소개: 플라스틱 금형에는 이동식 금형과 고정식 금형의 두 부분이 있습니다. 이동식 금형은 사출 성형기의 이동식 템플릿에 있고 고정 금형은 사출 성형기의 고정 템플릿에 있습니다. 사출 성형을 할 때 이동식 금형과 고정식 금형을 닫아 주입 시스템과 캐비티를 만듭니다.

금형을 열면 가동 금형과 고정 금형이 분리되어 플라스틱 제품을 꺼내는데, 플라스틱의 종류와 특성, 플라스틱 제품의 모양과 구조, 사출기의 종류에 따라 금형의 구조가 달라질 수 있지만 기본적인 구조는 동일합니다.

금형은 주로 게이팅 시스템, 온도 제어 시스템, 성형 부품 및 구조 부품으로 구성되며,이 기사에서는 주로 사출 금형의 구성 요소를 소개하고 금형 제조 공정은 제품 품질을 향상시킵니다. 이 기사에서는 금형의 구성을 분석합니다.

기능별로 구분된 사출 금형 구조

주입 시스템, 온도 제어 시스템, 성형 부품 시스템, 배기 시스템, 가이드 시스템, 배출 시스템 등으로 구성되며, 그 중 주입 시스템과 성형 부품은 플라스틱과 직접 접촉하고 플라스틱과 제품에 따라 변화하는 부품입니다. 금형에서 가장 복잡하고 가변성이 큰 부품으로 최고의 가공 마감과 정밀도가 요구되는 부품입니다.

게이팅 시스템

메인 채널, 차가운 재료 구멍, 전환기 채널 및 게이트 등을 포함하여 플라스틱이 노즐에서 캐비티로 들어가기 전의 흐름 채널 부품을 말하며 게이트 시스템은 사출 금형에서 플라스틱 재료의 흐름 채널로 충진 효과와 플라스틱 부품의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 게이트 시스템에는 메인 러너, 브랜치 러너, 게이트 및 콜드 웰이 포함됩니다.

메인 러너와 브랜치 러너는 용융된 플라스틱 소재를 금형의 충진 부분으로 안내하는 데 사용됩니다. 게이트는 사출 성형기에서 플라스틱 재료가 금형으로 들어가는 입구입니다. 콜드 웰은 성형 부품의 결함을 방지하기 위해 여분의 플라스틱 재료를 수집하는 데 사용됩니다.

메인 주자

사출기 노즐을 브랜치 러너 또는 캐비티에 연결하는 금형의 한 부분입니다. 메인 러너의 상단은 노즐과 연결되도록 오목하게 되어 있습니다. 메인 러너 입구 직경은 노즐 직경(0.8mm)보다 약간 커야 오버플로를 방지하고 부정확한 연결로 인해 둘이 막히는 것을 방지할 수 있습니다.

입구 직경은 제품 크기에 따라 다르며 일반적으로 4~8mm입니다. 주 러너 직경은 러너 파편을 쉽게 제거할 수 있도록 3°~5°의 각도로 안쪽으로 확장해야 합니다.

메인 러너 끝에 있는 구멍으로, 노즐 끝의 두 샷 사이에 발생하는 냉매를 포집하여 브랜치 러너나 게이트의 막힘을 방지하는 역할을 합니다. 차가운 재료가 캐비티에 혼합되면 성형 부품에 내부 응력이 쉽게 발생합니다. 콜드 슬러그 구멍의 직경은 약 8-10mm이고 깊이는 6mm입니다.

탈형을 용이하게 하기 위해 탈형 막대로 바닥을 지지하는 경우가 많습니다. 디몰딩 로드 상단은 디몰딩 중에 메인 채널 돌출부가 부드럽게 당겨질 수 있도록 지그재그 후크 또는 움푹 들어간 홈으로 디자인해야 합니다.

콜드 슬러그 구멍

노즐 끝의 두 샷 사이에 발생하는 콜드 슬러그를 잡기 위해 메인 채널 끝에 있는 구멍으로, 분기 채널이나 게이트가 막히지 않도록 합니다. 콜드 슬러그가 캐비티에 혼입되면 성형품에 내부 응력이 발생하기 쉽습니다. 콜드 슬러그 구멍의 직경은 약 8-10mm이고 깊이는 6mm입니다.

