소개: 사출 성형은 다양한 플라스틱 부품을 만드는 데 사용되는 제조 공정입니다. 약병의 뚜껑과 같은 작은 것부터 자동차의 차체 패널과 같은 큰 것까지 만들 수 있습니다.

사출 성형기 사용 사출 성형 재료를 사용하여 다양한 사출 성형 부품을 생산할 수 있습니다. 하지만 사출 성형 설계란 무엇일까요? 어떻게 금형을 설계할까요? 이것이 바로 이 글의 내용입니다.

제품의 2D 및 3D 도면 분석 및 소화

제품의 2D 및 3D 도면을 분석하고 이해할 때는 사출 성형된 부품의 모양을 살펴봐야 합니다. 제품의 크기, 공차 및 디자인 요구 사항. 제품의 기술 요구 사항(사양이라고도 함).

제품에 사용된 플라스틱의 이름, 수축 및 색상. 제품의 표면 요구 사항. 제품 디자인이 강도, 내구성 등과 같은 예상 기능 요구 사항을 충족하는지 확인해야 합니다.

소재의 재활용 가능 여부, 제품 사용 시 환경에 미치는 영향 등 제품의 환경적 성능을 분석해야 합니다. 선택한 소재가 제품의 사용 환경과 기능에 적합한지 평가해야 합니다.

주입 유형 결정

사출 성형기를 선택할 때는 가소화 속도, 사출량, 클램핑력, 금형 설치 유효 면적, 사출 형태, 고정 길이 등을 고려해야 합니다.

그렇기 때문에 일부 고객은 참고용으로 사출 성형기의 정보를 RFQ와 함께 보내기도 합니다.

금형 캐비티 수 결정 및 배열

금형 캐비티 번호는 일반적으로 2, 4, 8, 16, 24 등 금형에서 동일한 구조를 가진 금형 캐비티의 수입니다. 생산 요구 사항에 따라 다른 캐비티 번호를 선택해야 합니다.

제품 요구 사항에 따른 선택

만들고자 하는 특정 제품에 따라 몰드 캐비티 수를 선택할 수 있습니다. 제품의 크기, 제품에 대한 수요, 제품의 표면 마감, 제품 비용 등 여러 가지 요소를 고려해야 합니다.

대형 제품은 일반적으로 더 적은 수의 몰드 캐비티가 필요합니다. 캐비티가 적을수록 더 많은 공간을 확보할 수 있으므로 대형 부품 생산에 적합합니다. 정밀 부품이나 비정밀 부품과 같은 소형 부품의 경우 더 많은 금형 캐비티를 선택하여 생산 효율성을 향상시킬 수 있습니다.

비용 고려

또 하나 고려해야 할 사항은 비용입니다. 몰드 제작 비용은 일반적으로 높지만, 몰드를 더 많이 만들수록 각 몰드의 비용은 일반적으로 낮아집니다. 더 적은 수의 부품을 제작하므로 더 적은 수의 금형이 필요하기 때문입니다.

따라서 많은 부품을 제작하는 경우 한 번에 더 많은 부품을 제작하고 비용을 절약하기 위해 더 많은 금형을 제작하는 것을 고려할 수 있습니다.

균형 잡힌 생산

제조업체는 제품 수요와 비용 외에도 생산 균형을 고려해야 합니다. 일부 생산 라인과 기계는 유지보수 및 부품 교체를 위해 다른 생산 라인과 기계보다 더 많은 가동 중단 시간이 필요합니다.

그러나 기계 수가 충분한 경우 조합 제품은 언제든지 금형을 변경해야 할 수 있으므로 캐비티 수가 다른 금형을 선택하여 생산 균형을 맞출 수 있습니다.

생산 목표

금형 캐비티의 수는 필요한 제품의 생산량을 기준으로 결정해야 합니다. 생산 목표는 금형 캐비티 수와 밀접한 관련이 있습니다.

생산 목표가 대량 생산인 경우 금형 캐비티의 수는 가능한 한 많아야 하며, 생산 목표가 소량 생산인 경우 금형 캐비티의 수는 상대적으로 적어야 합니다.

생산 효율성

금형 캐비티의 수는 생산 효율성에 중요합니다. 캐비티 수가 너무 적으면 한 번에 더 적은 수의 제품을 만들 수 있고 효율성이 떨어집니다.

