Introduction : Le moule en plastique se compose de deux parties : le moule mobile et le moule fixe. Le moule mobile se trouve sur le gabarit mobile de la machine de moulage par injection, et le moule fixe se trouve sur le gabarit fixe de la machine de moulage par injection. Lors du moulage par injection, vous fermez le moule mobile et le moule fixe pour créer un système de coulée et une cavité.

La structure du moule peut varier en fonction du type et des propriétés du plastique, de la forme et de la structure du produit plastique et du type de machine d'injection, mais la structure de base est la même.

Le moule est principalement composé d'un système d'ouverture, d'un système de contrôle de la température, d'une partie de moulage et d'une partie structurelle.Cet article présente principalement les composants des moules d'injection.Le processus de fabrication des moules améliore la qualité des produits. Cet article analyse la composition du moule.

La structure des moules d'injection est divisée par fonction

Il se compose de : système de coulée, système de contrôle de la température, système de pièces moulées, système d'échappement, système de guidage, système d'éjection, etc. Parmi eux, le système de coulée et les pièces moulées sont les pièces qui sont en contact direct avec le plastique, et qui changent avec le plastique et le produit. Ce sont les pièces les plus complexes et les plus variables du moule, qui requièrent une finition et une précision maximales.

Système de portillon

Désigne la partie du canal d'écoulement avant que le plastique ne pénètre dans la cavité à partir de la buse, y compris le canal principal, le trou de matière froide, le canal de dérivation et le portillon, etc. Le système de portillon est le canal d'écoulement de la matière plastique dans le moule d'injection, qui affecte directement l'effet de remplissage et la qualité des pièces en plastique. Le système d'obturation comprend le canal principal, le canal secondaire, l'obturateur et le puits froid.

Le canal principal et le canal secondaire sont utilisés pour guider la matière plastique fondue vers la partie de remplissage du moule. La porte est l'entrée de la matière plastique de la machine de moulage par injection dans le moule. Le puits froid est utilisé pour collecter l'excès de matière plastique afin d'éviter les défauts dans les pièces moulées.

Coureur principal

Il s'agit d'une section du moule qui relie la buse de la machine d'injection au canal de dérivation ou à la cavité. La partie supérieure du canal principal est concave pour se connecter à la buse. Le diamètre d'entrée du canal principal doit être légèrement supérieur au diamètre de la buse (0,8 mm) afin d'éviter tout débordement et de ne pas bloquer les deux canaux en raison d'une mauvaise connexion.

Le diamètre d'entrée dépend de la taille du produit, généralement de 4 à 8 mm. Le diamètre de la goulotte principale doit être élargi vers l'intérieur à un angle de 3° à 5° pour faciliter le démoulage des débris de la goulotte.

Il s'agit d'un trou situé à l'extrémité du canal principal pour capturer la matière froide générée entre deux tirs à l'extrémité de la buse, évitant ainsi le blocage du canal secondaire ou de l'obturateur. Si la matière froide est mélangée dans la cavité, une contrainte interne est facilement générée dans la pièce moulée. Le diamètre de l'orifice de la balle froide est d'environ 8 à 10 mm et sa profondeur est de 6 mm.

Afin de faciliter le démoulage, son fond est souvent soutenu par la tige de démoulage. La partie supérieure de la tige de démoulage doit être conçue comme un crochet en zigzag ou une rainure en creux afin que la protubérance du canal principal puisse être retirée en douceur pendant le démoulage.

Trou de la limace froide

Il s'agit d'un trou situé à l'extrémité du canal principal et destiné à recueillir la boue froide générée entre deux tirs à l'extrémité de la buse, afin d'éviter que le canal secondaire ou la porte ne soient bloqués. Si le bouchon froid se mélange à la cavité, il est facile de générer des contraintes internes dans le produit moulé. Le diamètre du trou du cold slug est d'environ 8 à 10 mm et sa profondeur est de 6 mm.

Pour faciliter le démoulage, le fond du moule est souvent soutenu par une tige de démoulage. La partie supérieure de la tige de démoulage doit être conçue avec un crochet en zigzag ou une rainure en creux afin que la protubérance du canal principal puisse être facilement retirée lors du démoulage.

