소개

사출 성형기는 산업 생산에 널리 사용되는 장비입니다. 주요 기능은 용융된 플라스틱을 금형에 주입하고 냉각 후 성형된 플라스틱 부품을 얻는 것입니다.

사출 성형기의 의미

사출 성형기, 일명 사출 성형 기계 또는 사출기라고 합니다. 많은 공장에서 맥주 기계(피지)라고 부르며 사출 성형 제품을 맥주 부품이라고 부릅니다.

플라스틱 성형 금형을 사용하여 열가소성 수지 또는 열경화성 재료로 다양한 형태의 플라스틱 제품을 만드는 주요 성형 장비입니다.

사출 성형기는 사출 장치와 클램핑 장치의 배열에 따라 수직형, 수평형, 수직-수평 복합형으로 나눌 수 있습니다.

사출 성형기에는 하이브리드 사출 성형기, 전기 사출 성형기, 유압 사출 성형기 등이 있습니다.

사출 성형기의 구조적 구성

사출 성형기에는 일반적으로 사출 시스템, 클램핑 시스템, 유압 전송 시스템, 전기 제어 시스템, 윤활 시스템, 가열 및 냉각 시스템, 안전 모니터링 시스템 등이 포함됩니다.

사출 시스템

사출 시스템 기능

사출 시스템은 사출 성형기에서 가장 중요한 부품 중 하나입니다. 일반적으로 플런저, 스크류, 스크류 프리 플라스틱 플런저의 세 가지 유형이 있습니다.

스크류 타입이 가장 일반적으로 사용됩니다. 그 기능은 사출 성형기의 한 사이클에서 지정된 시간에 일정량의 플라스틱을 가열하고 녹인 다음 녹은 플라스틱을 일정한 압력과 속도로 스크류를 통해 금형 캐비티에 주입하는 것입니다.

사출이 완료된 후 금형 캐비티에 주입된 용융 재료는 고정된 상태로 유지됩니다.

사출 시스템 구성

사출 시스템은 가소화 장치와 동력 전달 장치로 구성됩니다.

스크류 사출 성형기의 가소 화 부분은 주로 공급 장치, 배럴, 나사, 접착제 어셈블리 및 노즐로 구성됩니다. 동력 전달 부분에는 사출 실린더, 사출 시트 이동 실린더 및 스크류 구동 장치 (용융 모터)가 포함됩니다.

금형 클램핑 시스템

몰드 클램핑 시스템의 기능

금형 클램핑 시스템의 기능은 금형이 닫히고 열리고 배출되는지 확인하는 것입니다.

동시에 금형이 닫힌 후 금형은 용융 된 플라스틱이 금형 캐비티에 들어갈 때 발생하는 금형 캐비티 압력과 싸우고 금형이 열리지 않도록 충분한 클램핑 력을 얻고 제품을 불량하게 만듭니다.

금형 클램핑 시스템 구성

금형 클램핑 시스템은 주로 금형 클램핑 장치, 기계 비틀림, 금형 조정 메커니즘, 배출 메커니즘, 전면 및 후면 고정 템플릿, 이동식 템플릿, 금형 클램핑 실린더, 안전 보호 메커니즘으로 구성됩니다.

유압 시스템

유압 변속기 시스템은 사출 성형기에 필요한 다양한 동작에 동력을 공급하고 사출 성형기 각 부품의 압력, 속도, 온도 및 기타 요구 사항을 충족하는 역할을 담당합니다.

다양한 유압 부품과 유압 보조 부품으로 구성되어 있습니다. 오일 펌프와 모터는 사출 성형기의 동력원입니다. 다양한 밸브가 사출 성형 공정의 다양한 요구 사항을 충족하기 위해 오일 압력과 유량을 제어합니다.

전기 제어

전기 제어 시스템과 유압 시스템은 사출 성형기의 공정 요구 사항(압력, 온도, 속도, 시간)과 다양한 프로그램 동작을 실현하기 위해 합리적으로 조정됩니다.