캐비티의 수가 너무 많으면 금형이 느리게 움직이고 효율성이 떨어집니다. 따라서 사용할 캐비티 수를 결정할 때는 효율성과 출력의 균형을 고려하여 최대한 효율적으로 사용할 수 있도록 해야 합니다.

절단면 결정

일부 사출 금형에는 파팅 라인이 하나만 있는 반면 다른 사출 금형에는 파팅 라인이 여러 개 있습니다. 이형 후 플라스틱 부품을 제거하기 위한 이형 라인을 주 이형 라인이라고 하고 나머지 이형 라인을 보조 이형 라인이라고 합니다.

이별 선의 위치와 모양입니다. 직선 이별선, 경사진 이별선, 계단식 이별선, 곡선 이별선, 플랩 이별선 등이 있습니다.

파팅 표면을 결정하는 것은 더 복잡한 문제입니다. 파팅 표면은 사출 금형에서 플라스틱 부품의 성형 위치, 사출 시스템의 설계, 플라스틱 부품의 구조적 가공성 및 특수 특성, 인서트의 위치 및 모양, 사출 방법, 사출 금형의 제조, 배기, 작동 프로세스 및 기타 요인에 의해 영향을 받습니다.

따라서 분할 표면을 선택할 때는 여러 솔루션 중에서 보다 합리적인 솔루션을 선택하기 위해 종합적인 분석과 비교를 수행해야 합니다. 분할면을 선택할 때는 일반적으로 다음과 같은 기본 원칙을 따라야 합니다:

플라스틱 부품의 윤곽에서 분할 표면을 선택해야 합니다.

플라스틱 부품이 분리될 위치를 파악한 후에는 플라스틱 부품의 단면이 가장 큰 곳에 분리선을 넣어야 합니다. 그렇게 하지 않으면 플라스틱 부품을 금형에서 꺼낼 수 없습니다.

유리한 금형 유지 방법 결정하기

몰드에서 플라스틱 부품을 쉽게 제거할 수 있습니다: 몰드를 분리할 위치를 선택할 때는 몰드가 열릴 때 움직이는 쪽에 플라스틱 부품을 두세요. 이렇게 하면 이젝터 메커니즘을 몰드의 움직이는 쪽에 배치할 수 있습니다.

그렇지 않으면 이젝터 메커니즘을 금형의 고정된 측면에 배치해야 하므로 일반적으로 전체 금형이 더 복잡해집니다. 플라스틱 부품이 수축하면 고정된 몰드 코어를 감싸게 됩니다. 몰드를 분리하면 플라스틱 부품이 고정된 쪽에 남게 됩니다.

즉, 이젝터 메커니즘을 금형의 고정 된면에 배치해야하므로 금형이 더 복잡해집니다. 금형을 분할하면 플라스틱 부품이 움직이는쪽에 유지되며 사출기의 이젝션 시스템과 사출 금형의 이젝션 시스템을 사용하여 플라스틱 부품을 이젝트 할 수 있습니다.

때로는 절단면을 선택하면 플라스틱 부품이 움직이는 금형 측에 남아있을 수 있지만 위치가 다르면 사출 금형 구조의 복잡성과 플라스틱 부품 배출의 어려움에 여전히 영향을 미칩니다.

플라스틱 부품이 분리된 후에도 움직이는 금형에 남아 있더라도 구멍 간격이 작으면 배출 메커니즘을 제대로 넣기가 어렵습니다.

설정할 수 있더라도 필요한 이형력이 커서 사출 금형 구조의 복잡성이 증가하고 플라스틱 부품의 뒤틀림 및 열림과 같은 부작용이 쉽게 발생하므로 이형 메커니즘으로 이동식 금형에 간단한 이형 플레이트 만 설정하는 것이 더 합리적입니다.

가소성의 정밀도 요구 사항 보장

고정밀이 필요하거나 동축이 필요한 모양이나 구멍이 있는 경우 높이 치수를 파팅 라인과 같은 절반에 넣어 금형 캐비티의 같은 절반에 위치하도록 해야 합니다.

정밀도가 높은 표면을 가진 부품이 있고 그 표면에 파팅 라인을 넣으면 금형 정밀도 때문에 모양과 크기를 유지하지 못할 수 있으며, 정밀도 요구 사항을 충족하지 못해 부품을 폐기해야 할 수도 있습니다.