금형을 쉽게 제거할 수 있도록 금형 바닥을 이형봉으로 지지하는 경우가 많습니다. 이형봉의 상단은 이형 제거 시 메인 채널 돌출부를 쉽게 빼낼 수 있도록 지그재그 후크 또는 움푹 들어간 홈으로 설계해야 합니다.

지점 채널

다중 캐비티 몰드에서 메인 채널과 각 캐비티를 연결하는 채널입니다. 용융 재료가 각 캐비티를 동일한 속도로 채우려면 금형의 분기 채널이 대칭적이고 등거리로 배열되어야하며 러너 단면의 모양과 크기는 플라스틱 용융물의 흐름, 제품 탈형 및 금형 제조의 어려움에 영향을 미칩니다.

동일한 재료 부피의 흐름을 고려하면 원형 단면의 러너가 가장 작은 저항을 갖지만 원통형 러너는 비 표면적이 작기 때문에 러너 돌출부를 냉각하는 데 좋지 않습니다. 이 러너는 금형의 양쪽 절반을 열어야 하므로 노동 집약적이고 정렬하기 쉽습니다.

따라서 사다리꼴 또는 반원형 러너가 자주 사용되며, 이형봉으로 금형의 절반을 열어야 합니다. 러너 표면을 연마하여 흐름 저항을 줄이고 더 빠른 충진 속도를 제공해야 합니다.

러너의 크기는 플라스틱의 종류, 제품의 크기 및 두께에 따라 다릅니다. 대부분의 열가소성 플라스틱의 경우 러너의 단면 폭은 8mm를 초과하지 않으며, 가장 큰 것은 10-12mm, 가장 작은 것은 2-3mm이며, 러너 돌출부를 늘리고 냉각 시간을 연장하지 않도록 요구 사항을 충족하면서 단면적을 가능한 한 최소화해야 합니다.

게이트

메인 채널(또는 러너)과 캐비티를 연결하는 채널입니다. 채널의 단면적은 메인 채널(또는 브랜치 채널)과 동일할 수 있지만 일반적으로 더 작습니다. 따라서 전체 러너 시스템에서 가장 작은 부분입니다. 게이트의 모양과 크기는 제품의 품질에 큰 영향을 미칩니다.

게이트의 기능은 유량을 제어하고, 이 부분에 저장된 용융물이 너무 일찍 응고되어 역류하는 것을 방지하며, 강한 전단으로 통과하는 용융물의 온도를 높여 겉보기 점도를 낮추고 유동성을 개선하며 러너 시스템에서 제품의 분리를 용이하게 하는 것입니다.

게이트의 모양, 크기 및 위치는 플라스틱의 특성, 부품의 크기 및 구조에 따라 달라집니다. 일반적으로 게이트는 단면적이 작고 길이가 짧은 직사각형 또는 원형 단면을 가지고 있습니다.

이는 위의 기능 때문이기도 하지만 작은 게이트는 더 크게 만들기가 쉽고 큰 게이트는 더 작게 만들기가 어렵기 때문입니다. 게이트 위치는 일반적으로 외관에 영향을 주지 않으면서 부품이 가장 두꺼운 곳을 선택해야 합니다. 게이트 크기는 플라스틱 용융물의 특성을 고려하여 설계해야 합니다.

플라스틱 제품을 성형하기 위한 금형의 공간입니다. 캐비티를 형성하는 데 사용되는 구성 요소를 통칭하여 몰딩 부품이라고 하며, 각 몰딩 부품에는 종종 특별한 이름이 있습니다. 제품의 외관을 구성하는 성형 부품을 오목 금형 (암 금형이라고도 함)이라고하고 제품의 내부 모양 (예 : 구멍, 홈 등)을 구성하는 부품을 코어 또는 펀치 (수 금형이라고도 함)라고합니다.

성형 부품을 설계할 때는 플라스틱의 성능, 제품의 기하학적 모양, 치수 공차 및 사용 요구 사항에 따라 캐비티의 전체 구조를 먼저 결정해야 합니다.

다음으로 파팅 라인, 게이트, 통풍구를 어디에 배치할지, 파트를 꺼내는 방법을 결정해야 합니다. 그런 다음 각 부품을 디자인하는 방법과 제작하는 부품의 크기에 따라 부품을 결합하는 방법을 결정해야 합니다. 플라스틱은 금형에 들어갈 때 많은 압력을 받으므로 올바른 부품을 선택하고 충분히 강하고 뻣뻣한지 확인해야 합니다.