주로 전기 제품, 전자 부품, 계기(그림 "계기" 참조), 히터, 센서 등으로 구성됩니다. 일반적으로 수동, 반자동, 완전 자동, 조정의 네 가지 제어 모드가 있습니다.

난방/냉방

가열 시스템은 배럴과 사출 노즐을 가열하는 데 사용됩니다. 배럴의 사출 성형 기계는 일반적으로 전기 가열 링을 가열 장치로 사용하며, 배럴 외부에 설치되어 열전대가 있는 섹션에서 감지됩니다.

열은 배럴 벽을 통해 전도되어 재료 가소화를위한 열원을 제공하며 냉각 시스템은 주로 오일 온도를 식히는 데 사용됩니다. 오일 온도가 너무 높으면 많은 고장을 일으킬 수 있으므로 오일 온도를 제어해야합니다.

냉각이 필요한 또 다른 장소는 재료 파이프의 배출구 근처입니다. 냉각되지 않으면 배출구에서 원료가 녹아 원료가 정상적으로 배출되지 않습니다.

윤활 시스템

윤활 시스템은 무빙 플레이트, 금형 조정 장치, 커넥팅 로드 힌지, 슈팅 플랫폼과 같이 사출 성형기의 상대적으로 움직이는 부품에 윤활유를 공급하여 에너지를 절약하고 부품을 더 오래 사용할 수 있도록 하는 회로입니다. 윤활유는 일반 수동 윤활유 또는 자동 전기 윤활유를 사용할 수 있습니다.

안전 모니터링

사출 성형기의 안전 장치는 주로 사람과 기계의 안전을 보호하는 데 사용됩니다. 주로 안전 도어, 안전 배플, 유압 밸브, 리미트 스위치, 광전 감지 요소 등으로 구성되어 전기-기계-수압 연동 보호를 달성합니다.

모니터링 시스템은 주로 사출 성형기의 오일 온도, 재료 온도, 시스템 과부하, 공정 및 장비 고장 등을 감시하고 이상 상태 발견 시 표시 또는 경보를 발령합니다.

사출 성형기의 작동 원리

사출 성형기의 작동 원리는 사출에 사용되는 주사기의 작동 원리와 유사합니다. 스크류(또는 플런저)의 추력을 사용하여 가소화된 용융 상태(즉, 점성 유동 상태)의 플라스틱을 닫힌 금형 캐비티에 주입하고 응고 및 성형 후 제품을 얻습니다.

사출 성형은 주기적인 공정입니다. 각 사이클에는 주로 정량 공급, 용융 및 가소화, 압력 주입, 금형 충전 및 냉각, 금형 개방 및 부품 꺼내기 등이 포함됩니다. 플라스틱 부품을 꺼낸 후 다음 사이클을 위해 금형을 다시 닫습니다.

사출 성형기의 작동: 사출 성형기의 작동에는 제어 키보드의 작동, 전기 제어 시스템의 작동 및 유압 시스템의 작동이라는 세 가지 측면이 포함됩니다.

사출 공정 동작, 공급 동작, 사출 압력, 사출 속도, 사출 유형 선택, 배럴의 각 섹션 온도 모니터링, 사출 압력 및 배압 조정이 각각 수행됩니다.

일반적인 스크류 사출 성형기 성형 공정은 먼저 과립 또는 분말 플라스틱을 배럴에 추가하고 스크류의 회전과 배럴 외벽의 가열에 의해 플라스틱이 녹습니다.

그런 다음 기계가 금형을 닫고 사출 시트를 앞으로 이동하여 노즐이 금형의 게이트에 가까워지면 압력 오일이 사출 실린더에 주입되어 나사를 앞으로 밀어냅니다.

