사출 성형 제품의 촉감과 외관을 좋게 만들고 다른 저압 성형 재료의 장점을 고려하여 사출 성형 공정의 표면층에 경질 플라스틱을 기본 재료 골격, 패브릭 및 연질 플라스틱으로 사용하는 것이 현재 널리 사용되고 있습니다.

이러한 유형의 프로세스는 개발 관점에서 보면 다음과 같습니다, 사출 성형 골격 후 연질 플라스틱 공정(인서트, 이차)의 좋은 느낌의 층을 사출 성형하는 것은 후속 가공이 필요 없기 때문에 실용성을 발휘하는 반면, 직물, 피부 저압 사출 성형은 후속 가공이 많이 필요합니다.

저압 사출 성형이란?

저압 사출 성형은 캡슐화된 재료를 매우 낮은 사출 압력으로 금형에 주입하고 빠르게 경화시키는 공정입니다.

저압 사출 성형 는 고압 사출 성형과 포팅 사이에 위치한 안전하고 섬세한 공정입니다. 사이클 타임이 짧고 압력이 낮기 때문에 회로 기판 보호에 이상적인 솔루션입니다.

자동차 산업에서 이 공정은 일부 자동차 내장 트림 성형 및 전자 부품 패키징에 사용됩니다.

저압 사출 성형 적용 사례

내부 부품: 매우 낮은 사출 압력(300-600 Bar)을 사용하여 PVC 스킨 또는 니트 원단을 성형 공정에 추가합니다.

일반적으로 사용되는 소재 유형에는 가죽, PVC 스킨, PP-Foam이 포함된 TPO 스킨, PUR 스킨, 부직포가 포함된 편직물, 섬유 펠트, 표면 소재와 골격 소재 사이의 복합 사출 등이 있으며, 메르세데스 벤츠, BMW 도어 패널 인서트 등과 같이 많은 중-고급 자동차 내장 부품에 저압 사출 성형 공정이 사용되고 있습니다.

전자 부품 캡슐화: 캡슐화 공정은 매우 작은 사출 압력(1.5~40bar)을 사용하여 캡슐화 재료 소비량을 금형에 주입하고 빠르게(5~50초) 경화시킵니다.

다음에 사용되는 압력 및 온도 저압 사출 성형 는 일반 사출 성형 공정보다 훨씬 저렴하고 공정이 비교적 간단하며 높은 장비와 금형이 필요하지 않습니다.

저압 사출 성형 공정

절차는 다음과 같습니다:

저압 사출 성형 은 원단/스킨을 제품에 직접 성형하는 IMD와 유사한 인몰드 조립 기법입니다(사출 압력이 너무 높으면 원단이 손상됨).

성형 공정의 특성으로 볼 때 저압 사출 성형에는 개방형 금형과 폐쇄형 금형의 두 가지 유형이 있습니다.

차이점은 금형을 닫을 때 움직이는 금형과 고정된 금형 사이에 일정한 간격이 있는지 여부에 있습니다.

충진 공정 전반에 걸쳐 정확한 양의 용융물이 원활하게 주입되므로 (직물에 대한 플라스틱 용융물의 흐름은 매끄러운 금형 캐비티보다 훨씬 느립니다) 직물 저압 사출 금형은 일반 금형보다 더 많은 게이트를 가지고 있습니다.

저압 사출 성형 기능

1. 장점

a. 고강도, 스킨 소재가 플라스틱 기본 소재와 통합되어 떨어질 가능성이 없습니다.

b. 높은 성형 효율, 더 환경 친화적이며 클래딩 공정에 접착제 도포 공정이 필요하지 않아 차량의 공기질을 개선합니다.

c. 내부 구조는 임의로 설계 할 수 있으며 표면 모델링의 자유도가 클래딩 프로세스보다 크고 모델링 기능이 더 명확하고 제품이 아름답고 편안함이 높습니다.

2. 단점

a. The 저압 성형 공정이 더 복잡하고 금형의 영향과 직물 / PVC 스킨의 연성에 취약하며 스크랩 률이 상대적으로 높습니다.

b. 패턴 유지력, 높은 신축성에서 패턴 입체감이 좋지 않습니다.

c. 더 높은 툴링 비용과 더 비싼 원단

위의 장단점을 고려해 보았습니다, 저압 사출 성형 에는 다음과 같은 특징이 있습니다.