플라스틱 제품이 매끄럽고 아름답고 탈형하기 쉽도록 하려면 플라스틱과 접촉하는 표면의 거칠기 Ra가 0.32um 이상이어야 하며 부식에 강해야 합니다. 성형 부품은 일반적으로 경도를 높이기 위해 열처리되며 부식 방지 강철로 만들어집니다.

배기 포트

원래의 가스와 용융된 재료에 의해 유입된 가스를 배출하기 위해 금형에 열린 슬롯 모양의 공기 배출구입니다. 용융 된 재료가 캐비티에 주입되면 원래 캐비티에 저장된 공기와 용융물에 의해 유입 된 가스는 재료 흐름이 끝날 때 배기구를 통해 금형 외부로 배출되어야합니다.

그렇지 않으면 제품에 기공, 용접 불량, 불완전한 금형 충전이 발생하고 압축으로 인해 발생하는 고온으로 인해 축적 된 공기조차도 제품을 태울 수 있으며 일반적으로 통풍구는 캐비티의 용융 재료 흐름 끝이나 금형의 분할 표면에 배치 할 수 있습니다. 후자는 다이의 한쪽에 깊이 0.03-0.2mm, 너비 1.5-6mm의 얕은 홈을 여는 것입니다.

사출 중에는 용융된 재료가 식고 굳어 채널을 막기 때문에 배출구에서 용융된 재료가 많이 새어 나오지 않습니다.배출구를 자신을 향해 열지 않으면 용융된 재료가 뿌려져 다칠 수 있으므로 주의하세요. 이젝터 로드와 이젝터 구멍 사이의 간격, 이젝터 블록과 스트리퍼 플레이트 사이의 간격, 코어 사이의 간격을 사용하여 배기할 수도 있습니다.

성형 부품 시스템

가동 금형, 고정 금형 및 캐비티 (다이), 코어 (볼록 금형), 성형로드 등 제품의 모양을 구성하는 다양한 부품의 조합을 말하며 코어는 제품의 내부 표면을 형성하고 캐비티 (다이)는 제품의 외부 표면 모양을 형성합니다. 금형이 닫힌 후 코어와 캐비티가 금형 캐비티를 구성합니다.

공정 및 제조 요구 사항에 따라 코어와 다이가 여러 조각으로 구성되는 경우도 있고, 전체적으로 만들어지는 경우도 있으며, 손상되기 쉽고 가공이 어려운 부품에만 인서트가 사용되는 경우도 있습니다.

금형 부품 시스템에는 금형 부품의 형상 및 구조의 핵심 구성 요소 인 경사 상단 및 슬라이더와 같은 구성 요소가 포함되며 플라스틱 재료의 충전 및 냉각은 폐쇄 및 분리를 통해 이루어지며 인서트는 나사 구멍 및 홈과 같은 금형 부품의 특수 모양 및 가공 요구 사항에 사용되며 경사 상단 및 슬라이더는 금형 부품의 경사 및 복잡한 모양을 달성하는 데 사용됩니다.

성형 부품에는 코어와 다이가 있습니다. 코어는 제품의 내부를 만들고 다이는 제품의 외부 모양을 만듭니다. 금형이 닫힌 후 코어와 캐비티는 금형의 캐비티를 만듭니다. 코어와 다이는 여러 조각으로 만들어지기도 하고, 한 조각으로 만들어지기도 하며, 인서트는 깨지기 쉽고 만들기 어려운 부품에만 사용됩니다.

배기구는 원래의 가스와 용융된 재료에 의해 유입된 가스를 배출하기 위해 금형에 열린 슬롯 모양의 배출구입니다.

용융 재료가 캐비티에 주입되면 원래 캐비티에 저장된 공기와 용융 재료가 가져온 가스는 재료 흐름이 끝날 때 배기구를 통해 금형 외부로 배출되어야하며 그렇지 않으면 제품에 구멍이 생기고 연결 불량, 불완전한 금형 충전 및 축적 된 공기까지 압축되어 고온을 생성하고 제품을 태울 수 있습니다.

