사출 금형 품질을 평가하는 것은 제조 공정에서 정밀도, 내구성, 비용 효율성을 보장하는 데 매우 중요합니다.

재료 선택, 치수 정확도, 표면 마감 및 금형 설계를 검사하여 사출 금형의 품질을 평가합니다. 내구성, 유지보수 요구 사항 및 생산 효율성에 중점을 두어 제조 시 최적의 성능을 보장합니다.

이러한 품질 지표를 이해하면 제조 운영과 제품 결과를 최적화하는 데 도움이 됩니다. 고품질 사출 금형을 선택하고 유지하기 위한 구체적인 기준과 업계 모범 사례에 대해 자세히 알아보세요.

사출 금형의 일반적인 문제와 해결책은 무엇인가요?

사출 금형은 뒤틀림, 쇼트 샷, 플래시와 같은 다양한 문제에 직면하여 제품 품질과 효율성에 영향을 미칩니다.

일반적인 사출 금형 문제에는 뒤틀림, 쇼트 샷, 플래시 등이 있으며, 각각 적절한 금형 설계, 환기 및 재료 선택과 같은 구체적인 해결책이 있습니다. 이러한 문제를 해결하면 자동차부터 소비재에 이르기까지 다양한 산업에서 성형 공정의 품질과 효율성이 향상됩니다.

금형 품질 불량

• 이유:곰팡이는 표면이 거칠고 쉽게 마모되며 부적절한 사용으로 인해 오래 지속되지 않습니다. 금형 재료¹ 그리고 잘못된 제조 공정.

• 솔루션:고품질 금형 재료를 선택하고, 제조 공정이 표준을 충족하도록 보장하며, 금형 수명을 연장하기 위해 금형에 대한 정기적인 검사 및 유지보수를 수행합니다.

금형 치수 정확도가 표준에 미치지 못함

• 이유: 금형 가공의 정밀도가 충분하지 않고 조립 정밀도가 충분하지 않아 사출 성형 부품의 치수 정밀도가 기준에 미치지 못해 변형이 발생합니다.

• 솔루션: 개선 금형 가공 정밀도²조립 공정에서 품질 관리를 강화하고 정밀 테스트 장비를 사용하여 금형을 보정합니다.

금형 구조가 불합리합니다.

• 이유: 금형 설계가 잘못되었거나 구배 각도가 너무 작거나 플립 금형 구조가 잘못 처리되어 성형 부품에 플래시 및 결함이 발생했습니다.

• 솔루션: 금형을 재설계하고, 적절한 구배 각도를 확보하고, 슬라이드 또는 경사진 상단과 같은 보조 해제 메커니즘을 추가하기 위해 플립 금형 구조를 재설계합니다.

시기적절하지 않은 금형 유지보수

• 이유: 장기간 사용하면 곰팡이가 손상되어 수명이 단축됩니다.

• 솔루션: 정기적인 금형 유지보수 시스템을 구축하고, 정기적으로 금형을 청소, 윤활, 검사 및 유지보수하여 발생할 수 있는 문제를 적시에 감지하고 수리합니다.

금형 온도 제어가 좋지 않습니다.

• 이유: 사출 성형 시 금형 온도를 부정확하게 제어하면 성형 부품의 열 수축, 변형 및 기타 문제가 발생할 수 있습니다.

• 솔루션: 고급 온도 제어 시스템을 채택하여 금형 온도를 정확하게 제어하여 사출 공정 중에 금형이 안정적인 온도를 유지할 수 있도록 합니다.

부적절한 사출 성형 공정

• 이유: 사출 압력, 속도, 온도 및 기타 공정 파라미터가 제대로 설정되지 않아 사출 성형 부품에 결함이 발생합니다.

• 솔루션: 설정 사출 공정 매개변수³ 사출 성형 부품의 재료 및 구조 특성에 따라 적절하게 설정하여 안정적이고 신뢰할 수 있는 사출 공정을 보장합니다.

사출 금형 품질에 대한 허용 기준은 무엇인가요?

고품질 사출 금형을 보장하는 것은 제품의 일관성과 제조 성공을 위해 필수적이며, 특정 승인 기준을 엄격하게 준수해야 합니다.