이중 게이트 부품의 경우 부품의 절반은 금형의 움직이는 쪽에서, 나머지 절반은 금형의 고정된 쪽에서 성형할 수 있으며, 금형의 두 반쪽이 서로 맞닿는 방식 덕분에 부품의 동축성을 유지할 수 있습니다.

플라스틱 부품의 외관 품질 요구 사항 충족

금형을 분할할 위치를 선택할 때 부품의 모양이 엉망이 되어서는 안 됩니다. 또한 분할 선에 형성되는 플래시가 쉽게 다듬을 수 있는지도 고려해야 합니다. 물론 플래시가 보이는 곳에 플래시가 생기는 것은 원하지 않을 것입니다.

둥근 모서리에 플래시가 있으면 다듬기 어렵고 파트의 모양이 지저분해지기 때문에 원하지 않습니다. 플래시는 파트의 모양을 망치기 때문에 원하지 않습니다. 사진의 부품은 플래시가 터질 가능성이 높습니다. 외부에 2°~3% 구배를 넣어야 하지만 플래시가 터지지 않습니다.

사출 금형 가공 및 제조에 편리함

사출 금형을 더 쉽게 가공하고 제조하려면 가공하기 쉬운 직선형 파팅 표면 또는 파팅 표면을 선택합니다. 직선 분할 표면을 사용하는 경우 플라스틱 부품의 하단 끝 모양이 푸시 튜브에 만들어집니다.

이 푸시 튜브는 가공이 어렵고 조립 중에 회전 방지 조치를 취해야하며 동시에 측면 힘에 의해 손상됩니다. 계단식 절단면을 사용하면 가공이 편리하고 코어 및 유형 제어 가공이 모두 어렵고 경사 절단면을 사용하면 가공이 더 쉽습니다.

성형 영역에 미치는 영향

사출 금형의 절단면을 설계할 때 사출기는 일반적으로 해당 사출 금형에 허용되는 성형 영역과 정격 클램핑 력을 지정합니다.

기간 동안 사출 성형 공정금형 분할면의 플라스틱 부품의 투영 면적이 허용 성형 면적을 초과하면 금형이 팽창하여 넘칩니다. 이때 사출 성형에 필요한 클램핑 력도 정격 클램핑 력을 초과하게 됩니다.

따라서 금형을 안정적으로 고정하고 금형 팽창 및 오버플로를 방지하려면 금형 절단면을 선택할 때 금형 절단면에 플라스틱 부품의 돌출 면적을 최소화해야 합니다.

금형 이형면에 플라스틱 부품의 돌출 면적이 크면 금형 클램핑 신뢰성이 떨어지고, 이형면을 사용하면 금형 이형면에 플라스틱 부품의 돌출 면적이 작아 금형 클램핑 신뢰성이 보장됩니다.

배기 효과 개선에 도움이 됩니다.

분리 표면은 캐비티가 채워질 때 플라스틱 용융 흐름의 끝이 있는 캐비티의 내벽 표면에 최대한 가깝게 위치해야 합니다. 배기 효과가 좋지 않고 사출 과정에서 배기에 유리한 구조입니다. 따라서 이별은 합리적입니다.

측면 코어 당김에 미치는 영향

플라스틱 부품을 옆으로 당겨야 할 때 측면 코어를 쉽게 넣고 코어 당김 메커니즘이 원활하게 작동하도록하려면 절단면을 선택할 때 얕은 측면 오목 구멍 또는 짧은 측면 볼록한 플랫폼을 코어 당김 방향으로 사용해야합니다,

그리고 더 깊은 오목 구멍 또는 더 높은 볼록한 플랫폼은 금형을 열고 닫는 방향으로 배치해야하며 측면 코어 당김 메커니즘은 가능한 한 움직이는 금형 측면에 설정해야합니다.

위는 분할면 선택의 일반적인 원칙과 몇 가지 예를 설명했습니다. 실제 설계에서 위의 모든 원칙을 충족하는 것은 불가능합니다. 하나의 선박은 주요 모순을 파악하고 이 전제하에 합리적인 절단면을 결정해야 합니다.

금형 베이스 결정 및 표준 부품 선택

대부분의 경우 고객은 어떤 재료를 사용할지 문의합니다. 그러나 때로는 직접 선택할 때 특히 대형 금형의 경우 선택한 금형 프레임이 적합한지 확인하기 위해 금형 관련 부품의 필요한 강도와 강성을 확인하는 것이 중요합니다.