몰드: 닫히는 간격이 있는 파팅 표면; 게이트는 시퀀스 밸브(밸브형 핫 러너로 제어)로 제어됩니다.

매니퓰레이터: 패브릭 클램핑 기능과 제품 픽업 기능 모두 제공

복합 레이어: PVC/PU; 패브릭 등

골격 재질: 유동성이 개선된 변형된 PP 및 PC/ABS 등.

저압 사출 성형의 중요한 영향 요인

패브릭; 패브릭의 구성: 부직포 층, 스펀지 층, 폼 층, 표면 편직물 층 또는 연질 플라스틱 층(PVC)을 포함할 수 있습니다.

패브릭 성능: 세로 정적 신장, 세로 잔류 신장, 가로 정적 신장, 가로 잔류 신장; 직물 신장이 더 크고 변형하기 쉽지 않으며 주름이 더 분명합니다. 직물 신장이 더 작고 변형하기 쉽고 주름이 생기기 쉽지 않으며 주름이 생기지 않습니다.

몰드 구조: 일반적으로 포인트 게이트 순차 밸브의 형태로 선택되며 게이트 수는 일반보다 많습니다. 사출 성형 골격 재질, 제품의 총 길이 L = 1000mm, 벽 두께 T = 2.5mm, 게이트 수 권장 값 = 1000/2.5/FPP 재질 F 값 100 미만, ABS 또는 PC 재질 80 미만입니다.

캐비티 배기 설계: PVC 스킨의 구조 사출 금형 는 캐비티와 코어 공간의 배출에 초점을 맞춘다는 점을 제외하면 패브릭 사출 금형과 동일합니다.

기타 기술적 요구 사항：기타 제품 모서리의 R 각도는 3.0 이상이어야 하며, 제품 접착제 비트의 두께를 너무 두껍게 설계하여 제품이 수축되지 않도록 해야 합니다,

텐돈 비트의 두께는 접착제 비트 두께의 3/5를 초과해서는 안되며, 깊은 구멍 제품은 분할해야하며, 제품 외관의 가장자리는 직물 작업장을 반대로 감싸고 제품 뒷면에는 텐돈 비트가 없어야합니다.

저압 사출 성형 플라스틱 유동성   

플라스틱 유동성 지수는 용융 지수 MI 값입니다. 우리 모두 알다시피, 직물의 플라스틱 흐름은 매끄러운 금형 캐비티보다 훨씬 느리기 때문에 패브릭 저압 사출 금형 일반 몰드보다 더 많은 게이트가 있습니다.

느린 유속은 필연적으로 접착 자국, 재료 누락 등 제품의 다른 외관 문제에 영향을 미칩니다.

일반적으로 PP 소재의 MI 값은 20에서 55 사이로, 제품 개발 시 수입 원단과 수입 플라스틱 입자를 무분별하게 사용해서는 안 됩니다.

조합을 적용한 후에 필요하기 때문에 평소와 같이 좋은 국산 재료로 금형을 만들면 자격을 갖춘 저압 성형 제품을 만들 수 있습니다.

저압 사출 성형 금형의 구조

일반적으로 이러한 종류의 금형의 이젝터는 고정 금형에 있으며 밸브 게이트를 사용하여 각 게이트의 재료 수량을 제어하고 고정 금형에는 프레스 패브릭 프레임이 있으며 고정 금형에는 패브릭 핀 또는 공기 흡입 컵이있어 패브릭을 고정합니다.

저압 사출 성형의 일반적인 결함 및 처리 방법

(1) 자료 부족: 제품의 날카로운 모서리는 재료가 부족하기 쉽습니다.

(2) 침투: 제품의 모서리가 침투하기 쉬운 이유는 침투 부품 게이트 온도가 너무 높거나 금형 온도가 너무 높거나 침투 부품 게이트 재료량 제어가 너무 많기 때문입니다.

(3) 침투: 제품의 날카로운 모서리가 침투하기 쉬운 이유는 틈새가있는 이별 표면의 날카로운 모서리, 저압 성형 재료의 양이나 속도가 침투 내부의 틈새에서 용융 플라스틱을 증가시킬 때 먼저 부직포를 구동 한 다음 표면 직물을 관통하기 때문입니다.