사출 금형 품질 기준에는 치수 정확도, 표면 마감, 균일한 두께, 재료 무결성 및 적절한 기능성이 포함됩니다. 이러한 기준을 충족하면 생산 시 일관된 부품 품질, 수명 및 비용 효율성을 보장할 수 있습니다.

금형 외관 허용 기준

사출 금형은 긁힘, 모래 구멍, 균열 또는 기타 문제 없이 매끄럽고 평평해 보여야 합니다. 표면의 도금 또는 코팅은 벗겨지거나 벗겨지지 않고 균일하고 튼튼해야 합니다. 금형에는 금형 번호, 사양, 생산 날짜 및 기타 정보를 포함하여 명확하고 정확한 표시가 있어야 합니다.

몰드 명판의 내용은 완전해야 하며, 선명한 문자가 깔끔하게 배열되어 있어야 합니다. 명판은 템플릿과 기준 모서리 근처의 몰드 받침대에 고정되어야 합니다. 명판은 단단히 고정되어 있어야 하며 쉽게 떨어지지 않아야 합니다.

그리고 냉각수 노즐⁴ 플라스틱 블록 인서트 워터 노즐을 사용해야 하며, 고객이 다른 요구 사항이 있는 경우 이를 따라야 합니다. 냉각수 노즐은 금형 프레임 표면을 넘어 확장되지 않아야 합니다. 냉각수 노즐에는 카운터 싱크 구멍이 있어야 하며, 카운터 싱크 구멍 직경은 25mm, 30mm, 35mm의 세 가지 사양이 있습니다.

구멍에는 모따기가 있어야 하며 모따기가 일정해야 합니다. 냉각수 노즐에는 인/아웃 표시가 있어야 합니다. 영문자와 숫자 표시는 5/6보다 커야 하며, 물 노즐의 위치는 바로 아래에 10mm 정도 떨어져 있어야 합니다. 글씨체는 선명하고 아름답고 깔끔하며 간격이 균일해야 합니다.

금형 액세서리는 금형의 들어올리기 및 보관에 영향을 미치지 않아야 합니다. 다음과 같은 노출형 실린더, 노즐, 사전 리셋 메커니즘 등을 설치할 때는 이를 보호하기 위한 지지 다리가 있어야 합니다. 지지 다리는 지지 다리를 통해 나사로 몰드 프레임에 고정해야 합니다. 지지 다리가 너무 긴 경우 외부 나사 기둥을 돌려 몰드 프레임에 고정할 수 있습니다.

금형 배출 구멍의 크기는 지정된 사출 성형기의 요구 사항을 충족해야 합니다. 소형 금형을 제외하고는 하나의 중앙 배출구만 사용할 수 없습니다. 포지셔닝 링은 안정적으로 고정되어야 합니다. 링 직경에는 두 가지 유형이 있습니다: 100mm와 250mm. 포지셔닝 링은 고객이 별도로 지정하지 않는 한 베이스 플레이트에서 10~20mm 위에 위치합니다.

금형의 외부 치수는 지정된 사출 성형기의 요구 사항을 충족해야 합니다. 방향 설치가 필요한 금형은 전면 또는 후면 템플릿에 화살표로 설치 방향을 표시해야 합니다. 화살표 옆에는 "UP"이라는 단어가 있어야 합니다.

화살표와 텍스트는 노란색이며 텍스트의 높이는 50mm입니다. 몰드 프레임의 표면에는 구덩이, 녹 얼룩, 중복 매달린 고리, 스팀 흡입구 및 배출구, 오일 구멍 및 외관에 영향을 주는 기타 결함이 없어야 합니다.

금형은 들어올리고 운반하기 쉬워야 합니다. 들어올리는 동안 금형 부품이 분해되지 않아야 합니다. 리프팅 링이 워터 노즐, 오일 실린더, 프리 리셋 레버 등을 방해하지 않아야 합니다.

크기 허용 기준

그리고 금형 치수⁵ 은 설계 도면과 일치해야 하며 주요 치수는 지정된 허용 오차 내에 있어야 합니다. 금형과 제품마다 치수 공차에 대한 요구 사항이 다릅니다. 정밀 사출 금형은 일반적으로 치수 공차가 더 엄격합니다.