Canal de dérivation

Il s'agit d'un canal qui relie le canal principal et chaque cavité d'un moule à plusieurs cavités. La forme et la taille de la section transversale du canal ont un impact sur l'écoulement de la matière plastique fondue, le démoulage du produit et la difficulté de fabrication du moule.

Si l'on considère l'écoulement d'un volume égal de matériau, le canal de coulée à section circulaire présente la plus faible résistance. Toutefois, comme le canal de coulée cylindrique a une faible surface spécifique, il ne permet pas de refroidir les projections du canal de coulée. Ce canal doit être ouvert sur les deux moitiés du moule, ce qui demande beaucoup de travail et est facile à aligner.

C'est pourquoi on utilise souvent des canaux trapézoïdaux ou semi-circulaires, qui sont ouverts sur une moitié du moule à l'aide d'une tige de démoulage. La surface des canaux doit être polie pour réduire la résistance à l'écoulement et accélérer la vitesse de remplissage.

La taille de la glissière dépend du type de plastique, de la taille et de l'épaisseur du produit. Pour la plupart des thermoplastiques, la largeur de la section transversale de la glissière ne dépasse pas 8 mm, la plus grande peut atteindre 10 à 12 mm, et la plus petite est de 2 à 3 mm.

Portail

Il s'agit d'un canal qui relie le canal principal (ou le canal de fuite) et la cavité. La section transversale du canal peut être la même que celle du canal principal (ou canal secondaire), mais elle est généralement plus petite. Il s'agit donc de la plus petite partie de l'ensemble du système d'écoulement. La forme et la taille de la porte ont un impact important sur la qualité du produit.

La fonction de la vanne est de contrôler le débit, d'empêcher la matière fondue stockée dans cette partie de se solidifier trop tôt et de refluer, et d'augmenter la température de la matière fondue qui la traverse par un fort cisaillement, de manière à réduire la viscosité apparente, à améliorer la fluidité et à faciliter la séparation du produit du système de coulée.

La forme, la taille et l'emplacement de l'opercule dépendent des propriétés du plastique, de la taille et de la structure de la pièce. En général, le portillon a une section rectangulaire ou circulaire, avec une petite surface de section transversale et une courte longueur.

Cela s'explique non seulement par les fonctions susmentionnées, mais aussi par le fait qu'il est plus facile pour une petite porte de devenir plus grande, alors qu'il est difficile pour une grande porte de devenir plus petite. L'emplacement du portillon doit généralement être choisi à l'endroit où la pièce est la plus épaisse sans en affecter l'aspect. La taille du portillon doit être conçue en tenant compte des propriétés de la matière plastique fondue.

Il s'agit de l'espace dans le moule pour le moulage des produits en plastique. Les composants utilisés pour former la cavité sont collectivement appelés pièces de moulage. Chaque pièce de moulage porte souvent un nom particulier. Les pièces de moulage qui constituent l'aspect du produit sont appelées moules concaves (également appelés moules femelles), et les pièces qui constituent la forme interne du produit (comme les trous, les rainures, etc.) sont appelées noyaux ou poinçons (également appelés moules mâles).

Lors de la conception des pièces moulées, la structure globale de la cavité doit d'abord être déterminée en fonction des performances du plastique, de la forme géométrique du produit, de la tolérance dimensionnelle et des exigences d'utilisation.

Ensuite, vous devez décider où placer le plan de joint, l'obturateur et l'évent, et comment retirer la pièce. Ensuite, vous devez décider comment concevoir chaque pièce et comment les assembler en fonction de la taille de la pièce à fabriquer. Le plastique est soumis à une forte pression lorsqu'il entre dans le moule, vous devez donc choisir les bonnes pièces et vous assurer qu'elles sont suffisamment solides et rigides.

Pour que le produit plastique soit lisse, beau et facile à démouler, la rugosité Ra de la surface en contact avec le plastique doit être supérieure à 0,32 mm et elle doit être résistante à la corrosion. Les pièces moulées sont généralement traitées thermiquement pour augmenter leur dureté et sont fabriquées en acier résistant à la corrosion.

