Enjeksiyon Kalıpları İçin Hangi Takım Çeliği Uygundur?

Enjeksiyon kalıpları, plastik ürünlerin kalitesini ve üretim miktarını belirlemede kritik rol oynayan çok sayıda parçadan oluşan karmaşık araçlardır. Bu nedenle enjeksiyon kalıbı işlemede malzeme seçimi kritik önem taşır; kalıbın özel gereksinimleri ve ürünün üretim özellikleri temel alınarak işlemeye uygun malzemeler seçilmelidir.

Enjeksiyon kalıpları çeşitli plastik ürünleri üretmek için kullanılan özel takımlardır. Ancak farklı enjeksiyon kalıbı türleri, üretim için farklı çelikler gerektirir ve belirli amaçlara göre sertlik ve dayanım ayarlamaları ister. Bu makalede enjeksiyon kalıplarında yaygın kullanılan çelik sınıflarını ve özelliklerini tanıtacağız.

Ⅰ. Enjeksiyon Kalıpları için Yaygın Olarak Kullanılan Çelikler

3Cr2Mo çeliği olarak da bilinen P20 çeliği, genel amaçlı bir kalıp çeliğidir. Aşınma direnci ve yüksek sertliği ile bilinir. İyi tokluğa ve işlenebilirliğe sahiptir, ancak diğer özel çeliklerle karşılaştırıldığında sertliği ve aşınma direnci biraz daha düşüktür. P20 çeliği, iyi kapsamlı performansa ve işlenebilirliğe sahip düşük alaşımlı korozyona dayanıklı bir çeliktir. Küçük ve orta ölçekli enjeksiyon kalıplarının üretimi için uygundur.

P20’ye dayanan 718 çeliği, sertliği ve aşınma direncini artırmak için V ve Mo gibi elementler ekleyerek daha büyük enjeksiyon kalıpları yapmak için iyi hale getirir.

H13 çeliği yüksek aşınma direnci ve termal kararlılığı ile ünlüdür. Enjeksiyon kalıplama endüstrisinde yaygın olarak kullanılır. Yüksek sertlik, tokluk, aşınma direnci ve ısı direncine sahiptir. Yüksek basınç ve yüksek sıcaklık uygulamaları için uygundur. Sıcak iş kalıpları, kalıp döküm kalıpları ve enjeksiyon kalıpları yapmak için kullanılan bir sıcak iş kalıp çeliğidir.

S136 çeliği, ağırlıklı olarak Cr13’ten oluşan, yüksek sertliği ve korozyon direnciyle tanınan yüksek kaliteli bir paslanmaz çeliktir. Enjeksiyon kalıbı uygulamalarında S136 çelik yüzeyler kolayca parlatılabilir; bu, enjeksiyonla kalıplanmış parçaların yüzey kalitesini iyileştirir ve kalıbın ömrünü etkin biçimde uzatır.

NAK80 çeliği, mükemmel mekanik özelliklere ve kesme performansına sahip yüksek kaliteli bir alaşımlı çeliktir. Japonya’da DAC (Osaka Special Steel Company) tarafından geliştirilmiştir. NAK80 çeliği iyi korozyon direnci, hidrojen gevrekliği direnci ve termal stabiliteye sahiptir, bu da onu kalıp üretimi, enjeksiyon kalıplama ve dikey işlemler için uygun hale getirir. Yüzey sertliği, aşınma direnci ve korozyon direnci H13 çeliğinden daha üstündür.

İyi kesme performansı ve ısıl işlem özelliklerine sahip, plastik kalıplar, kalıp döküm kalıpları ve enjeksiyon kalıpları üretimi için uygun, düşük alaşımlı bir kalıp çeliği.

Yüksek sıcaklık kalıpları, kalıp döküm kalıpları ve enjeksiyon kalıpları üretimi için uygun, iyi ısı direnci ve aşınma direncine sahip yüksek alaşımlı bir kalıp çeliği.

Bunlar fiberglas kalıplar için uygundur. İyi yüzey kalitesi ve aşınma direncine sahip, ayna parlatma için uygun elektro cüruf çelikleridir.

Çelik seçimi, aşınma direnci, tokluk, korozyon direnci ve işleme zorluğu gibi enjeksiyon kalıbının özel gereksinimlerine bağlıdır. Özel uygulamalar ayrıca çelik boyutu stabilitesi ve ısıl işlem performansının da dikkate alınmasını gerektirebilir.

SKD61 çeliği, ısı direnci yüksek, mukavemeti yüksek, tokluğu yüksek ve işlenmesi kolay bir kalıp çeliğidir. İyi aşınma direnci ve yorulma direncine sahiptir ve enjeksiyon kalıpları, kalıp döküm kalıpları vb. yapmak için uygundur. Mükemmel özellikleri nedeniyle SKD61 çeliği otomotiv, elektronik ve ev aletleri endüstrilerinde kalıp üretimi için yaygın olarak kullanılmaktadır.