금형 구조의 허용 기준

그리고 몰드 구조⁶ 합리적이고 견고해야 하며 부품이 밀접하고 안정적으로 연결되어 있어야 합니다. 금형 개폐 동작은 걸림이나 비정상적인 소음 없이 매끄러워야 합니다. 금형 안내 메커니즘과 위치 결정 메커니즘은 금형을 닫을 때 금형의 정확성을 보장하기 위해 정확해야합니다.

사출 성형 성능의 허용 기준

금형을 테스트할 때는 좋은 부품을 촬영할 수 있어야 합니다. 플래시, 짧은 샷 또는 기포 없이 부품이 보기 좋아야 하며 적절한 크기여야 합니다. 몰드는 필요한 부품을 만들 수 있을 만큼 충분히 빠르게 작동해야 합니다.

금형 재료 및 경도 열처리 허용 기준

표준 몰드 베이스에 따라 몰드 베이스를 선택합니다. 금형 성형 부품 및 주조 시스템(코어, 이동식 및 고정식 인서트, 이동식 인서트, 러너 콘, 푸시 로드, 스프 루)의 재료는 40Cr 이상의 성능을 가져야 합니다.

금형에 부식되기 쉬운 플라스틱은 다음과 같이 만들어야합니다. 부식 방지 소재[^7] 또는 성형 표면은 부식 방지 조치를 취해야합니다. 금형 성형 부품의 경도는 50HRC 이상이어야하거나 표면 경화 처리 경도가 600HV 이상이어야합니다. 그리고 금형 열처리⁷ 는 재료의 경도, 강도 및 기타 성능 지표를 보장하기 위한 공정 요구 사항을 충족해야 합니다.

이젝터, 리셋, 삽입 및 제거 표준

배출이 매끄럽고 걸림이 없어야 하며 비정상적인 소리가 나지 않아야 합니다. 경사진 상단 표면은 연마해야 하며 경사진 상단 표면은 코어 표면보다 낮아야 합니다. 슬라이딩 부품에는 오일 홈이 장착되어야하며 표면은 질화되어야하며 처리 된 표면의 경도는 HV700 이상이어야합니다.

모든 상단 막대에는 회전 정지 위치가 있어야 하며 각 상단 막대에는 번호가 매겨져 있어야 합니다. 그리고 배출 거리⁸ 리셋 스프링을 제한하기 위해 리미트 블록으로 제한해야 표준 부품에서 선택해야 하며 스프링 끝을 연마하거나 절단해서는 안 됩니다.

슬라이더, 코어에는 이동 제한이 있어야하며 스프링 제한이있는 작은 슬라이더, 스프링 불편은 웨이브 나사가있을 때 설치할 수 있으며 실린더 코어에는 이동 스위치가 있어야합니다. 슬라이더 코어는 일반적으로 경사 가이드 컬럼을 사용하며 경사 가이드 컬럼 각도는 슬라이더 잠금 표면 각도 2 ° ~ 3 °보다 작아야합니다. 슬라이더 스트로크가 너무 길면 실린더 추출을 사용해야합니다.

실린더 코어 추출의 성형 부분의 끝면을 감쌀 때 실린더를 다음과 같이 추가해야합니다. 자동 잠금 메커니즘⁹.

150mm 이상의 대형 슬라이더의 슬라이더 폭은 마모 플레이트 아래에 있어야 합니다, 마모 플레이트 소재¹⁰ T8A, HRC50 ~ 55의 열처리 경도, 0.05 ~ 0.1mm보다 큰 표면보다 마모 판을 선택하고 오일 홈을 열어야합니다. 상단 바가 위아래로 늘어지지 않아야 합니다.

상단 바에 미늘을 추가하면 미늘의 방향이 일정해야 하며 미늘을 제품에서 쉽게 제거할 수 있습니다.

상단 바의 구멍과 상단 바 사이의 간격, 밀봉 섹션의 길이 및 상단 바 구멍의 표면 거칠기는 관련 기업 표준의 요구 사항에 따라야 합니다. 제품은 작업자가 꺼내는 데 유리해야합니다. 제품을 꺼낼 때 기울어 진 상단을 따라 가기 쉽고 상단 바에 홈이나 에칭을 추가해야합니다.

상단 바에 고정 된 상단 블록은 단단하고 안정적이어야하며 주변의 비 성형 부분은 3 ° ~ 5 °의 경사로 처리해야하며 하단 주변은 모따기해야합니다. 금형 프레임의 오일 구멍에는 쇳가루가 없어야 합니다. 리턴로드의 끝 표면은 스폿 용접없이 평평합니다. 스프 루 바닥에 개스킷 및 스폿 용접이 없습니다.