Orifice d'échappement

Il s'agit d'une sortie d'air en forme de fente ouverte dans le moule pour évacuer le gaz d'origine et le gaz apporté par la matière en fusion. Lorsque la matière en fusion est injectée dans la cavité, l'air initialement stocké dans la cavité et le gaz apporté par la matière en fusion doivent être évacués à l'extérieur du moule par l'orifice d'échappement à la fin du flux de matière.

Sinon, le produit présentera des pores, une mauvaise soudure, un remplissage incomplet du moule, et même l'air accumulé brûlera le produit en raison de la température élevée générée par la compression.Habituellement, l'évent peut être placé à l'extrémité du flux de matériau fondu dans la cavité ou sur la surface de séparation du moule. Dans ce dernier cas, il s'agit d'ouvrir une rainure peu profonde d'une profondeur de 0,03 à 0,2 mm et d'une largeur de 1,5 à 6 mm sur l'un des côtés du moule.

Pendant l'injection, il n'y aura pas beaucoup de matière fondue qui s'échappera de l'évent, car la matière fondue se refroidira et se solidifiera à cet endroit pour bloquer le canal.n'ouvrez pas l'orifice d'échappement vers vous, ou vous pourriez être aspergé de matière fondue et vous blesser. Vous pouvez également utiliser l'espace entre la tige d'éjection et le trou d'éjection, l'espace entre le bloc d'éjection et la plaque de décapage et le noyau pour l'échappement.

Système de pièces moulées

Il s'agit de la combinaison de différentes parties qui donnent la forme du produit, notamment le moule mobile, le moule fixe, la cavité (matrice), le noyau (moule convexe), la tige de moulage, etc. Le noyau forme la surface intérieure du produit et la cavité (matrice) la forme de la surface extérieure du produit. Une fois le moule fermé, le noyau et la cavité constituent la cavité du moule.

Parfois, en fonction du processus et des exigences de fabrication, le noyau et la matrice sont constitués de plusieurs pièces, parfois ils sont fabriqués en un seul bloc, et les inserts ne sont utilisés que dans les pièces faciles à endommager et difficiles à traiter.

Le système de pièces moulées comprend des composants tels que les plateaux inclinés et les glissières, qui sont des éléments essentiels pour la forme et la structure des pièces moulées, et le remplissage et le refroidissement des matières plastiques sont assurés par la fermeture et la séparation.Les inserts sont utilisés pour les formes spéciales et les exigences de traitement des pièces moulées, telles que les trous filetés et les rainures, tandis que les plateaux inclinés et les glissières sont utilisés pour réaliser l'inclinaison et les formes complexes des pièces moulées.

La pièce à mouler est composée d'un noyau et d'une matrice. Le noyau forme l'intérieur du produit et la matrice la forme extérieure du produit. Une fois le moule fermé, le noyau et la matrice forment la cavité du moule. Le noyau et la matrice sont parfois constitués de plusieurs pièces, parfois d'une seule pièce. Les inserts ne sont utilisés que pour les pièces qui sont faciles à casser et difficiles à fabriquer.

L'orifice d'échappement est une sortie en forme de fente ouverte dans le moule pour laisser s'échapper le gaz d'origine et le gaz apporté par la matière en fusion.

Lorsque le matériau fondu est injecté dans la cavité, l'air initialement stocké dans la cavité et le gaz apporté par le matériau fondu doivent être évacués vers l'extérieur du moule par l'orifice d'échappement à la fin du flux de matériau, faute de quoi le produit présentera des trous, une mauvaise connexion, un remplissage incomplet du moule, et même l'air accumulé sera comprimé pour générer une température élevée et brûler le produit.

En général, l'orifice d'échappement peut être placé à l'extrémité du flux de matière fondue dans la cavité ou sur le plan de joint du moule. Ce dernier est une rainure peu profonde d'une profondeur de 0,03 à 0,2 mm et d'une largeur de 1,5 à 6 mm ouverte sur un côté du moule. Pendant l'injection, il n'y aura pas beaucoup de matière fondue qui s'écoulera par l'orifice d'échappement, car la matière fondue se refroidira et se solidifiera à cet endroit et bloquera le canal.