날카로운 모서리의 벽 두께가 너무 두껍기 때문에 금형의 날카로운 모서리의 벽 두께를 상대적으로 얇게 하여 원단이 재료를 통해 스며들거나 파손되는 것을 방지합니다.

(4) 원단 압력 파손 원인: 일반적으로 저압 사출 금형에 사용되는 금형 온도는 낮으며 (10-15도) 방청 조치가 잘 이루어지지 않으면 프레스 된 직물 프레임과 슬라이더 절단면에 녹 반점이 발생하여 직물에 과도한 압력을 가하고 직물의 연성이 제한되어 직물이 파손됩니다.

PVC 스킨 저압 사출 성형의 특징

1. PVC 스킨의 특성    

직물과 비교할 때 둘 사이에는 많은 차이점이 있습니다. 우선 배기 : 직물은 기공과 같은 구조로되어있어 내부에서 가스가 쉽게 빠져 나가는 반면 PVC 스킨은 표면에 PVC 플라스틱 층이있어 내부에서 가스가 빠져 나가기 어렵습니다.

둘째, 기판 : 직물 기판은 부직포이므로 용융 플라스틱에 대한 유동 저항이 상당히 크며 PVC 스킨 기판은 플라스틱 발포 층이며 표면이 매끄럽고 용융 플라스틱에 대한 유동 저항이 작습니다.

그런 다음 연성입니다 : 구조 간격이 큰 후 직물 확장, 용융 플라스틱이 더 쉽게 침투합니다. PVC 스킨 확장은 여전히 저항력이 강하고 용융 플라스틱이 침투하기 쉽지 않습니다.

2. 금형의 구조     

직물 사출 성형과 비교할 때 가장 큰 차이점은 캐비티 배기 설계에 있으며 PVC 스킨 사출 금형의 구조는 다음과 동일합니다. 패브릭 사출 금형는 캐비티와 코어 공간 배출에 초점을 맞춘다는 점을 제외하면 동일합니다.

용융 플라스틱을 주입하면 닫힌 후 코어와 캐비티 내부에 공기가 존재하고 내부의 공기가 천천히 압축되기 때문에 가스가 제때 배출되지 않으면 충전에 큰 문제가 발생하고 많은 결함이 발생할 수밖에 없습니다. 본딩 자국, 수축 및 그을림과 같은.

3. 일반적인 결함 및 처리 방법

(1) 제품 표면 수축     

원인: 금형 분할 표면 사이의 간격이 너무 커서 재료가 빠져나가 재료가 압축되지 않아 수축이 발생합니다;

일반과 마찬가지로 사출 성형보강 철근이 있는 제품의 두꺼운 벽면은 냉각이 제대로 되지 않아 수축으로 인해 부피가 줄어들게 됩니다.

(2) 녹은 자국     

이유 : 금형 캐비티와 코어가 잘 배출되지 않으면 전면이 만나는 게이트 전면의 공기가 압축되어 자연스럽게 융합 될 수 없으며 흔적의 조합이 피부에 반사되어 뚜렷한 융합 자국이 생겨 외관에 영향을 미칠 수 있습니다.

물론 일반 플라스틱 사출 성형낮은 금형 온도와 플라스틱 용융물의 낮은 온도로 인해 융착 자국에 명백한 결함이 발생할 수 있습니다.

(3) 피부가 짓무름    

이유: 직물 사출 성형과 마찬가지로 금형 온도는 저압 사출 금형 일반적으로 녹 방지 조치가 잘 이루어지지 않으면 프레스 된 직물 프레임과 슬라이더 절단면에 녹 반점이 생기고 생산 중에 표피에 가해지는 압력이 과도하고 표피의 연성이 제한되어 표피가 파손됩니다.

(4) 스프 루를 통해 녹입니다.    

이유: 가소 화 된 용융 플라스틱은 전단, 가열 원에 따라 게이트에서 주입되며, 개방형 금형 주입 및 거리가 증가하면 중앙 위치 온도가 높고 용융 관통 현상을 효과적으로 보호 할 수 있으며 게이트, 온도, 금형 온도를 낮출 수 있지만 동시에 수지 유동성 문제를 고려해야하며, 그렇지 않으면 재료가 부족할 수 있습니다.