주입 시스템 설계

러너 시스템 또는 주입 시스템이라고도 하는 러너 시스템은 용융된 플라스틱이 사출 노즐에서 금형 캐비티로 이동하는 데 필요한 통로입니다. 러너 시스템에는 메인 러너, 서브 러너 및 게이트가 포함됩니다.

메인 주자

메인 러너, 스프 루 또는 수직 러너라고도 하는 이 러너는 사출 노즐이 금형의 메인 러너 부싱에 닿는 부분부터 서브 러너까지 이어지는 러너입니다. 용융된 플라스틱 수지가 금형에 들어간 후 가장 먼저 통과하는 부분입니다.

서브 러너

서브 러너 또는 보조 러너라고도 합니다. 금형 설계에 따라 첫 번째 서브 러너(퍼스트 러너)와 두 번째 서브 러너(세컨더리 러너)로 더 나눌 수 있습니다.

러너는 메인 러너와 게이트 사이의 전환 영역으로 용융 플라스틱의 흐름 방향을 원활하게 변경할 수 있으며 다중 캐비티 금형의 경우 각 캐비티에 플라스틱을 고르게 분배하는 기능도 있습니다.

게이트

스프 루라고도 하는 이 부품은 러너와 캐비티 사이의 좁은 통로이며 가장 짧고 얇은 부품이기도 합니다. 스프 루의 기능은 수축된 유동 표면을 사용하여 플라스틱의 속도를 높이는 것입니다.

전단 속도가 높으면 플라스틱의 전단 얇아짐 특성으로 인해 플라스틱이 잘 흐를 수 있으며 점성 가열의 온도 상승 효과는 재료 온도를 높이고 점도를 낮추는 효과도 있습니다.

성형 후 게이트를 먼저 응고 및 밀봉하여 플라스틱이 역류하는 것을 방지하고 캐비티 압력이 너무 빨리 떨어지는 것을 방지하여 성형품이 수축 및 처지는 것을 방지하는 기능이 있으며 성형 후 러너 시스템과 플라스틱 부품을 분리하기 위해 절단하는 것이 편리합니다.

차가운 우물

콜드 우물이라고도 하는 이 우물의 목적은 충전 초기 단계에서 차가운 플라스틱 파면을 저장하여 차가운 물질이 직접 캐비티에 들어가 충전 품질에 영향을 주거나 게이트를 막는 것을 방지하는 것입니다.

콜드 웰은 일반적으로 메인 채널의 끝에 설정됩니다. 분기 채널의 길이가 길면 콜드 웰도 끝에 열어야 합니다.

게이팅 시스템 설계의 기본 원칙

캐비티 레이아웃 고려 사항

균형 잡힌 레이아웃을 사용하세요. 캐비티 레이아웃과 게이트 개구부는 대칭을 이루어야 금형에 고르지 않은 힘이 가해져 편심 하중과 오버플로를 유발할 수 있습니다. 캐비티 레이아웃은 금형의 크기를 줄이기 위해 가능한 한 콤팩트해야 합니다.

흐름 안내 고려 사항

용융된 플라스틱이 와류를 발생시키지 않고 캐비티를 채우도록 유도하고 원활하게 배출할 수 있습니다. 플라스틱 용융물이 코어와 금속 인서트에 직접적으로 영향을 미치지 않도록 하고 코어의 변위 또는 변형을 방지하기 위해 직경이 작은 금속 인서트를 사용하십시오.

열 손실 및 압력 강하 고려

열 손실과 압력 강하가 작을수록 좋습니다. 프로세스는 짧아야 합니다. 유동 채널 단면적은 충분히 커야 합니다. 흐름 채널이 구부러지거나 흐름 방향이 갑자기 바뀌는 것(아크 각도로 방향이 바뀌는 것)을 피하세요.

플로우 채널 처리 중에는 표면 거칠기가 낮아야 합니다. 멀티포인트 게이팅은 압력 강하와 필요한 사출 압력을 줄일 수 있지만 봉합선 문제가 발생할 수 있습니다.

흐름 균형 고려

다중 캐비티 몰드를 채울 때는 러너의 균형을 맞추고 각 캐비티의 플라스틱을 최대한 동시에 채워 각 캐비티의 성형 부품이 동일한 품질이 되도록 해야 합니다.