3 판 몰드 게이트 플레이트 가이드가 부드럽게 미끄러지면 게이트 플레이트가 쉽게 분리됩니다. 3판 금형의 리미트 레버는 금형 설치 방향의 양쪽에 배치하거나 금형 프레임 외부에 풀 플레이트를 추가하여 리미트 레버가 작업자와 간섭하지 않도록 해야 합니다.

오일 및 공기 채널이 매끄러워야 하며 유압 배출 리셋이 제자리에 있어야 합니다. 가이드 슬리브의 하단을 열어 배기구를 만들어야 합니다. 포지셔닝 핀 설치에 틈이 없어야 합니다.

냉난방 시스템 허용 기준

냉각 또는 난방 시스템이 충분히 원활해야 합니다. 씰링이 안정적이어야 하며 0.5MPa 압력에서 누출이 없어야 하고 수리가 쉬워야 합니다.

몰드 프레임에 열리는 씰링 홈의 크기와 모양은 관련 표준의 요구 사항을 충족해야 합니다. 씰링 링은 배치할 때 그리스를 발라야 하며, 배치 후에는 몰드 프레임 표면보다 높아야 합니다. 워터 및 오일 러너 스페이서는 비부식성 재질로 만들어야 합니다.

전면 및 후면 금형은 중앙 집중식 물 공급 및 방법을 채택해야 합니다. 가열 시스템은 사출 성형 공정의 안정성을 보장하기 위해 금형의 온도를 정확하게 제어 할 수 있어야합니다. 냉각 및 가열 파이프는 누출이 없어야 합니다.

주입 시스템 표준

게이트 위치는 제품 외관에 영향을 미치지 않아야 하며 제품 조립 요구 사항을 충족해야 합니다. 러너의 단면 모양과 길이는 성형 부품의 품질을 보장한다는 전제하에 공정을 최대한 단축하고 단면적을 줄여 충진 및 냉각 시간을 단축하는 동시에 주입 시스템에서 플라스틱 손실을 최소화하도록 합리적으로 설계되어야합니다.

전면 템플릿 뒷면에 있는 3판 몰드의 스프 루 단면은 사다리꼴 또는 반원형이어야 합니다. 3판 금형에는 스프 루 플레이트에 브레이크 핸들이 있고 스프 루 입구 직경이 3mm 미만이어야하며 스프 루 플레이트에 오목한 볼 끝의 3mm 깊이의 스텝이 있어야합니다. 볼 풀러는 안정적으로 고정되어야 하며 로케이팅 링 아래로 누르거나 헤드리스 나사로 고정하거나 압력판으로 누를 수 있습니다.

게이트와 러너는 도면 요구 사항에 따라 크기를 정하고 손으로 연마하지 말고 기계 가공해야 합니다. 포인트 게이트 스프 루는 사양 요구 사항에 따라 크기를 조정해야 합니다. 러너의 앞쪽 끝은 콜드 슬러그 우물처럼 확장된 부분이 있어야 합니다. 이젝터 핀의 Z-벤드는 부드럽게 전환되어야 합니다. 분할 라인의 러너는 둥글어야 하며 앞쪽과 뒤쪽 반쪽이 어긋나지 않아야 합니다.

상단 바의 잠복 게이트에는 표면 싱크가 없어야 합니다. 투명한 부품을 위한 콜드 슬러그 웰의 직경과 깊이는 설계 표준에 따라야 합니다. 스프 루는 제거하기 쉽고, 부품에 스프 루 자국이 없으며, 조립 시 부품에 스프 루가 남아 있지 않아야 합니다. 곡선형 후크가 있는 잠복 스프 루의 경우 인서트의 양쪽 절반을 질화 처리하고 표면 경도가 HV700이어야 합니다.

핫 러너 시스템 표준

핫 러너 배선 레이아웃은 합리적이고 접근하기 쉬워야 합니다. 배선 번호는 일대일로 일치해야 합니다. 핫 러너는 안전 테스트를 거쳐야 하며 접지에 대한 절연 저항이 2MW 이상이어야 합니다.