L'orifice d'échappement ne doit pas être ouvert face à l'opérateur afin d'éviter que la matière en fusion ne soit accidentellement projetée et ne blesse des personnes. En outre, l'espace entre la tige d'éjection et le trou d'éjection, l'espace entre le bloc d'éjection, la plaque de décapage et le noyau, etc. peuvent également être utilisés pour l'échappement.

Système de contrôle de la température

Pour répondre aux exigences de température du processus d'injection, vous avez besoin d'un système de contrôle de la température pour ajuster la température du moule. Pour les moules d'injection thermoplastique, l'essentiel est de concevoir un système de refroidissement pour refroidir le moule (le moule peut également être chauffé).

La méthode courante de refroidissement des moules consiste à ouvrir un canal d'eau de refroidissement dans le moule et à faire circuler de l'eau de refroidissement pour évacuer la chaleur du moule ; outre l'utilisation de l'eau de refroidissement pour faire passer de l'eau ou de l'huile chaude, le moule peut également être chauffé en installant des éléments chauffants électriques à l'intérieur et autour du moule.

Le système de contrôle de la température est utilisé pour contrôler la température de travail du moule afin de garantir la qualité et l'efficacité de la production des pièces moulées. Le système de contrôle de la température comprend des composants tels que des voies d'eau, des puits d'eau, des buses de voies d'eau, des voies d'eau en spirale, des tiges de chauffage et des tiges de refroidissement.

La voie d'eau et le puits d'eau sont utilisés pour faire circuler l'eau de refroidissement afin de contrôler la température du moule. Les buses de la voie d'eau et les voies d'eau en spirale sont utilisées pour améliorer l'effet de refroidissement. Les tiges de chauffage et les tiges de refroidissement sont utilisées pour régler la vitesse de chauffage et de refroidissement du moule.

Pièces structurelles

Il s'agit des différentes pièces qui composent la structure du moule, notamment : les poteaux de guidage, les goupilles d'éjection, le noyau de tirage et les différentes parties du plan de joint. Tels que les plaques de serrage avant et arrière, les gabarits de bouclage avant et arrière, les plaques de pression, les colonnes de pression, les colonnes de guidage, les plaques de démoulage, les tiges de démoulage et les tiges de retour.

Composants du guide

Pour s'assurer que le moule mobile et le moule fixe peuvent être alignés avec précision lorsque le moule est fermé, des éléments de guidage doivent être placés dans le moule. Dans le moule d'injection, quatre ensembles de colonnes de guidage et de douilles de guidage sont généralement utilisés pour former le guide. Parfois, des surfaces coniques intérieures et extérieures qui correspondent l'une à l'autre sont placées sur le moule mobile et le moule fixe pour faciliter le positionnement.

Mécanisme d'éjection

Lorsque vous ouvrez le moule, vous avez besoin de quelque chose pour pousser ou tirer la pièce en plastique et l'eau hors du canal de coulée. La plaque de poussée et la plaque d'éjection sont utilisées pour maintenir la tige d'éjection. La tige de réinitialisation est généralement fixée dans la tige d'éjection, et la tige de réinitialisation réinitialise la plaque de poussée lorsque les moules mobiles et fixes sont fermés.

Mécanisme de traction du noyau latéral

Certains produits en plastique comportant des évidements ou des trous latéraux doivent être séparés latéralement avant d'être expulsés. Une fois le noyau latéral retiré, ils peuvent être démoulés en douceur. À ce stade, un mécanisme d'extraction du noyau latéral doit être installé dans le moule.

Cadre de moule standard

Pour réduire la lourde charge de travail liée à la conception et à la fabrication des moules, la plupart des moules d'injection utilisent des cadres de moules standard.

Le système d'échappement

Le système d'échappement a pour but d'évacuer l'air de la cavité et le gaz généré par le plastique fondu au cours du processus de moulage par injection. Le système d'échappement du moule à injection est généralement une sortie en forme de rainure ouverte dans le moule pour évacuer l'air de la cavité d'origine et le gaz apporté par la matière en fusion.