용융된 재료는 매우 높은 압력과 빠른 속도로 낮은 온도로 닫힌 금형에 주입되며, 냉각 시간이 끝나고 압력이 유지되면(압력 유지라고도 함) 재료가 굳어지고 모양이 만들어집니다.

그런 다음 금형을 열어 제품을 제거할 수 있습니다(압력 유지는 용융된 재료가 금형 캐비티로 다시 흘러 들어가는 것을 방지하고, 금형 캐비티에 재료를 추가하며, 제품이 일정한 밀도와 치수 공차를 갖도록 하기 위해 수행됩니다).

기본 요구 사항 사출 성형 가소화, 사출, 성형입니다. 가소화는 성형 제품의 품질을 달성하고 보장하기 위한 전제 조건이며, 성형의 요구 사항을 충족하기 위해서는 사출이 충분한 압력과 속도를 보장해야 합니다.

동시에 사출 압력이 높기 때문에 금형 캐비티 압력도 높기 때문에 (일반적으로 20 ~ 45MPa) 클램핑 력이 충분히 커야합니다. 사출 장치와 클램핑 장치는 사출 성형기의 핵심 구성 요소임을 알 수 있습니다.

플라스틱 제품을 평가하는 데는 크게 세 가지 측면이 있습니다. 첫 번째는 무결성, 색상, 광택 등을 포함한 외관 품질입니다.

두 번째는 크기와 상대적 위치 사이의 정확도, 세 번째는 목적에 맞는 물리적 특성, 화학적 특성, 전기적 특성 등입니다.

이러한 품질 요구 사항은 제품 사용의 다양한 경우에 따라 다르며 제품의 결함은 주로 금형의 설계, 제조 정확도 및 마모 정도에 있습니다.

그러나 실제로 플라스틱 가공 공장의 기술자들은 금형 결함으로 인한 문제를 별다른 효과 없이 보완하기 위해 공정 수단을 사용해야 하는 어려운 상황에 직면하는 경우가 많습니다.

공정 조정은 제품의 품질과 생산량을 향상시키기 위해 필요한 방법입니다. 사출 장치 자체가 매우 짧기 때문에 공정 조건이 잘 제어되지 않으면 폐기물이 많이 발생합니다.

공정을 조정할 때는 한 번에 하나의 조건 만 변경하고 여러 번 관찰하는 것이 가장 좋으며 압력, 온도 및 시간을 함께 조정하면 혼동과 오해를 일으키기 쉽고 문제가있는 이유를 알 수 없습니다.

프로세스를 조정할 수 있는 다양한 방법과 수단이 있습니다. 예를 들어, 제품 충전 문제를 해결하기 위한 10가지 이상의 가능한 솔루션이 있습니다. 문제의 핵심을 해결하기 위해 한두 가지 주요 솔루션을 선택해야만 문제를 진정으로 해결할 수 있습니다.

또한 솔루션의 변증 법적 관계에주의를 기울여야합니다. 예를 들어, 제품이 움푹 들어간 경우 때로는 재료 온도를 높여야하고 때로는 온도를 낮춰야합니다;

때로는 재료의 양을 늘려야 할 때도 있고, 때로는 줄여야 할 때도 있습니다. 문제를 해결하기 위한 반대 조치의 타당성을 인식해야 합니다.

수평 사출 성형기

가장 일반적인 유형입니다. 금형 클램핑 부품과 사출 부품이 동일한 수평 중심선에 있으며 금형이 수평 방향으로 열립니다.

기계 본체가 짧고 작동 및 유지 관리가 용이하며, 무게 중심이 낮고 설치가 비교적 안정적이며, 제품이 배출된 후 중력에 의해 자동으로 낙하할 수 있다는 점이 특징입니다.

그리고 완전 자동 작동을 달성하기 쉽습니다. 현재 시중에 나와 있는 대부분의 사출 성형기는 이 유형을 사용합니다.

수평 사출 성형기의 특징: 대형 기계도 기계 본체가 낮기 때문에 배치되는 공장에 높이 제한이 없습니다.

