변형의 일반적인 원인은 다음과 같습니다. 사출 성형 부품 는 다양한 요인으로 인해 발생합니다. 그러나 솔루션은 일반적으로 재료, 디자인, 프로세스의 세 가지 주요 범주로 나뉩니다. 

재료 문제는 왜곡의 가장 일반적인 원인이며 일반적으로 사용된 수지의 특성으로 인해 발생합니다. 예를 들어 수축률이 높은 소재의 경우 냉각 과정에서 뒤틀리거나 휘어질 가능성이 높습니다. 이 문제를 해결하려면 수축률이 낮은 수지를 사용하거나 부품의 두께를 늘려야 합니다. 

디자인 문제는 일반적으로 부품의 기하학적 구조와 관련이 있습니다. 부품이 너무 얇거나 모서리가 날카로운 경우 냉각 과정에서 휘어질 가능성이 높습니다. 이 문제를 해결하려면 부품이 더 두껍거나 모서리가 둥글도록 재설계해야 합니다. 

공정 문제는 일반적으로 부품을 사출하는 방식과 관련이 있습니다. 금형이 제대로 냉각되지 않았거나 사출 성형 압력이 너무 높으면 부품이 변형될 가능성이 높습니다. 이 문제를 해결하려면 냉각 공정을 개선하거나 사출 압력을 낮춰야 합니다. 

사출 성형 부품의 변형을 어떻게 식별하나요?

다음 세 가지 주요 변형 유형이 발생할 수 있습니다. 사출 성형 부품뒤틀림, 가라앉음, 날아가는 가장자리.

뒤틀림은 고르지 않은 냉각으로 인해 발생하며, 이로 인해 부품이 뒤틀리거나 변형될 수 있습니다.

싱크지는 용융된 플라스틱이 몰드를 채우지 못해 표면이 얕아지거나 가라앉을 때 발생합니다.

플래싱은 사출 공정 중 금형에서 과도한 플라스틱이 압출되어 보기 흉한 이음새를 만들 때 발생합니다.

이러한 사출 성형 결함을 식별하려면 부품을 금형에서 꺼내자마자 검사하는 것이 중요합니다. 이때 뒤틀림, 처짐 또는 날아가는 모서리가 분명해야 합니다. 이러한 결함이 발견되면 일반적으로 금형 설계를 조정하여 수정하거나 사출 성형 프로세스.

예를 들어 사출 성형 부품 변형의 주요 원인은 부적절한 금형 설계, 원자재의 성능 저하, 부적절한 사출 조건, 사출 후 부적절한 작동 등입니다.

사출 성형 부품의 변형을 방지하거나 줄이려면 사출 성형 부품의 변형 메커니즘을 분석하고 그에 맞는 예방 조치를 취해야 합니다.

성형 결함은 외관과 성능에 영향을 미칠 뿐만 아니라 사출 성형 제품 하지만 생산 과정에서 스크랩과 낭비를 초래하기도 합니다.

플라스틱 가공 분야에서는 결함을 예방하거나 줄이는 방법이 뜨거운 이슈였습니다. 컴퓨터 과학과 기술의 발달로 CAD/CAE/CAM 및 기타 컴퓨터 지원 기술이 플라스틱 가공에 적용되었습니다.

특히 최근 몇 년 동안 CAD/CAE/CAM과 같은 많은 신기술이 개발되었습니다. 이러한 기술은 플라스틱 성형 산업의 발전을 크게 촉진하고 플라스틱 가공의 문제를 해결할 수 있는 강력한 수단을 제공했습니다.

이러한 기술을 적용하면 금형 설계를 최적화하고 공정 파라미터를 개선하며 성형 결함을 줄이거나 제거할 수 있습니다.

모양은 사출 성형 부품 은 몰드 캐비티와 유사하지만 몰드 캐비티 모양이 왜곡된 것입니다.

문제의 가능한 원인

1. 굽힘 사출 성형 부품의 과도한 내부 응력 때문입니다.

굽힘은 사출 성형 부품에서 발생할 수 있는 일반적인 문제입니다. 굽힘은 일반적으로 부품의 과도한 내부 응력으로 인해 발생합니다. 이러한 응력은 고르지 않은 냉각, 잘못된 금형 설계 또는 과도한 사출 압력 등 다양한 요인으로 인해 발생할 수 있습니다.