Lorsque la matière chaude entre dans le trou, l'air qui se trouvait déjà dans le trou et l'air qui est entré avec la matière chaude doivent sortir du trou à l'extrémité du trou où entre la matière chaude, sinon l'objet que vous fabriquez aura des trous, ne collera pas bien, ne se remplira pas complètement, et peut-être que l'air qui reste coincé sera écrasé, deviendra chaud et brûlera l'objet que vous fabriquez.

La seconde consiste à ouvrir une rainure peu profonde d'une profondeur de 0,03-0,2 mm et d'une largeur de 1,5-6 mm sur l'un des côtés du moule concave. Pendant l'injection, peu de matière fondue s'échappera du trou d'échappement, car la matière fondue se refroidira et se solidifiera à cet endroit, bloquant ainsi le canal.

L'orifice d'échappement ne doit pas être ouvert face à l'opérateur afin d'éviter que la matière en fusion ne soit accidentellement projetée et ne blesse des personnes. En outre, l'espace entre la tige d'éjection et le trou d'éjection, l'espace entre le bloc d'éjection et la plaque de décapage et le noyau peuvent également être utilisés pour l'échappement.

Le système d'échappement est utilisé pour éliminer le gaz généré pendant le processus de moulage par injection afin d'éviter la formation de bulles et de défauts. Le système d'échappement comprend l'échappement de la broche d'éjection, l'échappement de la surface de séparation, l'échappement de l'aiguille d'échappement et l'échappement du trou d'échappement.Une conception et une disposition raisonnables du système d'échappement peuvent améliorer efficacement la qualité et l'apparence des pièces moulées. En choisissant Zetar Mold pour la production et le traitement, la technologie est garantie et le cycle de livraison répond aux besoins des clients.

Le système de guidage

Le système de guidage est mis en place pour s'assurer que le moule mobile et le moule fixe peuvent être alignés avec précision lorsque le moule est fermé, et un composant de guidage doit être mis en place dans le moule.Dans le moule d'injection, quatre ensembles de broches de guidage et de douilles de guidage sont généralement utilisés pour former le composant de guidage. Dans le moule d'injection, quatre jeux de goupilles de guidage et de douilles de guidage sont généralement utilisés pour former le composant de guidage. Parfois, des cônes intérieurs et extérieurs assortis sont placés sur le moule mobile et le moule fixe pour faciliter le positionnement.

Le système de positionnement des guides est utilisé pour s'assurer que le moule est au bon endroit et qu'il se déplace dans le bon sens lorsqu'il travaille. Il comprend des goupilles et des douilles de guidage, des blocs de positionnement coniques et des blocs de positionnement à zéro degré.

Les goupilles et les douilles de guidage sont les principales pièces du système de positionnement du moule. Ils permettent de s'assurer que le moule est au bon endroit en s'emboîtant parfaitement. Les blocs de positionnement coniques et les blocs de positionnement à zéro degré sont utilisés pour s'assurer que le moule s'aligne de lui-même et qu'il s'aligne vraiment bien.

Système d'éjection

Il comprend généralement : les broches d'éjection, les plaques avant et arrière des broches d'éjection, les tiges de guidage des broches d'éjection, les ressorts de rappel des broches d'éjection, les vis de blocage des plaques des broches d'éjection et d'autres pièces. Lorsque le produit est formé et refroidi dans le moule, les moules avant et arrière du moule sont séparés et ouverts, et les goupilles d'éjection sont éjectées dans le moule d'injection.

L'éjecteur de la machine de moulage pousse ou tire le produit plastique et le condensat dans le canal d'écoulement hors de la cavité du moule et de la position du canal d'écoulement pour le prochain cycle de moulage par injection.

Le système d'éjection est un système utilisé pour éjecter les pièces moulées du moule, y compris l'éjection par goupille d'éjection, l'éjection par plaque de poussée et d'autres méthodes. La conception et la sélection du système d'éjection sont déterminées en fonction de la forme, du matériau et de la taille des pièces moulées afin de garantir l'intégrité des pièces moulées et l'effet d'éjection.