제품이 자동으로 떨어질 수 있는 상황에서는 조작기를 사용하지 않고도 자동 성형이 가능합니다. 기계 본체가 낮기 때문에 재료 공급이 편리하고 유지보수가 용이합니다.

금형은 크레인으로 설치해야 합니다. 여러 대의 기계를 병렬로 배치하면 성형된 제품을 컨베이어 벨트로 쉽게 수집하고 포장할 수 있습니다.

수직 사출 성형기

클램핑 부품과 사출 부품이 동일한 수직 중심선에 있고 금형이 수직 방향으로 열립니다. 따라서 작은 면적을 차지하고 인서트를 넣기 쉽고 금형을 적재 및 하역하기 편리하며 호퍼에서 떨어지는 재료를보다 균일하게 가소 화 할 수 있습니다.

그러나 제품이 배출 된 후 자동으로 떨어지지 않고 손으로 꺼내야하므로 자동 작동이 쉽지 않으며 수직 사출 성형기는 소형 사출 성형기에 적합하며 일반적으로 60g 미만의 사출 성형기에 더 적합하며 대형 및 중형 기계에는 적합하지 않습니다.

수직 사출 성형기의 특징

사출 장치와 클램핑 장치가 동일한 수직 중심선에 있으며 금형이 위아래 방향으로 열리고 닫힙니다. 바닥 면적이 수평형 기계의 절반 정도에 불과하므로 바닥 면적으로 환산한 생산성은 약 2배에 달합니다.

인서트 몰딩은 쉽게 달성할 수 있습니다. 금형 표면이 위를 향하고 있으므로 인서트를 넣고 배치하기 쉽습니다. 고정식 하단 템플릿과 이동식 상단 템플릿이있는 기계를 사용하는 경우 벨트 컨베이어 장치와 조작기를 결합하여 완전 자동 인서트 성형을 쉽게 달성 할 수 있으며, 금형의 무게는 상하 개폐를위한 수평 템플릿에 의해지지됩니다.

그리고 수평 기계와 마찬가지로 금형의 중력으로 인해 템플릿이 열리고 닫히지 않는 현상이 발생하지 않습니다. 기계와 금형의 정확도를 오랫동안 유지하는 데 도움이됩니다.

간단한 조작으로 각 플라스틱 부품 캐비티를 제거할 수 있어 정밀 성형에 적합합니다. 일반 클램핑 장치는 주변에 개방되어 있으며 다양한 유형의 자동화 장치를 쉽게 구성 할 수있어 복잡하고 섬세한 제품의 자동 성형에 적합합니다.

벨트 컨베이어 장치는 금형 중앙을 통해 쉽게 설치할 수있어 자동 성형 생산에 편리합니다. 금형 내 수지 유동성 및 금형 온도 분포의 일관성을 보장하기 쉽고 회전 테이블, 이동 테이블 및 경사 테이블이있어 인서트 성형 및 인몰 드 복합 성형을 쉽게 달성 할 수 있습니다.

소량 시험 생산 시 금형 구조가 간단하고 비용이 저렴하며 하역이 용이합니다. 많은 지진을 경험한 수직형 기계는 무게 중심이 낮기 때문에 수평형 기계보다 내진성이 우수합니다.

앵글 사출 성형기

사출 방향과 금형 인터페이스가 동일한 평면에 있습니다. 특히 가공 센터에 게이트 마크가 남을 수 없는 평면 제품에 적합합니다.

수평 사출 성형기보다 작은 면적을 차지하지만 금형에 배치된 인서트가 기울어지거나 떨어지기 쉽습니다. 이 유형의 사출 성형기는 소형 기계에 적합합니다.

앵글 사출 성형기의 사출 나사 축과 금형 클램핑 메커니즘 템플릿 동작 축은 서로 수직으로 배열되며 장단점은 수직과 수평 사이에 있습니다.