일반적으로 배기 포트는 캐비티의 용융 재료 흐름 끝 또는 금형의 절단면에 배치 할 수 있으며 후자는 금형의 한쪽에 열린 깊이 0.03-0.2mm, 너비 1.5-6mm의 얕은 홈입니다. 사출 중에는 용융된 재료가 냉각되고 응고되어 채널을 차단하기 때문에 배기 포트에서 용융된 재료가 많이 새어 나오지 않습니다.

용융된 재료가 실수로 분사되어 사람이 다치는 것을 방지하기 위해 배기구가 작업자를 향하여 열리지 않도록 해야 합니다. 또한 이젝터 로드와 이젝터 구멍 사이의 간격, 이젝터 블록과 스트리퍼 플레이트 및 코어 사이의 간격 등도 배기하는 데 사용할 수 있습니다.

온도 제어 시스템

사출 공정의 온도 요구 사항을 충족하려면 금형 온도를 조정할 수 있는 온도 제어 시스템이 필요합니다. 열가소성 사출 금형의 경우, 가장 중요한 것은 금형을 냉각하는 냉각 시스템을 설계하는 것입니다(금형을 가열할 수도 있음).

금형 냉각의 일반적인 방법은 금형에 냉각수 채널을 열고 순환하는 냉각수를 사용하여 금형의 열을 제거하는 것입니다. 냉각수를 사용하여 뜨거운 물이나 뜨거운 기름을 통과시키는 것 외에도 금형 내부와 주변에 전기 발열체를 설치하여 금형을 가열할 수도 있습니다.

온도 제어 시스템은 금형의 작동 온도를 제어하여 성형 부품의 품질과 생산 효율을 보장하는 데 사용됩니다. 온도 제어 시스템에는 수로, 우물, 수로 노즐, 나선형 수로, 가열봉 및 냉각봉과 같은 구성 요소가 포함됩니다.

수로와 우물은 냉각수를 순환시켜 금형 온도를 제어하는 데 사용됩니다. 수로 노즐과 나선형 수로는 냉각 효과를 높이는 데 사용됩니다. 가열봉과 냉각봉은 금형의 가열 및 냉각 속도를 조절하는 데 사용됩니다.

구조 부품

가이드 포스트, 이젝터 핀, 코어 풀링 및 파팅 라인의 다양한 부품을 포함하여 금형 구조를 구성하는 다양한 부품을 말합니다. 전면 및 후면 클램핑 플레이트, 전면 및 후면 버클 템플릿, 압력 플레이트, 압력 기둥, 가이드 기둥, 스트리핑 플레이트, 스트리핑 로드 및 리턴 로드 등이 이에 해당합니다.

가이드 구성 요소

금형을 닫을 때 이동식 금형과 고정 금형이 정확하게 정렬 될 수 있도록 가이드 구성 요소를 금형에 설정해야합니다. 사출 금형에서는 일반적으로 4 세트의 가이드 기둥과 가이드 슬리브가 가이드를 형성하는 데 사용되며, 때로는 서로 일치하는 내부 및 외부 원추형 표면이 이동식 금형과 고정 금형에 설정되어 위치 지정에 도움이됩니다.

배출 메커니즘

몰드를 열 때 플라스틱 부품과 러너의 물을 밀거나 당길 수 있는 무언가가 필요합니다. 푸시 플레이트와 이젝터 플레이트는 이젝터 로드를 고정하는 데 사용됩니다. 리셋로드는 일반적으로 이젝터로드에 고정되어 있으며 리셋로드는 이동식 및 고정식 금형이 닫힐 때 푸시 플레이트를 리셋합니다.

사이드 코어 풀링 메커니즘

측면 홈이나 측면 구멍이 있는 일부 플라스틱 제품은 밀어내기 전에 옆으로 분리해야 합니다. 측면 코어를 빼낸 후 부드럽게 탈형할 수 있습니다. 이때 사이드 코어를 당기는 메커니즘을 금형에 설정해야 합니다.

표준 금형 프레임

금형 설계 및 제조의 과중한 작업량을 줄이기 위해 대부분의 사출 금형에서는 표준 금형 프레임을 사용합니다.

배기 시스템

배기 시스템의 목적은 사출 성형 과정에서 용융 된 플라스틱에서 생성 된 캐비티와 가스를 제거하는 것입니다. 배기가 원활하지 않으면 제품 표면에 가스 자국, 화상 및 기타 결함이 있으며 사출 금형의 배기 시스템은 일반적으로 금형에 홈 모양의 배출구가 열려 원래 캐비티의 공기와 용융 된 재료가 유입되는 가스를 배출합니다.