Les moules d'injection sont divisés en fonction de leur structure

Les cadres de moules, les noyaux de moules, les pièces auxiliaires, les systèmes auxiliaires, les réglages auxiliaires, les mécanismes de traitement des angles morts et d'autres pièces constituent généralement les moules d'injection.

Cadre du moule

En général, nous n'avons pas besoin de la concevoir et nous pouvons l'acheter directement auprès du fabricant de la base de moule standard, ce qui permet de gagner beaucoup de temps dans la conception du moule, c'est pourquoi on l'appelle la base de moule standard pour les moules à injection. Il s'agit de la partie la plus élémentaire du moule d'injection.

Noyau du moule

Le noyau du moule est la partie la plus importante du moule. C'est là que le produit en plastique est formé et que la majeure partie du temps de traitement est passée. Toutefois, certains moules, contrairement aux moules plus simples, n'ont pas de noyau. Le produit est formé directement sur le gabarit. La plupart des premiers moules à injection étaient de ce type, ce qui était relativement rétrograde.

Pièces auxiliaires

Les pièces auxiliaires couramment utilisées dans les moules à injection comprennent les anneaux de positionnement, les bagues de carotte, les éjecteurs, les goupilles d'extraction, les colonnes de support, les colonnes de guidage des plaques d'éjection et les douilles de guidage, les clous de chasse, etc. Certaines de ces pièces sont standard et peuvent être commandées directement lors de la commande du cadre du moule, tandis que d'autres doivent être conçues par vous-même.

Système auxiliaire

Les systèmes auxiliaires des moules à injection sont les suivants : système de coulée, système d'éjection, système de refroidissement et système d'échappement. Parfois, parce que la température de la matière plastique utilisée doit être portée à un niveau très élevé, certains moules sont également dotés d'un système de chauffage.

Réglages auxiliaires

Les paramètres auxiliaires des moules d'injection comprennent les trous d'œillets, les trous KO (trous de tige d'éjection), etc.

Structure de traitement de l'angle mort

Lorsque le produit plastique présente un angle mort, le moule comporte également une ou plusieurs structures pour gérer l'angle mort. Il peut s'agir de glissières, d'éjecteurs inclinés, de cylindres hydrauliques, etc. Dans la plupart des ouvrages nationaux, ce mécanisme de traitement des angles morts est appelé "mécanisme de traction du noyau".

Composants des moules d'injection

 Système de buse

Le système de buses est utilisé pour injecter le plastique fondu dans le moule afin de réaliser le moulage du produit. Il comprend des composants tels que les buses et les embouts de buse. Il contrôle l'ouverture et la fermeture de la buse et l'écoulement du plastique fondu pour réaliser le moulage par injection du produit. Le système de buses doit présenter une bonne étanchéité et une bonne résistance à l'usure pour garantir l'injection normale du plastique et la qualité du produit.

Siège du moule

Le siège du moule est la pièce de base du moule d'injection, qui soutient et fixe l'ensemble de la structure du moule. Il est généralement fabriqué en acier allié de haute qualité et possède une résistance et une rigidité suffisantes pour supporter la pression et l'extrusion pendant le processus de moulage par injection.

Système d'éjection

Le système d'éjection est utilisé pour éjecter le produit moulé du moule. Il comprend des composants tels que des tiges et des plaques d'éjection, et l'éjection du produit est réalisée par le mouvement de la tige d'éjection. Le système d'éjection doit être suffisamment résistant et stable pour garantir l'effet d'éjection et l'efficacité de la production du produit.

Plaque fixe

La plaque fixe est située au-dessus de la base du moule et sert à fixer les différents composants du moule. Elle est généralement fabriquée en acier allié de haute qualité et possède une résistance et une rigidité suffisantes pour garantir la stabilité et la rigidité du moule pendant le processus de moulage par injection.