앵글 사출 성형기는 사출 방향과 금형 절단면이 같은 평면에 있기 때문에 측면 게이트가 있는 비대칭 기하학적 형상의 금형이나 성형 중심에 게이트 자국이 남을 수 없는 제품에 적합합니다.

멀티 모드 턴테이블 사출 성형기

멀티 스테이션 작동이 가능한 특수 사출 성형기입니다. 금형 클램핑 장치를위한 턴테이블 구조로되어 있으며 금형이 샤프트를 중심으로 회전합니다. 이러한 유형의 사출 성형기는 사출 장치의 가소 화 능력을 최대한 활용할 수있어 생산주기를 단축하고 기계의 생산량을 향상시킬 수 있습니다.

따라서 식히고 모양을 만드는 데 시간이 오래 걸리거나 인서트를 넣는 데 더 많은 시간이 필요한 물건을 많이 만드는 데 특히 좋습니다. 그러나 클램핑 시스템이 크고 복잡하기 때문에 클램핑 장치의 클램핑 력이 일반적으로 작기 때문에 이러한 종류의 사출 성형기는 플라스틱 신발 밑창과 같은 것을 만드는 데 많이 사용됩니다.

일반 사출 성형기는 사출 장치, 클램핑 장치, 유압 시스템 및 전기 제어 시스템으로 구성됩니다.

사출 성형에는 가소화, 사출, 성형이라는 세 가지 기본 요구 사항이 있습니다. 가소화는 성형 제품의 품질을 보장하고 보증하기 위한 기초입니다. 성형의 요구 사항을 충족하려면 사출은 충분한 압력과 속도를 보장해야 합니다.

동시에 높은 사출 압력으로 인해 금형 캐비티에 높은 압력이 발생하므로 (금형 캐비티의 평균 압력은 일반적으로 20 ~ 45MPa 사이) 충분히 큰 클램핑 력이 있어야합니다. 사출 장치와 클램핑 장치는 사출 성형기의 핵심 구성 요소임을 알 수 있습니다.

사출 성형기의 작업 과정

몰드 Cl오싱 및 조임

사출 성형기 사이클은 일반적으로 금형을 닫는 것으로 시작됩니다. 금형은 먼저 저압으로 빠르게 닫힙니다. 움직이는 금형과 정지된 금형이 접촉하려고 하면 금형 폐쇄 동력 시스템이 자동으로 저압 및 저속으로 전환됩니다.

금형에 이물질이 없는 것이 확인되면 고압으로 전환하고 금형을 닫습니다. 사출 장치가 앞으로 이동하여 사출합니다.

금형이 충분히 단단히 닫혔는지 확인했으면 사출기가 앞으로 이동하여 노즐과 금형을 연결합니다. 노즐과 몰드가 완전히 연결되면 압력 오일을 사출 실린더에 연결할 수 있습니다.

그런 다음 실린더 피스톤에 연결된 나사가 나사 앞쪽의 용융된 재료를 고압과 고속으로 금형 캐비티로 밀어 넣습니다. 이때 스크류 헤드가 용융된 재료에 가하는 압력을 사출 압력이라고 합니다.

압력 유지 관리

금형 캐비티에 주입되는 용융 플라스틱은 금형이 차갑기 때문에 수축합니다. 단단하고 좋은 부품을 만들려면 수축을 보완하기 위해 용융된 재료에 약간의 압력을 유지해야 합니다. 나사가 용융된 재료에 가하는 압력을 유지 압력이라고 합니다. 유지 압력 동안 나사는 수축을 보충하기 위해 약간 앞으로 움직입니다.

제품 냉각 및 사전 가소화

금형 캐비티의 용융 재료가 더 이상 게이트에서 역류할 수 없는 지점까지 보압이 가해지면 사출 실린더의 보압이 해제되어 제품이 금형에서 냉각되고 응고될 수 있습니다.