가능한 한 스프루의 균형을 맞추고 싶을 것입니다. 스프루의 균형을 자연스럽게 맞출 수 없다면 인위적으로 균형을 맞추고 싶을 것입니다.

폐기물 고려

러너 낭비와 재활용 비용을 줄이려면 유량과 압력 손실에 영향을 주지 않고 원활한 충전을 유지하면서 러너 부피(길이 또는 단면적)를 줄이세요.

차가운 소재에 대한 고려

러너 시스템에 적절한 콜드 슬러그 웰(및 오버플로 홈)을 설계하여 충진 초기 단계에서 차가운 플라스틱 파면을 가두어 콜드 슬러그가 금형 캐비티로 바로 들어가 충진 품질이 엉망이 되는 것을 방지합니다.

배기 고려 사항

플라스틱은 몰드 캐비티로 부드럽게 안내되어야 하며, 캡슐화 및 연소를 방지하기 위해 몰드 캐비티의 공기가 원활하게 빠져나갈 수 있어야 합니다.

성형 제품 품질 고려

숏샷, 플래시, 싱크 마크, 용접선, 분사, 잔류 응력, 뒤틀림, 코어 이동 및 기타 문제를 방지하고, 러너 시스템 흐름이 길거나 여러 게이트를 타설(다중 게이팅)하는 경우 불균형 흐름, 압력 유지 부족 또는 고르지 않은 수축으로 인한 완제품의 뒤틀림을 방지해야 합니다.

제품 외관이 좋고, 게이트 제거 및 트리밍이 용이하며, 게이트 자국이 플라스틱 부품의 외관과 적용을 손상시키지 않습니다.

배출 시스템 설계

제품의 배출 형태는 기계식 배출, 유압식 배출, 공압식 배출의 세 가지로 요약할 수 있습니다.

배출 시스템의 설계 원리

이젝션 시스템에는 제품의 모양, 구조 및 가소성과 관련된 다양한 형태가 있습니다. 일반적으로 이젝터 핀, 이젝터 슬리브, 푸시 플레이트, 이젝터 블록, 공기압 복합 이젝터 등이 있습니다.

디자인 원칙은 분리면을 선택할 때 탈형 메커니즘이 있는 쪽에 제품을 놓는 것입니다. 압출력과 위치의 균형을 유지해야 제품이 변형되거나 파손되지 않습니다.

이젝터 핀은 제품의 외관과 기능에 영향을 주지 않는 위치에 설치해야 합니다. 안전성과 신뢰성을 위해 표준 부품을 사용하여 제조 및 교체에 도움이 되도록 하세요.

배출 위치는 저항이 높은 곳에 설정해야 하며 인서트나 코어에 너무 가깝지 않아야 합니다. 박스형과 같이 캐비티가 깊은 금형의 경우 측면 저항이 가장 크므로 제품 변형 및 파열을 방지하기 위해 상단 및 측면 배출 방법을 사용해야 합니다.

얇고 깊은 보강 리브가 있는 경우 일반적으로 이젝터 핀이 바닥에 설정됩니다. 제품 투입구에서 이젝터를 설정하지 않도록 하여 균열을 방지합니다. 얇은 제품의 경우 러너에 이젝터를 설정하여 제품을 꺼냅니다. 이젝터와 이젝터 구멍은 일반적으로 여유 공간이 있습니다.

핏이 너무 느슨하면 버가 쉽게 생성되고 너무 꽉 조이면 쉽게 끼게됩니다. 가공 및 조립을 용이하게하고 마찰 표면을 줄이기 위해 일반적으로 이동식 금형에 10 ~ 15mm의 맞춤 길이를 예약하고 나머지 구멍은 0.5 ~ 1.0mm 확장하여 이스케이프 구멍을 형성합니다.

생산 중 이젝터가 회전하는 것을 방지하려면 이젝터 플레이트에 고정해야 합니다. 다양한 형태가 있으며 이젝터의 크기, 모양 및 위치에 따라 결정해야 합니다.

냉각 시스템 설계

사출 금형의 냉각 시스템은 금형 설계에서 매우 중요하며 제품의 성형 주기 및 제품 품질에 큰 영향을 미칩니다.

설계 실무에서 고객마다 냉각 시스템 설계에 대한 요구 사항이 다릅니다. 설계자는 먼저 고객 요구 사항을 충족 한 다음 금형 크기 구조와 공장의 실제 상황을 결합하여 포괄적 인 설계를해야하며 다음을위한 세 가지 유형의 냉각 시스템이 있습니다. 사출 금형수직 냉각 채널, 경사 냉각 채널, 물웅덩이 칸막이 냉각 채널.