너무 부서지기 쉽거나 내충격성이 떨어지는 소재를 사용하는 등 소재 선택 문제로 인해 휘어짐이 발생할 수도 있습니다. 대부분의 경우 부품을 신중하게 설계하고 적절한 소재를 선택하면 굽힘을 방지할 수 있습니다. 그러나 휨이 발생하는 경우 일반적으로 열처리 또는 기타 성형 후 공정을 통해 수정할 수 있습니다.

2. 느린 금형 충진 속도

금형 충진 속도가 느려지는 원인은 여러 가지가 있습니다. 레진 점도가 너무 높거나 사출 압력이 너무 낮거나 게이트 크기가 너무 작을 수 있습니다. 캐비티 압력의 불균형으로 인해 금형 충전 속도가 느려질 수도 있습니다.

캐비티 압력이 너무 높으면 용융된 수지가 전체 캐비티를 채우기도 전에 게이트 밖으로 밀려날 수 있습니다. 용융된 수지가 게이트에 도달하기 전에 러너와 게이트에서 냉각되는 콜드 러너 시스템으로 인해 금형 충전 속도가 느려질 수도 있습니다. 이로 인해 수지가 전체 캐비티를 채울 기회를 갖기 전에 굳어버릴 수 있습니다.

느린 금형 충진은 금형의 조기 마모 또는 최종 제품의 결함으로 이어질 수 있기 때문에 큰 문제가 될 수 있습니다. 느린 금형 충진을 방지하려면 사출 압력, 게이트 크기 및 러너 시스템을 신중하게 제어해야 합니다. 

3. 금형 캐비티에 플라스틱이 부족합니다.

사출 성형 과정에서 금형 캐비티에 플라스틱이 충분하지 않으면 여러 가지 문제가 발생할 수 있습니다. 특히 몰드 플러터 또는 불완전한 충진으로 이어질 수 있습니다. 또한 부품의 뒤틀림이나 뒤틀림이 발생할 수 있습니다. 플라스틱이 불충분하면 표면 마감이 불량해지고 성형 부품에 결함이 발생할 수도 있습니다.

이러한 문제를 방지하려면 사출 성형 사이클을 시작하기 전에 금형 캐비티에 플라스틱이 충분한지 확인하는 것이 중요합니다. 이는 금형 캐비티의 부피를 신중하게 측정하고 이를 채우기에 충분한 플라스틱이 있는지 확인함으로써 달성할 수 있습니다.

플라스틱의 흐름을 모니터링하는 것도 중요합니다. 사출 성형 프로세스를 진행하고 필요에 따라 조정하여 금형 캐비티의 모든 부분이 고르게 채워지도록 합니다.

4. 플라스틱 온도가 너무 낮거나 일정하지 않음

플라스틱 제품은 고온이 존재하는 환경에서 자주 사용됩니다. 예를 들어, 많은 식음료 용기는 고온을 견딜 수 있는 플라스틱으로 만들어져 음식에 화학 물질이 녹거나 침출되지 않습니다. 하지만 온도가 너무 낮으면 플라스틱이 부서지기 쉽고 쉽게 깨질 수 있습니다.

금형 온도가 일정하지 않으면 플라스틱이 뒤틀리거나 변형될 수 있습니다. 따라서 플라스틱 제품을 취급할 때는 온도를 일정하게 유지하는 것이 중요합니다. 그렇지 않으면 제품이 의도한 목적을 달성하지 못할 수 있습니다.

5. 사출 성형된 부품이 배출 중 너무 뜨겁습니다.

사출 부품은 사출 중에 너무 뜨거워져 다양한 문제를 일으킬 수 있습니다. 열로 인해 재료가 변형되어 금형에서 부품을 제거하기 어려울 수 있습니다.

또한 열로 인해 재료가 부서지거나 파손될 수 있습니다. 심한 경우 열로 인해 재료에 불이 붙을 수도 있습니다. 이러한 문제를 방지하려면 사출 성형된 부품이 사출되는 즉시 냉각하는 것이 중요합니다.

차가운 공기를 분사하거나 냉각 풀에 부품을 담그는 등 여러 가지 방법이 있습니다. 이러한 단계를 수행하면 사출 성형 부품을 빠르고 안전하게 냉각할 수 있습니다.