이때 스크류는 유압 모터(또는 전기 모터)에 의해 구동되어 회전 및 후퇴합니다. 가소화 중 스크류가 후퇴하는 양은 스크류에 축적된 용융 재료의 양(즉, 가소화 전의 양)을 나타냅니다.

제품의 냉각과 스크류의 가소화는 일반적으로 동시에 이루어집니다. 일반적으로 스크류 가소화 시간은 제품 냉각 시간보다 짧아야 합니다. 사출 장치가 뒤로 당겨지고 금형이 열리면서 제품이 배출됩니다.

스크류 가소 화 계량이 완료된 후 노즐이 차가운 금형과의 장기간 접촉으로 인해 차가운 재료를 형성하는 것을 방지하기 위해 금형 장치에서 노즐을 빼내고 후퇴해야하는 경우가 종종 있습니다. 금형 캐비티의 용융 재료가 냉각되고 마무리되면 금형 클램핑 장치가 금형을 열고 제품을 자동으로 배출합니다.

사출 성형기 작동의 핵심 포인트

머신 시작 전

시작하기 전에 사출 성형 전기 컨트롤 박스에 물이나 기름이 있는지 확인하세요. 전기 기기가 젖어 있으면 기기를 시동하지 마세요. 유지보수 담당자는 기계를 시동하기 전에 전기 부품을 불어 말려야 합니다.

사출기를 시작하기 전에 전원 공급 전압이 일반적으로 ±6%인 필수 범위 내에 있는지 확인하십시오. 비상 정지 스위치와 전면 및 후면 안전 도어 스위치가 제대로 작동하는지 확인합니다.

모터와 오일 펌프가 올바른 방향으로 회전하고 있는지 확인합니다. 모든 냉각 파이프가 깨끗하고 충분히 긴지 확인하고 냉각수를 오일 쿨러의 냉각수 재킷과 배럴 끝에 연결합니다.

사출기를 시작하기 전에 각 움직이는 부품에 오일이 있는지 확인하고 충분한 오일을 추가하십시오. 전기 가열을 켜서 배럴의 각 섹션을 가열하고 각 섹션의 온도가 요구 사항에 도달하면 일정 시간 동안 따뜻하게 유지하여 기계 온도를 안정화합니다.

보관 시간은 다양한 장비와 플라스틱 원료의 요구 사항에 따라 다릅니다. 호퍼에 플라스틱을 충분히 넣습니다. 사출 성형에 사용되는 다양한 플라스틱의 요구 사항에 따라 일부 원료는 먼저 건조하는 것이 가장 좋습니다.

'사출 성형기의 작동' 그림과 같이 배럴에 열 차폐막을 덮어 전기를 절약하고 전기 가열 코일과 전류 접촉기의 수명을 연장합니다.

운영 프로세스

편의를 위해 안전 도어를 제거하지 마세요. 압력 오일의 온도에 주의하세요. 오일 온도가 지정된 범위를 초과해서는 안 됩니다. 유압 오일의 이상적인 작동 온도는 45~50℃를 유지해야 하며, 일반적으로 35~60℃ 범위가 더 적절합니다. 기계가 작동 중일 때 충돌을 피하기 위해 이동 스위치 조정에 주의하세요.

작업 종료

사출 성형기를 작동한 후에는 잔여 물질이 산화되거나 장기간 열 분해되는 것을 방지하기 위해 배럴의 플라스틱을 청소해야 합니다. 토글 메커니즘을 잠긴 상태로 유지하려면 금형을 열어야합니다. 작업장에는 리프팅 장치가 장착되어 있어야합니다. 생산 효율성을 보장하기 위해 금형을 설치하고 제거 할 때 매우주의하십시오.

결론

사출 성형기는 널리 사용되는 의료 기기 생산입니다. 가공 제조 공정에는 플라스틱 사출 성형의 제조를 달성하기 위해 원료의 가열, 가압, 사출 성형, 냉각 및 주입이 필요합니다.