온도 제어 캐비닛, 핫 노즐 및 핫 러너는 표준화되어야 합니다. 주류 노즐은 나사산 핫 러너 연결로 설정되고 바닥면이 밀봉 표면과 접촉합니다. 핫 러너는 가열판 또는 가열봉과 잘 접촉하고 가열판은 표면에 잘 맞는 나사 또는 스터드로 고정됩니다.

J형 열전대를 사용하고 온도 제어 미터와 일치시켜야 합니다. 각 발열체 그룹에는 열전대 제어 기능이 있어야 하며, 열전대 위치는 합리적으로 배치해야 합니다.

노즐은 설계 요건을 충족해야 합니다. 핫 러너는 안정적으로 위치해야 하며, 최소 두 개의 고정 핀을 사용하거나 나사를 추가하여 고정해야 합니다. 핫 러너와 템플릿 사이에 단열 패드가 있어야 합니다.

온도 제어 미터의 설정 온도와 실제 표시 온도 사이의 오차는 ±5°C 미만이어야 하며, 온도 제어는 민감합니다. 캐비티 및 노즐 장착 구멍을 관통해야 합니다.

핫 러너 배선은 번들로 묶고 압력판으로 덮어야 합니다. 같은 크기의 소켓이 두 개 있으며 명확하게 표시되어 있어야 합니다. 제어 와이어는 피복되어 있고 손상되지 않아야 합니다. 온도 제어 캐비닛은 나사가 느슨하지 않은 안정적인 구조로 되어 있습니다. 소켓은 베이클라이트 보드에 설치되며 몰드보드의 최대 크기를 초과할 수 없습니다. 전선이 몰드 외부로 노출되어서는 안 됩니다.

전선과 접촉하는 핫 러너 또는 템플릿의 모든 위치는 둥글게 전환되어야 합니다. 템플릿을 조립하기 전에 모든 배선이 끊어지거나 단락되지 않았는지 확인합니다. 모든 배선은 올바르게 연결되고 잘 절연되어 있어야 합니다. 템플릿을 장착하고 고정한 후에는 멀티미터로 모든 배선을 다시 한 번 확인해야 합니다.

성형 부품, 절단면, 배기 홈 표준

앞면과 뒷면 몰드에 고르지 않은 표면, 구덩이, 녹 또는 외관에 영향을 주는 기타 결함이 없어야 합니다. 인서트와 몰드 프레임 사이의 간격은 1mm 미만이어야 합니다. 분리 표면은 깨끗하고 깔끔해야 하며, 틈이 생기지 않도록 휴대용 그라인딩 휠이 없어야 하고 씰링 영역에 함몰된 부분이 없어야 합니다. 배기 홈의 깊이는 플라스틱의 오버플로 가장자리보다 작아야 합니다.

인서트는 제자리에 있어야 하고, 부드럽게 배치되어야 하며, 안정적으로 위치해야 합니다. 인서트, 코어 등은 안정적으로 배치되고 고정되어야 하며, 둥근 조각은 회전을 멈추고, 인서트 아래에 구리나 철이 덧대어져 있지 않아야 합니다. 상단 바의 끝면이 코어와 일치해야 합니다. 전면 및 후면 몰드의 성형 부분에는 좌굴 및 모따기와 같은 결함이 없어야 합니다. 바의 배출이 원활해야 합니다.

다중 캐비티 금형이있는 경우 왼쪽 및 오른쪽 부분을 L 또는 R로 표시해야합니다. 고객이 위치 및 크기에 대한 요구 사항이있는 경우 고객의 요구 사항에 따라야하며 일반적으로 외관 및 조립에 영향을 미치지 않는 위치에 1/8의 글꼴 크기로 추가해야합니다. 금형 프레임의 잠금 표면이 제자리에 있어야하며 해당 영역의 75% 이상이 닿아 야합니다.

상단 막대는 측벽과 막대 및 보스 옆에 더 가깝게 배치해야 하며, 더 큰 상단 막대를 사용해야 합니다. 같은 부품의 경우 1, 2, 3 등으로 표시해야 합니다. 접촉하는 표면, 삽입하는 표면, 분리하는 표면을 각각 조사하고 제자리에 일치시켜야 합니다.