6. 이동식 및 고정식 금형의 냉각이 불충분하거나 온도가 일정하지 않습니다.

냉각이 불충분하거나 움직이는 금형과 고정 금형 사이의 온도가 일정하지 않으면 성형 부품에 다양한 결함이 발생할 수 있습니다. 움직이는 금형이 제대로 냉각되지 않으면 용융된 플라스틱 재료가 콜드 슬러그에 제대로 도달하기 전에 굳어버립니다. 결과적으로 재료가 금형 캐비티를 채우지 못해 숏샷이 발생합니다.

또한 동적 몰드가 균일하게 냉각되지 않으면 플라스틱 재료가 다른 속도로 응고되어 뒤틀림이 발생할 수 있습니다. 마찬가지로 고정 몰드가 제대로 냉각되지 않으면 재료가 몰드 캐비티 끝에 도달하기 전에 굳어버립니다. 이로 인해 함몰 자국이나 빈 공간이 발생할 수 있습니다.

이러한 결함을 방지하려면 움직이는 금형과 고정 금형 모두 균일하고 일관되게 냉각되는지 확인하는 것이 중요합니다.

7. 잘못 제작된 사출 성형 부품

사출 성형 부품이 잘못 제작되면 제조에 어려움이 발생하고 불량률이 증가하며 생산 수율이 감소할 수 있습니다.

경우에 따라 제품 품질과 기능 저하로 이어질 수도 있습니다. 사출 성형 부품을 설계할 때는 부품의 제조 가능성과 설계가 전체 생산 공정에 미치는 영향을 고려하는 것이 중요합니다.

이러한 요소를 고려하면 제조 과정에서 문제가 발생할 가능성을 최소화하고 부품이 모든 사양을 충족하는지 확인할 수 있습니다.

사출 성형 부품의 변형에 대한 솔루션

의 변형 문제 해결 사출 성형 부품 는 많은 산업, 특히 제품 성능과 안전 요구 사항이 매우 까다로운 자동차 및 항공우주 산업에서 주요 과제입니다. 제조 공정 중 또는 제조 공정 후에 사출 성형 부품은 여러 가지 이유로 변형될 수 있습니다.

부품을 만드는 데 사용되는 재료가 성형 공정과 호환되지 않거나 성형 조건이 이상적이지 않은 경우도 있습니다. 다른 경우에는 부품의 형상으로 인해 냉각 중에 뒤틀림이 발생하기 쉽습니다.

원인에 관계없이 사출 성형 부품의 변형을 해결하는 것은 제품 품질과 안전을 보장하기 위해 반드시 해결해야 하는 중요한 문제입니다.

다음과 같은 변형을 해결하는 방법에는 여러 가지가 있습니다. 사출 성형 플라스틱 부품를 사용하여 애플리케이션의 특정 요구 사항에 따라 부품을 재설계할 수 있습니다. 경우에 따라 부품을 재설계하여 왜곡에 대한 민감성을 줄일 수 있습니다.

다른 경우에는 부품을 만드는 데 사용되는 재료를 수정하거나 성형 조건을 변경해야 할 수도 있습니다. 사출 성형 부품의 형성을 해결하는 데 사용되는 방법에 관계없이 전체 제조 공정과 호환되고 제품 품질이나 안전에 부정적인 영향을 미치지 않는지 확인하는 것이 중요합니다.

사출 성형 부품의 뒤틀림은 제조 공정 중에 발생할 수 있는 일반적인 문제입니다. 이 문제에는 잘못된 재료 선택, 잘못된 금형 설계 또는 열악한 제조 조건 등 여러 가지 잠재적인 원인이 있습니다. 그러나 이 문제를 해결하기 위해 몇 가지 솔루션을 사용할 수 있습니다.

예를 들어 부품의 크기와 모양을 조정하여 왜곡을 보정할 수 있습니다. 소재 선택도 더 적합한 선택으로 변경할 수 있습니다.

또한 향후 실행에서 문제가 발생하지 않도록 금형을 재설계할 수 있습니다. 이러한 단계를 수행하면 사출 성형 부품의 변형 문제를 해결하고 고품질 부품을 생산할 수 있습니다.

1. 사출 압력 감소 

사출 압력은 다음과 같은 변형의 주요 원인 중 하나입니다. 사출 성형 부품. 사출 압력을 줄임으로써 부품의 변형을 크게 줄일 수 있습니다.