뜨거운 재료가 구멍에 들어가면 이미 구멍에 있던 공기와 뜨거운 재료와 함께 들어온 공기가 뜨거운 재료가 들어가는 구멍 끝에서 구멍 밖으로 빠져나가야 하는데, 그렇지 않으면 만드는 물건에 구멍이 생겨서 서로 잘 붙지 않고 끝까지 채워지지 않으며, 끼어 있던 공기가 찌그러져서 뜨거워져서 만드는 물건을 태울 수도 있습니다.

일반적으로 뜨거운 재료가 구멍으로 들어가는 구멍이나 구멍의 두 부분이 분리되는 곳에 구멍을 넣을 수 있으며, 두 번째는 오목한 금형의 한쪽에 깊이 0.03-0.2mm, 너비 1.5-6mm의 얕은 홈을 여는 것입니다. 사출하는 동안 용융 된 재료가 냉각되고 응고되어 채널을 차단하기 때문에 용융 된 재료가 배기 구멍에서 많이 스며 나오지 않습니다.

용융된 재료가 실수로 분사되어 사람이 다치는 것을 방지하기 위해 배기구를 작업자를 향해 열지 않아야 합니다. 또한 이젝터 로드와 이젝터 구멍 사이의 간격, 이젝터 블록과 스트리퍼 플레이트 및 코어 사이의 간격도 배기하는 데 사용할 수 있습니다.

배기 시스템은 사출 성형 과정에서 발생하는 가스를 제거하여 기포와 결함을 방지하는 데 사용됩니다. 배기 시스템에는 이젝터 핀 배기, 절단면 배기, 배기 바늘 배기 및 배기구 배기가 포함되며 배기 시스템의 합리적인 설계 및 레이아웃은 성형 부품의 품질과 외관을 효과적으로 개선 할 수 있습니다. 생산 및 가공을 위해 Zetar Mold를 선택하면 기술이 보장되고 배송주기가 고객의 요구를 충족합니다.

가이드 시스템

가이드 시스템은 금형이 닫힐 때 가동 금형과 고정 금형이 정확하게 정렬 될 수 있도록 설정되며 가이드 구성 요소를 금형에 설정해야하며 사출 금형에서는 일반적으로 4 세트의 가이드 핀과 가이드 슬리브가 가이드 구성 요소를 형성하는 데 사용됩니다. 때로는 서로 일치하는 내부 및 외부 콘이 이동식 금형과 고정 금형에 설정되어 위치 지정에 도움이됩니다.

가이드 포지셔닝 시스템은 금형이 올바른 위치에 있고 작업 시 올바른 방향으로 움직일 수 있도록 하는 데 사용됩니다. 가이드 핀과 가이드 슬리브, 원뿔형 포지셔닝 블록, 0도 포지셔닝 블록이 있습니다.

가이드 핀과 가이드 슬리브는 몰드 포지셔닝 시스템의 주요 부품입니다. 이 부품들은 서로 잘 맞물려 금형이 올바른 위치에 있는지 확인합니다. 원뿔형 포지셔닝 블록과 0도 포지셔닝 블록은 금형이 스스로 정렬되고 정말 잘 정렬되는지 확인하는 데 사용됩니다.

이젝터 시스템

일반적으로 이젝터 핀, 전면 및 후면 이젝터 핀 플레이트, 이젝터 핀 가이드로드, 이젝터 핀 리턴 스프링, 이젝터 핀 플레이트 잠금 나사 및 기타 부품이 포함됩니다. 제품이 금형에서 성형되고 냉각되면 금형의 전면 및 후면 금형이 분리되어 열리고 이젝터 핀이 사출 금형에서 이젝터 핀이 사출됩니다.

성형기의 이젝터는 다음 사출 성형 사이클을 위해 플라스틱 제품과 유동 채널의 응축물을 금형 캐비티와 유동 채널 위치에서 밀어내거나 당깁니다.

이젝터 시스템은 이젝터 핀 이젝션, 푸시 플레이트 이젝션 및 기타 방법을 포함하여 금형에서 성형 부품을 이젝션하는 데 사용되는 시스템입니다. 이젝터 시스템의 설계 및 선택은 성형 부품의 무결성과 이젝션 효과를 보장하기 위해 성형 부품의 모양, 재료 및 크기에 따라 결정됩니다.