718H çeliği, mükemmel mekanik özelliklere ve aşınma direncine sahip önceden sertleştirilmiş bir kalıp çeliğidir. Fabrikadan çıkmadan önce ısıl işleme tabi tutulur, bu da ikincil işlem süresini ve maliyetlerini azaltır. 718H çeliği büyük enjeksiyon kalıpları, ekstrüzyon kalıpları vb. üretimi için uygundur ve plastik ürünler, boru ürünleri vb. üretiminde yaygın olarak kullanılır.

738H çeliği, mükemmel mekanik özelliklere ve aşınma direncine sahip önceden sertleştirilmiş bir kalıp çeliğidir. Büyük enjeksiyon kalıpları, ekstrüzyon kalıpları vb. üretimi için uygundur ve plastik ürünler, boru ürünleri vb. üretiminde yaygın olarak kullanılır. 738H çeliği fabrikadan çıkmadan önce ısıl işleme tabi tutulur, bu da ikincil işlem süresini ve maliyetlerini azaltır.

2738 çeliği, mükemmel mekanik özelliklere ve aşınma direncine sahip ön sertleştirilmiş bir kalıp çeliğidir. Büyük enjeksiyon kalıpları, ekstrüzyon kalıpları vb. yapımı için uygundur. Plastik ürünlerin, boru ürünlerinin vb. üretiminde yaygın olarak kullanılır. 2738 çeliği fabrikadan çıkmadan önce ısıl işlem görmüştür; bu da ikincil işlem süresini ve maliyetini azaltabilir. Ayrıca 2738 çeliği, yüksek hassasiyetli enjeksiyon kalıpları, optik kalıplar vb. yapımına uygun mükemmel polisaj ve korozyon direncine sahiptir.

Yukarıdaki malzemelere ek olarak, alüminyum alaşımlı malzemeler, seramik malzemeler, plastik malzemeler vb. gibi enjeksiyon kalıbı işlemede kullanılabilecek bazı özel malzemeler de vardır. Seramik malzemeler, yüksek sertlikleri, aşınma dirençleri ve sıcaklık stabiliteleri nedeniyle, yüksek hassasiyetli enjeksiyon kalıpları ve ultra yüksek hızlı enjeksiyon kalıpları üretmek için kullanılır. Plastik malzemeler, iyi aşınma direnci ve korozyon direnci nedeniyle, özel şekillere sahip enjeksiyon kalıpları üretmek için uygundur.

Sonuç olarak, bunlar yaygın olarak kullanılan enjeksiyon kalıp çeliklerinin listesidir. Her çeliğin kendine has özellikleri ve uygulamaları vardır. Pratik uygulamalarda, çelik seçimi ürün gereksinimlerine, üretim ölçeğine vb. bağlıdır. Buna ek olarak, kalıpların ömrünü ve doğruluğunu sağlamak için makul ısıl işlem ve bakım gereklidir.

Ⅱ. Enjeksiyon Kalıp Çeliği Seçme Prensipleri

Kalıp çeliğinin sert, güçlü, sağlam ve aşınmaya dayanıklı olması gerekir, böylece kalıp çok fazla kullanıldığında kolayca deforme olmaz veya aşınmaz ve içine bir şeyler enjekte ettiğinizde yüksek basınç ve yüksek sıcaklıklara dayanabilir.

Enjeksiyon kalıpları çalışma sırasında çeşitli kimyasallarla ve yüksek sıcaklıkta erimiş plastiklerle temas eder. Bu nedenle kalıp çeliğinin iyi bir korozyon direncine sahip olması, korozyona ve oksidasyona karşı dayanıklı olması gerekir.

Kalıp çeliğinin iyi işlenebilirliğe sahip olması gerekir, yani karmaşık kalıplar yapmak için kesilmesi, frezelenmesi, taşlanması ve diğer işleme işlemlerinin yapılması kolay olmalıdır.

Yukarıdaki performans gereksinimlerini karşıladığınızda, kalıp çeliğinin maliyetini de göz önünde bulundurmalısınız. Bu, kalite gereksinimlerini karşılarken üretim maliyetlerini azaltmanıza yardımcı olacaktır.

Kalıp çeliği seçerken hem ekonomiyi hem de verimliliği göz önünde bulundurmamız gerekir. Bir yandan, yüksek kaliteli çelik kalıp bakım ve değiştirme sıklığını azaltabilir, böylece üretim maliyetlerini düşürebilir. Öte yandan, doğru çelik üretim verimliliğini artırabilir ve üretim döngülerini kısaltabilir. Bu nedenle, üretim gereksinimlerini karşılayan ve uygun maliyetli olan çeliği seçmemiz gerekir.