또한 낮은 사출 압력을 사용하면 부품의 표면 마감을 개선하고 뒤틀림의 위험을 줄일 수 있습니다. 궁극적으로 사출 압력을 낮추는 것은 사출 성형 부품의 품질을 개선할 수 있는 간단하고 효과적인 방법입니다.  

2. 나사 전진 시간 단축

스크류 전진 시간을 줄이려면 스크류 전진 속도를 줄이거나 배압을 높이면 됩니다. 스크류 이송 시간을 줄이면 재료가 굳기 전에 냉각 및 수축하는 시간이 줄어듭니다.

결과적으로 완성된 부품이 변형될 가능성이 줄어듭니다. 또한 이 기술은 부품의 표면 마감을 개선하는 데에도 도움이 됩니다. 나사가 진행되는 시간을 줄임으로써 재료가 응고되기 전에 냉각 및 수축하는 시간이 줄어들어 표면 마감이 더 매끄러워집니다.

3. 사이클 시간, 특히 냉각 시간을 늘립니다.

금형에서 꺼낸 직후(특히 두꺼운 사출 성형 부품의 경우) 사출 성형 부품을 따뜻한 물(38°C)에 담가 천천히 식히십시오.

사출 성형 부품의 변형에 대한 한 가지 잠재적 해결책은 사이클 시간, 특히 냉각 시간을 늘리는 것입니다. 금형에서 부품을 꺼낸 직후 따뜻한 물에 담그면 부품이 천천히 냉각되어 뒤틀림의 위험이 줄어듭니다.

이 방법은 왜곡되기 쉬운 두꺼운 부품에 특히 효과적입니다. 그러나 이 솔루션은 모든 유형의 왜곡에 적용되지 않을 수 있다는 점에 유의해야 합니다.

잘못된 금형 설계 또는 재료 선택으로 인해 왜곡이 발생한 경우 사이클 시간을 늘려도 문제가 완화되지 않습니다. 이 경우 전문가와 상담하여 문제의 근본 원인을 파악하고 적절한 해결책을 찾아야 합니다.

4. 사출 속도 향상  

사출 속도를 높이는 한 가지 방법은 더 높은 용융 온도를 사용하는 것입니다. 이렇게 하면 용융된 플라스틱의 점도가 낮아지고 더 쉽게 흐르게 됩니다. 또한 더 높은 용융 온도를 사용하면 용접선 및 딤플 마크와 같은 결함의 형성을 방지하는 데 도움이 될 수 있습니다. 사출 속도를 높이는 또 다른 방법은 스크류 속도를 높이는 것입니다.

이렇게 하면 용융된 플라스틱의 점도가 낮아져 나사가 노즐을 통해 플라스틱을 더 쉽게 밀어낼 수 있습니다. 또한 나사 속도를 높이면 나사산 가장자리에서 재료가 흘러나오는 것을 방지하는 데 도움이 될 수 있습니다.

마지막으로, 더 높은 압력으로 사출하면 사출 속도를 높이는 데 도움이 됩니다. 이렇게 하면 용융된 플라스틱이 금형 캐비티에 더 빨리 주입되어 전체 사이클 시간이 단축됩니다. 이러한 솔루션을 구현하면 품질이나 성능 저하 없이 사출 속도를 높일 수 있습니다.    

5. 플라스틱 온도 높이기 

사출 성형 부품의 변형을 해결하려면 소성 온도를 높이면 냉각 과정에서 발생하는 변형의 양을 줄이는 데 도움이 됩니다. 또한 공기가 자유롭게 빠져나갈 수 있도록 금형을 적절히 환기하는 것이 중요합니다.

마지막으로 플라스틱이 너무 빨리 냉각되는 것을 방지하기 위해 더 높은 사출 압력이나 속도를 사용해야 할 수도 있습니다. 이러한 간단한 단계를 따르면 사출 성형 부품의 변형량을 크게 줄일 수 있습니다.

6. 냉각 장비 사용

냉각 장비를 사용하면 플라스틱 사출 중 변형의 위험이 크게 줄어듭니다. 냉각 장비를 사용하면 플라스틱이 더 균일하고 빠르게 냉각되어 냉각 과정에서 변형되는 것을 방지할 수 있습니다.