수직 냉각 채널은 금형 외부 표면 중 하나에 수직이고, 경사 냉각 채널은 금형 외부 표면과 수직이 아니며, 물샘 칸막이 냉각 채널은 다른 물샘보다 직경이 큰 물샘이 있고 중간에 칸막이가 있어 흐름을 전환합니다.

플라스틱 부품을 균일하게 냉각하려면 생산성을 높이고 제품 품질을 보장하도록 설계된 금형 냉각 시스템이 필요합니다. 다음은 시스템을 설계할 때 염두에 두어야 할 몇 가지 사항입니다:

냉각 구멍의 수는 가능한 한 많아야 하고 크기는 가능한 한 커야 합니다.

캐비티 표면의 온도는 냉각수 구멍의 크기 및 밀도와 밀접한 관련이 있습니다. 냉각수 구멍의 직경이 크고 구멍 사이의 간격이 작으며 캐비티 표면의 온도가 균일합니다.

냉각수 구멍에서 캐비티 표면까지의 거리가 적절해야 합니다.

구멍 벽에서 캐비티까지의 거리는 적절해야 하며 일반적으로 10mm 이상이어야 하며 일반적으로 12~15mm가 사용됩니다. 너무 가까우면 캐비티 표면 온도가 고르지 않고, 너무 멀면 열 저항이 커서 냉각 효율이 낮습니다.

플라스틱 부품의 벽 두께가 균일할 때 냉각수 구멍과 캐비티 표면 사이의 거리는 동일해야 합니다. 플라스틱 부품의 벽 두께가 다른 경우 두꺼운 벽의 냉각수 채널이 캐비티에 가까워야 합니다.

사출 성형 사이클 동안 핫 팁 게이트 설계는 제품의 벽 두께를 일정하게 유지하여 성형 품질을 향상시킬 수 있습니다.

물과 재료가 평행하고 게이트의 냉각이 강화되었습니다.

성형 시 고온의 플라스틱 용융물이 게이트에서 캐비티로 채워집니다. 게이트 근처의 금형 온도는 더 높고 재료 흐름 끝의 온도는 더 낮습니다.

냉각수의 전체 흐름 방향이 캐비티 내 재료의 흐름 방향과 유사하고(물과 재료가 평행) 냉각이 비교적 균일하도록 냉각수 입구를 게이트 근처에 설정합니다.

입구와 출구 물의 온도 차이가 너무 크지 않아야 합니다.

들어가는 물의 온도와 나오는 물의 온도 차이가 너무 크면 곰팡이의 온도가 균일하지 않습니다.

전체 제품을 거의 같은 속도로 냉각하려면 들어가는 물의 온도와 나오는 물의 온도 차이가 최대한 작도록 냉각수 파이프를 올바르게 설치해야 합니다.

금형강 선택

금형(캐비티, 코어) 제작을 위한 재료 선택은 주로 제품의 배치 크기와 플라스틱 카테고리에 따라 결정됩니다.

P20 스틸

P20 강철은 대형 사출 금형 제작에 널리 사용됩니다. 내마모성이 강하고 경화성이 좋으며 인성이 우수합니다. 대형, 중형 및 소형 금형 제작에 적합하며 자동차, 가전 제품 및 기타 분야에서 널리 사용됩니다.

NAK80 스틸

NAK80 강철은 내열성 및 내마모성이 뛰어난 고급 플라스틱 금형강으로 종합적인 성능이 뛰어납니다.

높은 경도, 높은 인성, 높은 내마모성, 높은 내식성 및 기타 특성을 가지고 있습니다. 고품질 및 고정밀 금형 제조에 적합합니다.

718 스틸

718강은 가공성이 뛰어나고 기계적 특성이 우수한 강재입니다. 높은 경도, 높은 인장 강도, 높은 인성을 가지고 있습니다. 다양한 정밀 금형을 제작할 수 있으며 자동차, 전자, 의료 및 기타 분야에서 널리 사용됩니다.

S136H 스틸

S136H 스틸은 고품질 스테인리스 스틸입니다. 열 안정성이 우수하고 열 피로 성능이 우수하며 변형이 쉽지 않습니다. 고정밀 사출 금형, 광학 렌즈 금형 등을 만드는 데 적합합니다.