Kalıbın bulunduğu ortam ve kullanım ömrü de çelik seçiminde önemli faktörlerdir. Uzun süre korozif ortamlarda çalışan kalıplar için korozyon direnci iyi olan çelik seçmelisiniz. Hassas olması ve uzun süre dayanması gereken kalıplar için yüksek kaliteli, yüksek sertlikte çelik seçmelisiniz.

Çelik seçerken, tedarikçinin hizmetini ve itibarını da göz önünde bulundurmalıyız. İyi bir tedarikçi yüksek kaliteli çelik, profesyonel tavsiye ve özenli hizmet sunarak çeliği daha iyi anlamamıza ve kullanmamıza yardımcı olmalı, üretim verimliliğini ve kalitesini artırmalıdır.

Kalıp çeliği kullanımı söz konusu olduğunda ısıl işlem büyük önem taşır. Doğru yaparsanız, çeliğinizden en iyi şekilde yararlanabilir ve kalıbınızın daha uzun süre dayanmasını sağlayabilirsiniz. Bu nedenle, kalıp çeliğinizi seçerken, ona nasıl ısıl işlem uygulayacağınızı ve bunun ona ne yapacağını düşünmeniz gerekir.

Uygun kalıp çeliğini seçtikten sonra, doğru kullanımını da anlamamız gerekir. Örneğin, kalıp çatlamasını önlemek için kullanımdan önce ön ısıtma işlemi yapılmalıdır; kalıp aşınmasını önlemek için kullanım sırasında bakım ve onarım yapılmalıdır; ve kalıp tokluğunu artırmak için kullanımdan hemen sonra temperleme işlemi yapılmalıdır. Doğru kullanım kalıbın ömrünü uzatabilir ve üretim verimliliğini artırabilir.

Ⅲ. Vaka Analizi: S136 ve 8407’nin Karşılaştırılması

Farklı kalıp çeliklerinin özelliklerini daha iyi anlamak için S136 ve 8407’yi örnek olarak karşılaştıralım. S136, aşındırıcı ortamlarda çalışmaya uygun, korozyon direnci yüksek bir kalıp çeliğidir. İyi aşınma direncine ve parlatılabilirliğe sahiptir; yüksek hassasiyetli ve yüksek parlaklıklı enjeksiyon kalıplamanın gereklerini karşılar. Ancak S136 nispeten pahalıdır, bu nedenle maliyet etkinliğinin değerlendirilmesi gerekebilir.

8407, çoğu enjeksiyon kalıbı için uygun, iyi genel performansa sahip bir kalıp çeliğidir. Çoğu üretim gereksiniminin ihtiyaçlarını karşılayan iyi aşınma direnci, korozyon direnci ve tokluğa sahiptir. S136 ile karşılaştırıldığında 8407 daha uygun maliyetlidir ve maliyet etkinliği göz önüne alındığında daha rekabetçi hale gelir.

Ⅳ. Enjeksiyon Kalıbı Bakımının Önemli Noktaları

1. İşleme şirketleri her bir kalıp setini, kullanımını, bakımını (yağlama, temizleme, pas önleme) ve hasar durumlarını detaylandıran ve kaydeden bir özgeçmiş kartı ile donatmalıdır. Bu bilgiler, hasarlı parçaların, aşınma derecesinin belirlenmesine yardımcı olabilir ve sorun keşfi ve çözümü için bilgi sağlayabilir, ayrıca kalıplama işlemi parametreleri ve ürün için kullanılan malzemeler, kalıp deneme süresini azaltır ve üretim verimliliğini artırır.

2. İşleme şirketleri, enjeksiyon makinesi ve kalıp normal şekilde çalışırken kalıbın çeşitli performanslarını test etmeli ve kalıplanan parçaların nihai boyutlarını ölçmelidir. Bu bilgilere dayanarak kalıbın mevcut durumu belirlenebilir ve boşluklar, maçalar, soğutma sistemleri ve ayırma hatları gibi hasarlı parçalar bulunabilir. Parçalar tarafından sağlanan bilgilere dayanarak kalıbın hasar durumu ve bakım önlemleri belirlenebilir.

3. Kalıbın birkaç önemli parçasının izleme muayenesine dikkat edin: fırlatma ve kılavuz bileşenlerinin rolü, kalıbın açılma ve kapanma hareketini ve kalıplanmış parçaların fırlatılmasını sağlamaktır. Herhangi bir parça hasar nedeniyle sıkışırsa, üretimin durmasına neden olur, bu nedenle kalıp itici pimlerini ve kılavuz pimlerini yağlanmış halde tutmak (en uygun yağlayıcıyı kullanarak) ve itici pimlerin, kılavuz pimlerin vb. deforme olup olmadığını veya yüzeylerinin hasar görüp görmediğini düzenli olarak kontrol etmek gerekir. Bulunduklarında derhal değiştirilmelidirler; bir üretim döngüsünü tamamladıktan sonra, kalıbın çalışma yüzeyi, hareketli, kılavuz parçaları profesyonel pas önleyici yağ ile kaplanmalı ve her zaman en iyi çalışma koşulunda olmalarını sağlamak için kalıbın dişli, raf yatak parçalarının ve yaylı kalıbın esnekliğinin korunmasına özel dikkat gösterilmelidir.