또한 냉각 장비는 플라스틱이 적절한 온도로 냉각되도록 하여 변형의 위험을 더욱 줄여줍니다. 따라서 냉각 장비의 사용은 사출 성형된 부품이 적절하게 냉각되고 변형되지 않도록 하는 데 중요한 역할을 합니다.

7. 냉각 시간 늘리기

냉각 조건을 개선하여 움직이는 금형과 고정 금형의 금형 온도가 가능한 한 일정하게 유지되도록 합니다.

사출 성형 부품의 변형 문제를 해결합니다. 냉각 시간을 늘리거나 냉각 조건을 개선하여 움직이는 금형과 고정 금형의 금형 온도가 가능한 한 동일하게 유지되도록 합니다.

금형 온도 차이로 인한 변형은 특히 이동 금형의 냉각 속도가 고정 금형보다 빠를 때 사출 성형 부품의 치수 정확도를 떨어뜨립니다.

변형은 또한 뒤틀림 및 움푹 들어간 자국과 같은 표면 결함을 유발합니다. 금형을 열면 고온으로 인해 성형된 부품이 수축하고 변형되어 치수 정확도에도 영향을 미칩니다.

이 문제를 해결하려면 냉각 시간을 늘리거나 냉각 조건을 개선하여 움직이는 금형과 고정 금형 사이의 온도 차이를 최소화하고 두 금형의 온도가 최대한 가까워져 사출 성형 부품의 치수 정확도가 우수하도록 해야 합니다.

또한 치수 공차를 더욱 줄이기 위해 적합한 성형 재료와 사출 조건을 선택해야 합니다.

8. 플라스틱 부품의 구조 개선

플라스틱 부품의 구조를 개선하려면 강성과 강도를 높여야 합니다. 이를 위한 한 가지 방법은 부품의 균일한 벽 두께를 늘리는 것입니다. 플라스틱 부품의 구조를 개선하는 또 다른 방법은 보강재를 추가하는 것입니다. 보강재는 섬유, 입자 또는 시트의 형태일 수 있습니다.

보강재는 원하는 특성을 얻기 위해 다양한 방법으로 방향을 지정할 수 있습니다. 보강재의 유형과 방향은 특정 용도에 따라 달라집니다. 플라스틱 부품의 구조를 성공적으로 개선하려면 설계의 모든 측면을 고려하는 것이 중요합니다.

사출 성형 부품 변형의 주요 원인은 잔류 응력, 치수 정확도, 뒤틀림입니다. 이러한 문제를 해결하려면 플라스틱 부품의 설계, 성형 및 후처리 시 다음 사항에 유의해야 합니다.

1. 가능한 한 대칭 또는 대칭에 가까운 구조를 사용하세요.

2. 부품의 금형 벽 두께를 최소화하고 가장 두꺼운 벽 두께를 최대한 균일하게 만듭니다.

3. 리브 또는 탭을 사용하여 선택 강화가 필요한 경우

4. 높은 치수 정확도가 필요한 경우 CNC 가공 프로세스를 선택합니다.

5. 적절한 냉각 시스템과 사이클 시간을 선택합니다.

6. 섹션 치수의 갑작스러운 변경을 피하세요.

7) 용접 전 예열을 사용하세요.

8) 용접 후 표면 처리에 주의하세요.

9) 적절한 포장 방법을 선택합니다.

시험 생산은 위의 원칙에 따라 설계의 합리성을 검증하고 대량 생산의 잠재적 위험을 피하기 위해 수행되어야 합니다.

결론

변형에는 여러 가지 이유가 있습니다. 사출 성형 부품하지만 대부분의 솔루션은 소재, 디자인, 공정의 세 가지 주요 범주로 나뉩니다. 소재 문제는 일반적으로 사용되는 수지의 특성으로 인해 발생하는 가장 일반적인 왜곡의 원인입니다.

예를 들어, 소재의 수축률이 높으면 냉각 과정에서 뒤틀리거나 뒤틀릴 가능성이 높습니다. 이 문제를 해결하려면 수축률이 낮은 수지를 사용하거나 부품의 두께를 늘려야 합니다.

설계 문제는 일반적으로 부품의 기하학적 구조와 관련이 있습니다. 부품이 너무 얇거나 모서리가 날카로운 경우 냉각 중에 뒤틀릴 가능성이 높습니다. 이 문제를 해결하려면 재설계가 필요합니다.