la cloison du puits d'eau.

Les canaux de refroidissement verticaux sont perpendiculaires à l'une des surfaces extérieures du moule, les canaux de refroidissement inclinés ne sont pas perpendiculaires à l'une des surfaces extérieures du moule, et les canaux de refroidissement à cloison de puits d'eau ont un puits d'eau de plus grand diamètre que les autres tuyaux d'eau et ont une cloison au milieu pour détourner le flux.

Pour garantir un refroidissement homogène de vos pièces en plastique, vous avez besoin d'un système de refroidissement des moules conçu pour augmenter la productivité et garantir la qualité des produits. Voici quelques points à prendre en compte lors de la conception de votre système :

Le nombre de trous de refroidissement doit être aussi grand que possible et la taille doit être aussi grande que possible.

La température de la surface de la cavité est étroitement liée à la taille et à la densité des trous d'eau de refroidissement. Si le diamètre des trous d'eau de refroidissement est important et que l'espacement entre les trous est faible, la température de la surface de la cavité est uniforme.

La distance entre le trou d'eau de refroidissement et la surface de la cavité doit être appropriée

La distance entre le mur du trou et la cavité doit être appropriée, généralement supérieure à 10 mm, et 12 à 15 mm sont couramment utilisés. Si elle est trop proche, la température de surface de la cavité est inégale ; si elle est trop éloignée, la résistance thermique est importante et l'efficacité du refroidissement est faible.

Lorsque l'épaisseur de la paroi de la pièce en plastique est uniforme, la distance entre les trous d'eau de refroidissement et la surface de la cavité doit être la même. Lorsque l'épaisseur des parois de la pièce en plastique est différente, le canal d'eau de refroidissement de la paroi épaisse doit être proche de la cavité.

Pendant le cycle de moulage par injection, la conception des portillons à pointe chaude peut garantir que le produit a une épaisseur de paroi constante, améliorant ainsi la qualité du moulage.

L'eau et les matériaux sont parallèles, et le refroidissement à la porte est renforcé

Lors du moulage, la matière plastique fondue à haute température est introduite dans la cavité à partir de la porte. La température du moule près de la porte est plus élevée et la température à la fin du flux de matière est plus basse.

Régler l'entrée de l'eau de refroidissement près de la porte de manière à ce que la direction générale de l'écoulement de l'eau de refroidissement soit similaire à la direction de l'écoulement du matériau dans la cavité (l'eau et le matériau sont parallèles), et que le refroidissement soit relativement uniforme.

La différence de température entre l'eau d'entrée et l'eau de sortie ne doit pas être trop importante

Si la différence entre la température de l'eau entrante et la température de l'eau sortante est trop importante, la température du moule ne sera pas uniforme.

Pour que l'ensemble du produit refroidisse à peu près à la même vitesse, vous devez installer correctement les tuyaux d'eau de refroidissement de manière à ce que la différence entre la température de l'eau à l'entrée et la température de l'eau à la sortie soit aussi faible que possible.

Sélection de l'acier pour moules

Le choix des matériaux pour la fabrication des moules (cavité, noyau) est principalement déterminé par la taille du lot et la catégorie de plastique du produit.

Acier P20

L'acier P20 est largement utilisé dans la fabrication de grands moules d'injection. Il présente une forte résistance à l'usure, une bonne trempabilité et une bonne ténacité. Il convient à la fabrication de grands, moyens et petits moules et est largement utilisé dans l'automobile, l'électroménager et d'autres domaines.

Acier NAK80

L'acier NAK80 est un acier de pointe résistant à la chaleur et à l'usure pour les moules en plastique, avec d'excellentes performances globales.

Il présente une grande dureté, une grande ténacité, une grande résistance à l'usure, une grande résistance à la corrosion et d'autres caractéristiques. Il convient à la fabrication de moules de haute qualité et de haute précision.

Acier 718

L'acier 718 est un acier qui présente une excellente aptitude à la transformation et d'excellentes propriétés mécaniques. Il présente une dureté, une résistance à la traction et une ténacité élevées. Il permet de fabriquer divers moules de précision et est largement utilisé dans l'automobile, l'électronique, le médical et d'autres domaines.

Acier S136H

L'acier S136H est un acier inoxydable de haute qualité. Il présente une bonne stabilité thermique, une bonne résistance à la fatigue thermique et n'est pas facile à déformer. Il convient à la fabrication de moules d'injection de haute précision, de moules pour lentilles optiques, etc.