4. Ürünün yüzey kalitesini doğrudan etkileyen kalıp yüzeyinin bakımına özen gösterin ve paslanmayı önlemeye odaklanın. Bu nedenle uygun, kaliteli ve profesyonel bir pas önleyici yağ seçmek özellikle önemlidir. Üretim görevi tamamlandıktan sonra kalıpta kalan enjeksiyon kalıplama artıkları ve diğer birikintiler, farklı malzemelere uygun biçimde bakır çubuklar, bakır teller ve profesyonel kalıp temizleyicilerle dikkatlice giderilmeli, ardından kalıp havayla kurutulmalıdır. Yüzey çiziklerini önlemek için demir tel, çelik çubuk ve benzeri sert nesnelerle temizlik yapmayın. Aşındırıcı enjeksiyon kalıplama malzemelerinin neden olduğu pas lekeleri varsa taşlama makinesiyle taşlayıp parlatın, ardından profesyonel pas önleyici yağ püskürterek kalıbı kuru, serin ve tozsuz bir yerde saklayın.

5. Pas Önleme: Enjeksiyon makinesi kalıbında su sızıntıları, yoğuşma, yağmur, parmak izleri vb. nedenlerle oluşan pası önleyin.

6. Çarpışma önleyici: İtici pimlerin kırılması veya orijinal konumlarına geri dönmemesinden kaynaklanan kalıp hasarını önler.

7. Çapak alma: Bir bezle silme, malzeme ile yıkama, elle silme, su nozulu pensesi ile dokunma veya bıçakla çarpma vb. nedenlerle oluşan kalıp çapaklarını önleyin.

8. Eksik parçalar: Kullanım sırasında eksik çubukların, contaların vb. neden olduğu kalıp hasarını önleyin.

9. Basınç önleme: Kalıbın artık ürünler nedeniyle kilitlenmesinden kaynaklanan kalıp basıncı hasarını önleyin.

10. Basınç altında: Aşırı basınç koruma basıncının neden olduğu küf hasarını önleyin.

Ⅴ.Sonuç

Enjeksiyon kalıplama teknolojisi gelişmeye devam ettikçe, kalıp çelikleri alanı da gelişmektedir. Birçok kalıp çeliği türü olsa da, enjeksiyon kalıpları için özel çeliklere ihtiyaç duyulmasının nedeni, normal çeliklerin yüksek sıcaklık ve yüksek basınç altında bükülebilmesi ve iyi aşınma direncine, sertliğe veya boşluk yüzey kaplamasına sahip olmamasıdır. Bu nedenle, daha iyi aşınma direnci, sertlik ve korozyon direncine sahip çeliğe ihtiyacınız vardır. Bu arada, kalıbın kalitesini ve hizmet ömrünü sağlamak için kalıp çeliğinin ısıl işlemine ve işleme teknolojisine de dikkat etmeliyiz. Enjeksiyon kalıplama için yaygın olarak kullanılan kalıp çeliklerini daha iyi seçmek ve kullanmak için, çeşitli çeliklerin performans özelliklerini ve uygulama kapsamını anlamamız gerekir. Farklı çeliklerin performans parametrelerini ve gerçek kullanım etkilerini karşılaştırarak, enjeksiyon kalıp imalatının özel gereksinimleri için en uygun malzemeyi bulabiliriz. Aynı zamanda, daha gelişmiş malzeme ve teknolojileri zamanında benimsemek, enjeksiyon kalıplarının kalitesini ve performansını artırmak için, yeni çeliklerin gelişme eğilimlerine ve teknolojik dinamiklerine dikkat etmeliyiz.

Özetle, enjeksiyon kalıpları üretirken doğru çeliği seçmek son derece önemlidir. Farklı çeliklerin özelliklerini ve hangi işlere uygun olduklarını bilirseniz kalıplarınız için en iyi malzemeyi seçebilirsiniz. Böylece kalıplarınız daha kaliteli ve uzun ömürlü olur. Çelik alanındaki yenilikleri ve gelişmeleri izlemek de daha iyi ve yenilikçi kalıplar üretmenize yardımcı olur.

ZetarMold mühendislik ekibinden rekabetçi fiyat, DFM geri bildirimi ve üretim zaman çizelgesi alın.

Ücretsiz Teklif İsteyin → Kapsamlı bir genel bakış için Eksiksiz Enjeksiyon Kalıplama Kılavuzumuza göz atın.