절단면의 밀봉 부분은 설계 표준을 충족해야 합니다. 10 ~ 20mm 미만의 중형 금형, 30 ~ 50mm의 대형 금형의 경우 나머지 가공은 피해야 합니다. 스킨 패턴과 샌드 블라스팅은 고객의 요구 사항을 충족하기 위해 균일해야합니다. 제품의 외관 요구 사항, 나사의 제품은 수축 방지 조치 여야합니다. 상단 튜브를 사용하려면 20mm 이상의 나사 기둥 깊이를 선택해야합니다.

제품의 벽 두께는 균일해야 하며 편차는 ±0.15mm 이하로 제어되어야 합니다. 리브의 너비는 기울어 진 상단 외관의 벽 두께의 60 % 미만이어야하며 코어의 슬라이더는 신뢰할 수있는 고정 방법이어야합니다. 전면 몰드가 후면 몰드에 삽입되거나 후면 몰드가 전면 몰드에 삽입되면 공기를 피하기 위해 경 사진 잠금 장치가 있고 가공되어야합니다.

사출 성형 생산 공정 표준

일반 사출 성형 공정에서 금형은 사출 성형 생산의 안정성과 공정 매개 변수의 조정 가능성 및 반복성을 가져야합니다. 사출 생산 중 금형의 사출 압력은 일반적으로 사출 성형기의 정격 최대 사출 압력의 85% 미만이어야합니다.

사출 생산 중 금형의 사출 속도는 사출 속도 스트로크의 4분의 3 이상, 정격 최대 사출 속도의 10% 이상 또는 정격 최대 사출 속도의 90% 이상이어야 합니다. 사출 생산 중 금형의 보압은 일반적으로 실제 최대 사출 압력의 85% 미만이어야 합니다.

사출 생산 중 금형의 클램핑 력은 해당 모델의 정격 클램핑 력의 90% 미만이어야 합니다. 사출 성형 과정에서 제품과 스프루를 쉽고 안전하게 꺼낼 수 있어야 합니다(시간은 일반적으로 각각 2초 이내). 인서트가 있는 금형은 생산 중에 설치가 용이하고 안정적으로 고정되어야 합니다.

포장, 운송 표준

몰드 캐비티를 청소하고 방청 오일을 뿌립니다. 슬라이딩 부품에 윤활제를 바릅니다. 스프 루 부싱 입구를 그리스로 밀봉합니다. 클램핑 피스와 함께 몰드를 설치하고 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다. 예비 부품이 상세 목록과 공급업체 이름과 함께 완전한지 확인합니다.

이물질이 들어가지 않도록 금형의 물, 액체, 가스, 전기 입구와 출구를 밀봉합니다. 고객의 요구에 따라 금형 외부 표면에 페인트를 뿌립니다.

고객의 요구에 따라 방습, 방수 및 충격 방지 포장재로 금형을 포장합니다. 금형 제품 도면, 구조 도면, 냉각 및 가열 시스템 도면, 핫 러너 도면, 예비 부품 및 금형 재료 공급업체 정보, 작동 지침, 금형 테스트 보고서, 공장 검사 인증서 및 전자 문서가 완전한지 확인합니다.

사출 금형 품질 검사 방법은 무엇입니까?

고품질 부품을 일관되게 생산하려면 사출 금형의 품질을 보장하는 것이 필수적입니다. 다양한 검사 방법을 통해 생산 시작 전에 금형의 정밀도, 내구성 및 기능을 검증합니다.

사출 금형 품질 검사 방법에는 육안 검사, 치수 측정, 공구 마모 평가가 포함됩니다. 이러한 방법은 고품질 생산 표준을 유지하는 데 중요한 정렬, 적절한 캐비티 치수 및 금형 기능을 보장합니다.

외관 검사 방법

외모는 좋은 사출 금형의 좋은 또는 나쁜 징후 중 하나이며 좋은 사출 금형은 깔끔한 모양, 결함 없음, 매끄러운 표면을 가져야합니다. 사출 금형을 구입할 때 금형 표면에 균열, 기포, 긁힘 및 기타 결함이 있는지 확인하여 사출 금형이 좋은지 나쁜지 판단 할 수 있습니다.

치수 확인 방법

사출 금형의 치수 정확도는 사출 성형 제품의 품질에 매우 중요합니다. 좋은 사출 금형은 치수 정확도와 치수 안정성이 높아야 합니다. 캘리퍼, 버니어 캘리퍼 및 기타 도구와 같은 측정 도구를 사용하여 사출 금형의 치수를 정확하게 측정하고 사출 금형의 양호 여부를 판단 할 수 있습니다.