금형강 선택 시 고려해야 할 요소

재료 경도

플라스틱 금형은 금형의 수명과 안정성을 보장할 수 있을 만큼 충분히 단단해야 합니다. 일반적인 금형 강재로는 경도와 내마모성이 높은 P20, 718, NAK80 등이 있습니다.

소재 인성

플라스틱 금형은 사용 중에 특정 충격과 압출력을 받게 되므로 금형이 파손되거나 손상되지 않도록 일정한 인성을 가져야 합니다. 일반적인 금형 강재는 S136, H13 등과 같이 인성이 높습니다.

재료 내식성

플라스틱 금형을 만들 때는 많은 화학 물질을 사용해야 합니다. 따라서 금형이 부식되거나 손상되지 않도록 부식되기 쉽지 않은 종류의 강철을 사용해야합니다. 금형 제작에 사용되는 일반적인 강철 재료는 내식성이 우수합니다. 예를 들어 420과 2316이 좋습니다.

재료 처리 성능

금형을 제작하고 고정할 때는 작업하기 쉬운 강철이 필요합니다. 718 및 NAK80과 같은 최고의 금형용 강재는 절단 및 열처리가 쉽습니다.

재료 가격

가격도 플라스틱 금형강을 선택할 때 중요한 요소입니다. 금형 강재에 따라 가격이 다르므로 실제 상황에 따라 선택하십시오.

금형 도면 확인

금형 설계 도면이 완성되면 고객에게 보내 승인을 받아야 합니다. 고객이 동의해야만 금형을 생산에 투입할 수 있습니다.

고객이 큰 의견을 제시하고 큰 변경이 필요한 경우, 고객이 만족할 때까지 재설계한 후 고객에게 승인을 받아야 합니다.

배기 시스템

사출 성형 프레스 금형의 배기 시스템은 주로 금형 캐비티의 공기 및 휘발성 물질을 제거하여 품질 안정성을 보장하는 것입니다. 사출 성형 제품 생산 효율성을 개선할 수 있습니다.

금형 캐비티에 잔류 공기가 너무 많거나 배출이 원활하지 않으면 사출 성형 제품에 기포, 수축 구멍, 버 등의 결함이 발생하여 제품 품질과 성형 효율에 영향을 미칩니다.

접선 및 방사형 배기 방식

접선 또는 방사형 배기 홈 또는 구멍을 금형 설계에 통합하면 접선 및 방사형 배기를 달성하여 금형에 가스가 쌓이는 것을 효과적으로 줄일 수 있습니다.

원통형 배기 방식

배기 포트는 가스가 주변으로 확산되어 배기 목적을 달성할 수 있도록 작은 실린더로 설계되었습니다.

통기성 배기 방식

배기구 또는 배기구 홈에 여러 개의 작은 채널을 넣어 가스가 작은 채널 사이를 통과하여 숨을 쉴 수 있도록 합니다.

앵글 환형 배기 방식

원형 각도의 배기 홈이 설정됩니다. 사출 성형 과정에서 천천히 바깥쪽으로 이동하는 배기 홈을 통해 금형 표면의 공기를 최대한 빨리 배출할 수 있습니다.

결론

사출 금형 설계에는 제품 분석, 사출기 선택, 금형 캐비티 수 결정, 파팅 표면 설계, 금형 베이스 및 재료 선택, 게이트 시스템 설계, 토출 시스템 설계, 냉각 시스템 설계, 금형 재료 선택, 도면 확인, 배기 시스템 설계 등이 포함됩니다.

먼저 제품의 형상, 크기, 공차 및 재질을 평가하여 기능성과 환경 친화성을 확인한 다음, 다음 중 하나를 선택합니다. 사출 성형 기계의 가소화 속도와 클램핑 력을 기반으로 생산 요구에 따라 금형 캐비티 수를 결정합니다.

이형 표면은 이형 편의성과 외관 품질을 고려하고 플라스틱 부품의 무결성을 보장하기 위해 합리적인 게이팅 시스템과 배출 방법을 설계해야하며 냉각 시스템 설계는 균일 한 냉각을 달성해야하며 재료 선택은 생산 규모에 맞게 조정되어야합니다.

마지막으로 도면을 확인한 후 효과적인 배기 시스템을 구축하여 기포와 결함을 방지하고 금형의 효율성과 제품 품질을 보장합니다.