Facteurs à prendre en considération lors du choix de l'acier pour moules

Matériau Dureté

Les moules en plastique doivent être suffisamment durs pour garantir leur durée de vie et leur stabilité. Les matériaux les plus courants pour les moules sont le P20, le 718, le NAK80, etc., qui présentent une dureté et une résistance à l'usure élevées.

Ténacité des matériaux

Les moules en plastique sont soumis à certaines forces d'impact et d'extrusion au cours de leur utilisation. Ils doivent donc avoir une certaine résistance pour éviter que le moule ne se brise et ne s'endommage. Les matériaux courants en acier pour moules ont une ténacité élevée, tels que S136, H13, etc.

Matériau Résistance à la corrosion

Lorsque nous fabriquons des moules en plastique, nous devons utiliser beaucoup de produits chimiques. Nous devons donc utiliser un type d'acier qui n'est pas facile à corroder, afin que le moule ne soit pas corrodé et endommagé. Les aciers couramment utilisés pour la fabrication des moules présentent une bonne résistance à la corrosion. Par exemple, les aciers 420 et 2316 sont bons.

Performance dans le traitement des matériaux

Lorsqu'il s'agit de fabriquer et de réparer des moules, vous avez besoin d'un acier facile à travailler. Certains des meilleurs aciers pour les moules sont faciles à couper et à traiter thermiquement, comme le 718 et le NAK80.

Prix des matériaux

Le prix est également un facteur important dans le choix de l'acier pour moules en plastique. Les différents matériaux d'acier pour moules ont des prix différents, il convient donc de choisir en fonction de votre situation réelle.

Confirmation des dessins du moule

Une fois les dessins de conception du moule réalisés, ils doivent être envoyés au client pour approbation. Ce n'est qu'après l'accord du client que le moule peut être mis en production.

Lorsque le client a une opinion tranchée et qu'il a besoin de changements importants, il faut revoir la conception et la soumettre à l'approbation du client jusqu'à ce qu'il soit satisfait.

Système d'échappement

Le système d'échappement du moule de la presse à injection sert principalement à éliminer l'air et les substances volatiles dans la cavité du moule afin d'assurer la stabilité de la qualité du produit. produits moulés par injection et améliorer l'efficacité de la production.

S'il y a trop d'air résiduel dans la cavité du moule ou si l'échappement n'est pas régulier, les produits moulés par injection présenteront des défauts tels que des bulles, des trous de retrait et des bavures, ce qui nuira à la qualité du produit et à l'efficacité du moulage.

Méthode d'échappement tangentiel et radial

En incorporant des rainures ou des trous d'échappement tangentiels ou radiaux dans la conception du moule, vous pouvez obtenir une ventilation tangentielle et radiale qui réduit efficacement l'accumulation de gaz dans le moule.

Méthode d'échappement cylindrique

L'orifice d'échappement est conçu comme un petit cylindre afin que le gaz puisse se diffuser autour de lui pour atteindre l'objectif de l'échappement.

Méthode d'évacuation respiratoire

Une série de petits canaux sont placés dans le trou d'échappement ou la rainure d'échappement pour que le gaz passe entre les petits canaux, afin qu'il puisse respirer.

Méthode de l'échappement annulaire en angle

Une rainure d'échappement à angle circulaire est mise en place. Pendant le processus de moulage par injection, l'air à la surface du moule peut être évacué dès que possible en s'appuyant sur la rainure d'échappement qui se déplace lentement vers l'extérieur.

Conclusion

La conception d'un moule d'injection implique l'analyse du produit, la sélection d'une machine d'injection, la détermination du nombre de cavités du moule, la conception du plan de joint, la sélection de la base et du matériau du moule, la conception du système de portes, la conception du système d'éjection, la conception du système de refroidissement, la sélection du matériau du moule, la confirmation du dessin et la conception du système d'échappement.

Il faut d'abord évaluer la géométrie, la taille, la tolérance et le matériau du produit pour s'assurer de sa fonctionnalité et de son respect de l'environnement. moulage par injection Le nombre de moules est déterminé en fonction de la vitesse de plastification et de la force de serrage, et le nombre de cavités du moule est déterminé en fonction des besoins de la production.

La surface de séparation doit tenir compte de la facilité de démoulage et de la qualité de l'aspect, et concevoir un système d'ouverture et une méthode d'éjection raisonnables pour garantir l'intégrité de la pièce en plastique.

Enfin, après confirmation du dessin, il faut mettre en place un système d'échappement efficace pour éviter les bulles et les défauts, afin de garantir l'efficacité du moule et la qualité du produit.