Système de refroidissement

Le système de refroidissement est utilisé pour contrôler la température du moule afin de garantir la qualité du produit et l'efficacité de la production. Il comprend des composants tels que les canaux d'eau de refroidissement et les dispositifs de refroidissement, qui absorbent la chaleur du moule grâce à la circulation de l'eau de refroidissement. Le système de refroidissement doit être conçu de manière raisonnable pour garantir un refroidissement uniforme de toutes les parties du moule afin d'éviter les tensions et les déformations.

Noyau et cavité

Le noyau et la cavité sont les parties les plus importantes du moule à injection. Elles déterminent la forme et la taille du produit final. Le noyau est la partie intérieure du produit, et la cavité est la forme extérieure du produit. Le noyau et la cavité sont généralement fabriqués en acier à outils ou en acier rapide de haute qualité. Ils sont usinés et traités thermiquement pour les rendre durs et résistants à l'usure.

Système de curseur

Le système de glissières est utilisé pour fabriquer des structures de produits complexes et des cavités internes. Il comprend des pièces telles que des glissières, des broches de guidage, des douilles de guidage, etc. qui permettent au moule de s'ouvrir et de se fermer et de se déplacer en glissant ou en tournant. Le système de glissières doit être très précis et stable pour garantir que la forme et la taille du produit sont correctes.

Composition structurelle des machines de moulage par injection

Une machine de moulage par injection à usage général comporte un dispositif d'injection, un dispositif de serrage du moule, un système de transmission hydraulique et un système de commande électrique. La principale tâche du dispositif d'injection est de faire fondre le plastique et d'injecter une certaine quantité de matière fondue dans la cavité du moule avec une pression et une vitesse suffisantes. Le dispositif d'injection est composé d'éléments de plastification (vis, cylindre et buse), d'une trémie, d'un dispositif de transmission, d'un dispositif de dosage, de cylindres d'injection et de cylindres mobiles, etc.

Dispositif de serrage du moule

Le dispositif de bridage du moule est chargé d'ouvrir et de fermer le moule, de s'assurer que le moule est bien fermé pendant l'injection et d'éjecter le produit. Le dispositif de bridage du moule se compose principalement de gabarits fixes avant et arrière, de gabarits mobiles, de tirants qui relient les gabarits avant et arrière, de cylindres de bridage du moule, de mécanismes de bielles, de dispositifs de réglage du moule et de dispositifs d'éjection du produit.

Système hydraulique et système de commande électrique

Son rôle est de s'assurer que la machine de moulage par injection fonctionne correctement et comme il se doit (pression, vitesse, température, temps) et qu'elle exécute les étapes du processus dans le bon ordre.

Le système hydraulique de la machine de moulage par injection de matières plastiques est composé de différentes pièces hydrauliques, de tuyaux et d'autres éléments qui l'aident à fonctionner, tandis que le système de commande électrique est composé de différents éléments et outils électriques. Le système hydraulique et le système électrique fonctionnent ensemble pour donner à la machine de moulage par injection sa puissance et son contrôle.

Conclusion

ILes moules à injection sont constitués de plusieurs pièces maîtresses, notamment la base du moule, le système d'éjection, la plaque fixe, le système de glissière, le noyau et la cavité, le système de refroidissement et le système de buse. La base du moule soutient l'ensemble de la structure, le système d'éjection pousse le produit fini, la plaque fixe stabilise les composants, le système de glissière gère les formes complexes, le noyau et la cavité définissent la forme du produit, le système de refroidissement ajuste la température et le système de buse injecte la matière plastique.

 Il comprend également le système de contrôle de la température, le système d'échappement, le système de guidage et le système d'éjection, qui sont utilisés pour contrôler la température du moule, l'échappement des gaz, le positionnement précis du moule et l'éjection du produit.

Le processus de fabrication du moule améliore la qualité du produit , Dans le moule à injection, l'unité d'injection injecte le plastique fondu dans le moule par l'intermédiaire de la vis de moulage par injection et pénètre dans la cavité par la douille de la carotte, ce qui garantit un moulage précis et une qualité élevée du produit.

Le travail collaboratif de ces composants garantit le bon déroulement du processus de moulage par injection de plastique et la haute qualité du produit final.