재료 및 열처리 검사 방법

재료의 품질 인증 문서를 확인하여 금형에 사용된 재료가 요구 사항을 충족하는지 확인합니다. 경도 시험기를 사용하여 금형 주요 부품의 경도를 측정하여 열처리가 공정 요구 사항을 충족하는지 확인합니다. 일부 중요한 금형 부품의 경우 금속 조직 분석을 수행하여 재료의 조직 구조와 열처리 품질을 확인할 수 있습니다.

사출 금형의 재질은 금형의 수명과 사출 제품의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 적격 사출 금형은 수입 강철, 특수 합금 등과 같은 고품질 재료를 사용해야 합니다. 사출 금형의 품질은 다음을 확인하여 판단 할 수 있습니다. 사출 금형의 재료 인증서¹¹ 재료에 대한 물리적 특성 테스트를 수행합니다.

처리 정확도 검사 방법

사출 금형의 정확도는 사출 성형 제품의 치수 정확도와 표면 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 좋은 사출 금형은 높은 가공 정확도와 매끄러운 표면을 가져야 합니다. 그리고 사출 금형의 가공 정확도좌표 측정기와 같은 도구를 사용하여 사출 금형의 품질을 판단하여 [^13]을 테스트할 수 있습니다.

서비스 수명 검사 방법

사출 금형의 수명은 생산 효율과 비용에 직접적인 영향을 미칩니다. 적격 사출 금형은 수명이 길고 유지 관리가 쉬워야 합니다. 사출 금형의 서비스 수명, 유지 관리 방법 및 기타 정보를 알면 사출 금형의 품질을 판단 할 수 있습니다.

금형 구조 검사 방법

몰드를 수동으로 열고 닫아 부드럽게 움직이는지, 이상한 소음이 들리는지, 끼이는지 확인합니다. 가이드 핀, 가이드 부싱, 정렬 핀과 같은 금형의 안내 및 위치 지정 메커니즘을 점검하여 단단히 고정되었는지, 마모되었는지 확인합니다. 필러 게이지를 사용하여 금형의 여러 부품 사이의 간격을 확인하여 원래의 간격이 맞는지 확인합니다.

사출 성형 성능 테스트 방법

지정된 플라스틱 재료와 사출 성형 공정 파라미터를 사용하여 테스트 금형을 실행하여 생산 성형합니다. 성형된 부품의 외관을 확인하여 외관 결함이 있는지 확인합니다.

게이지를 사용하여 부품의 치수를 측정하여 요구 사항을 충족하는지 확인합니다. 금형의 사출 주기를 기록하고 생산 효율성 요구 사항을 충족할 수 있는지 확인합니다. 테스트 금형의 결과를 바탕으로 좋은 부품을 만들 수 있을 때까지 금형을 조정하고 최적화합니다.

냉각 및 난방 시스템 테스트 방법

냉각 시스템에 물이나 냉각수를 일정 압력으로 채우고 파이프 라인에 누수가 있는지 확인합니다. 온도 센서를 사용하여 냉각 파이프 주변의 온도를 측정하여 냉각 시스템의 냉각 효과가 균일한지 확인합니다. 난방 시스템의 경우 발열체의 작동 상태를 확인하고 금형 표면의 온도를 측정하여 난방 시스템이 온도를 정확하게 제어 할 수 있는지 확인합니다.

요약

품질을 판단하려면 사출 금형¹¹먼저 설계가 제품 요구 사항을 충족하는지 확인하고 금형 구조가 합리적이고 제품 생산을 효과적으로 지원할 수 있는지 확인해야 합니다.

둘째, 금형 재료는 서비스 수명을 향상시키기 위해 강도와 내마모성이 높아야합니다. 동시에 생산되는 제품의 크기가 정확하도록 사출 금형의 가공 정밀도가 높아야 합니다.

마지막으로 금형의 장기적인 안정성과 생산 효율성에 영향을 미치는 금형의 유지 관리 및 유지 보수도 중요합니다.

[7]: 최고의 내식성 소재를 탐색하면 다양한 응용 분야에서 금형의 수명과 성능을 향상시킬 수 있습니다.