사출 금형은 구조별로 구분됩니다.

금형 프레임, 금형 코어, 보조 부품, 보조 시스템, 보조 설정, 데드 코너 처리 메커니즘 및 기타 부품은 일반적으로 사출 금형을 구성하는 요소입니다.

금형 프레임

일반적으로 설계 할 필요가 없으며 표준 금형베이스 제조업체에서 직접 구매할 수 있으므로 금형 설계 시간을 많이 절약 할 수 있으므로 사출 금형 용 표준 금형베이스라고합니다. 사출 금형의 가장 기본적인 부품입니다.

몰드 코어

몰드 코어는 몰드에서 가장 중요한 부분입니다. 플라스틱 제품이 형성되는 곳이며 대부분의 가공 시간이 소요되는 곳입니다. 그러나 일부 금형은 단순한 금형과 달리 코어가 없습니다. 제품은 템플릿에 직접 형성됩니다. 초기 사출 금형의 대부분은 이와 같았는데, 이는 상대적으로 후진적인 방식이었습니다.

보조 부품

사출 금형에 일반적으로 사용되는 보조 부품에는 포지셔닝 링, 스프 루 부싱, 이젝터, 풀러 핀, 지지 기둥, 이젝터 플레이트 가이드 기둥 및 가이드 슬리브, 쓰레기 못 등이 있습니다. 그중 일부는 표준 부품으로 금형 프레임을 주문할 때 직접 주문할 수 있으며 일부는 직접 설계해야 합니다.

보조 시스템

사출 금형의 보조 시스템은 다음과 같습니다: 주입 시스템, 배출 시스템, 냉각 시스템, 배기 시스템. 때로는 사용되는 플라스틱 재료의 온도를 매우 높은 온도로 가열해야 하기 때문에 일부 금형에는 가열 시스템도 있습니다.

보조 설정

사출 금형의 보조 설정에는 아일렛 구멍, KO 구멍(이젝터 로드 구멍) 등이 포함됩니다.

데드 코너 처리 구조

플라스틱 제품에 데드 코너가 있는 경우, 금형에는 데드 코너를 처리하기 위한 구조물이 하나 이상 있습니다. 슬라이더, 경사 이젝터, 유압 실린더 등이 이에 해당합니다. 대부분의 국내 서적에서는 데드 코너를 처리하는 이 메커니즘을 '코어 풀링 메커니즘'이라고 합니다.

사출 금형 부품

 노즐 시스템

노즐 시스템은 용융된 플라스틱을 금형에 주입하여 제품을 성형하는 데 사용됩니다. 여기에는 노즐과 노즐 팁과 같은 구성 요소가 포함됩니다. 노즐의 개폐와 용융 플라스틱의 흐름을 제어하여 제품 사출 성형을 달성합니다. 노즐 시스템은 플라스틱의 정상적인 사출과 제품의 품질을 보장하기 위해 우수한 밀봉 및 내마모성을 가져야 합니다.

몰드 시트

몰드 시트는 사출 금형의 기본 부품으로 전체 금형 구조를 지지하고 고정합니다. 일반적으로 고품질 합금강으로 만들어지며 사출 성형 공정 중 압력과 압출을 견딜 수 있는 충분한 강도와 강성을 갖추고 있습니다.

이젝터 시스템

이젝터 시스템은 성형된 제품을 금형에서 배출하는 데 사용됩니다. 이젝터 로드 및 이젝터 플레이트와 같은 구성 요소가 포함되며 이젝터로드의 움직임을 통해 제품 배출이 이루어집니다. 이젝터 시스템은 제품의 이젝션 효과와 생산 효율성을 보장하기 위해 충분한 강도와 안정성을 가져야 합니다.

고정 플레이트

고정 플레이트는 몰드 베이스 위에 위치하며 몰드의 다양한 구성 요소를 고정하는 데 사용됩니다. 일반적으로 고품질 합금강으로 만들어지며 사출 성형 과정에서 금형이 안정적이고 단단하게 유지될 수 있도록 충분한 강도와 강성을 갖추고 있습니다.

냉각 시스템

냉각 시스템은 제품의 품질과 생산 효율성을 보장하기 위해 금형의 온도를 제어하는 데 사용됩니다. 여기에는 냉각수 채널 및 냉각 장치와 같은 구성 요소가 포함되어 순환하는 냉각수를 통해 금형에서 열을 흡수합니다. 냉각 시스템은 응력과 변형을 방지하기 위해 금형의 모든 부품을 균일하게 냉각할 수 있도록 합리적으로 설계해야 합니다.

코어 및 캐비티

코어와 캐비티는 사출 금형에서 가장 중요한 부분입니다. 최종 제품의 모양과 크기를 결정합니다. 코어는 제품의 내부 부분이고 캐비티는 제품의 외부 모양입니다. 코어와 캐비티는 일반적으로 고품질 공구강 또는 고속강으로 만들어집니다. 이들은 단단하고 내마모성을 갖도록 가공 및 열처리됩니다.

슬라이더 시스템

슬라이더 시스템은 복잡한 제품 구조와 내부 캐비티를 만드는 데 사용됩니다. 슬라이더, 가이드 핀, 가이드 슬리브 등과 같은 부품이 있어 슬라이딩 또는 회전을 통해 금형을 열고 닫고 움직입니다. 슬라이더 시스템은 제품 모양과 크기가 올바른지 확인하기 위해 매우 정밀하고 안정적이어야 합니다.

사출 성형기의 구조적 구성

범용 사출 성형기에는 사출 장치, 금형 클램핑 장치, 유압 전달 시스템 및 전기 제어 시스템이 있습니다. 사출 장치의 주요 역할은 플라스틱을 녹여 일정량의 용융된 재료를 충분한 압력과 속도로 금형 캐비티에 주입하는 것입니다. 사출 장치는 가소화 부품(나사, 배럴, 노즐), 호퍼, 전송 장치, 계량 장치, 사출 및 이동 실린더 등으로 구성됩니다.

금형 클램핑 장치

금형 클램핑 장치는 금형을 열고 닫고, 사출 중에 금형이 단단히 닫혀 있는지 확인하고, 제품을 배출하는 역할을 합니다. 금형 클램핑 장치는 주로 전면 및 후면 고정 템플릿, 이동식 템플릿, 전면 및 후면 템플릿을 연결하는 타이로드, 금형 클램핑 실린더, 커넥팅 로드 메커니즘, 금형 조정 장치 및 제품 배출 장치로 구성됩니다.

유압 시스템 및 전기 제어 시스템

사출 성형기가 제대로 제대로 작동하는지(압력, 속도, 온도, 시간) 확인하고 공정의 단계를 올바른 순서로 수행하는 것이 그 역할입니다.

플라스틱 사출 성형기의 유압 시스템은 다양한 유압 부품과 파이프 및 기타 작동에 도움이되는 기타 부품으로 구성되며 전기 제어 시스템은 다양한 전기 부품과 도구로 구성됩니다. 유압 시스템과 전기 시스템은 함께 작동하여 사출 성형기에 동력과 제어를 제공합니다.

결론

I사출 금형은 주로 금형베이스, 이젝터 시스템, 고정 플레이트, 슬라이드 시스템, 코어 및 캐비티, 냉각 시스템 및 노즐 시스템을 포함한 여러 핵심 부품으로 구성되며, 금형베이스는 전체 구조를지지하고 이젝터 시스템은 완제품을 밀어 내고 고정 플레이트는 부품을 안정화하고 슬라이드 시스템은 복잡한 모양을 처리하고 코어와 캐비티는 제품 모양을 정의하고 냉각 시스템은 온도를 조정하며 노즐 시스템은 플라스틱을 주입합니다.

 또한 금형 온도, 배기 가스를 제어하고 금형을 정확하게 배치하며 제품을 배출하는 데 사용되는 온도 제어 시스템, 배기 시스템, 가이드 시스템 및 이젝션 시스템도 포함됩니다.

금형 제조 공정은 제품 품질을 향상시키고 사출 금형에서 사출 장치는 사출 성형 나사를 통해 용융 된 플라스틱을 금형에 주입하고 스프 루 부싱을 통해 캐비티로 들어가 제품의 정밀한 성형과 고품질을 보장합니다.

이러한 구성 요소의 공동 작업은 플라스틱 사출 성형 공정의 원활한 진행과 최종 제품의 높은 품질을 보장합니다.