I. PS(폴리스티렌)

PS 성능

PS는 유동성이 좋고 수분 흡수율이 낮은(00.2% 미만) 비정질 폴리머로 성형 및 가공이 용이한 투명 플라스틱입니다. 이 제품은 88~92%의 광투과율과 강한 착색력, 높은 경도를 가지고 있습니다.

어떻게, PS 제품은 부서지기 쉽고 내부 응력 균열이 발생하기 쉽고 내열성이 좋지 않으며 (60-80 ℃) 무독성, 비중이 약 1.04g \ cm3 (물보다 약간 큼)입니다.

성형 수축(일반적으로 0.004-0.007인치/인치), 투명 PS - 이 이름은 결정성이 아닌 수지의 투명도만 나타냅니다. 화학적 및 물리적 특성: 대부분의 상업용 PS는 투명한 비결정성 소재입니다.

PS는 기하학적 안정성, 열 안정성, 광 투과 특성, 전기 절연 특성이 매우 우수하며 수분을 흡수하는 경향이 매우 적습니다.

물에 강하고 무기산을 희석하지만 농축 황산과 같은 강한 산화성 산에 의해 부식될 수 있으며 일부 유기 용매에서 팽창 및 변형될 수 있음). 

PS의 프로세스 특성

녹는점이 166℃인 폴리스티렌은 185~215℃ 범위의 가공에 이상적입니다. 250℃까지 내열성과 난연성이 있으며, 분해 상한이 290℃로 유연성이 뛰어나 광범위한 온도 범위에서 폭넓게 사용할 수 있습니다.

사출 압력 200 600bar와 빠른 사출 속도를 기존 타입의 러너 및 게이트와 함께 사용하면 4050℃ 금형 온도 사이에서 설정할 때 원하는 결과를 얻을 수 있습니다.

폴리스티렌(PS) 소재는 부적절하게 보관하지 않는 한 가공 전 사전 건조가 필요하지 않다는 점에서 독특합니다.

건조가 필요한 경우 PS는 냉각 속도가 빠르고 가소화 시간이 짧아 80°C에서 2~3시간의 사이클 시간을 단축하여 최적의 결과를 얻을 수 있습니다. 또한 사출 금형 온도가 높아지면 제품의 광택이 향상됩니다.

일반적인 적용 분야

로즈 플라스틱은 폼 달걀 상자부터 육류 및 가금류용 일회용 트레이에 이르기까지 포장 및 의료용 제품을 전문적으로 공급합니다.

당사의 제품 포트폴리오에는 우수한 단열 기능을 제공하는 스톰 윈도우와 함께 장난감, 안경, 수저 세트, 테이프 샤프트도 포함되어 있습니다.

또한, 아름다운 조명 효과를 내도록 설계된 투명 용기나 모든 가정에 필수적인 단열 필름과 같은 전기 제품을 공급합니다!

2. HIPS(개질 폴리스티렌)

HIPS 성능

최대 15% 고무 성분의 개질 소재인 HIPS는 뛰어난 충격 강도를 위한 혁신적인 솔루션으로 부상했습니다.

이 고충격성 폴리스티렌은 낮은 수분 흡수율과 강한 착색력 등 PS가 잘 알려진 특성을 유지하면서 13.8~55.1MPa의 향상된 굽힘 강도, 13.8~41MPa의 우수한 인장 저항성과 함께 인성 및 난연성과 같은 인상적인 특징을 제공하며 불투명도가 뛰어나 미적 요구가 필요한 다양한 애플리케이션에도 이상적인 제품입니다!

HIPS의 프로세스 특성

HIPS는 고무와 같은 특성으로 잘 알려져 있습니다. 사출 성형 요구 사항을 충족해야 합니다. 예를 들어, 온도를 더 높게 설정해야 하고 냉각 속도가 느리면 생산 중 유지 압력, 시간 및 간격을 더 늘려야 합니다.

이 수지는 수분을 천천히 흡수하지만 190~240℃의 가공 온도를 적용하기 전에 건조할 필요가 없습니다. 이러한 모든 매개변수 덕분에 PS와 비교했을 때 사이클이 더 길어집니다.

과도한 수분 흡수는 최종 제품에 해로운 영향을 미쳐 보기 좋지 않게 보일 수 있습니다.

HIPS(고충격 폴리스티렌)로 알려진 컬러 플라스틱 부품의 한 유형은 특히 이 문제가 발생하기 쉬우며 눈에 보이는 '흰색 가장자리'로 나타납니다.

이러한 영향을 완화하기 위해 사출 금형 압력을 낮추면서 온도를 높여야 합니다. 이러한 조건과 적절한 체결력의 균형을 잘 맞추면 원치 않는 워터 트랩이 나타나지 않고 성공적인 생산을 위한 이상적인 환경을 제공할 수 있습니다.

일반적인 적용 분야

난연성 폴리스티렌은 포장부터 건축에 이르기까지 다양한 산업 분야에서 제품을 사용하고 즐기는 방식에 혁신을 가져왔습니다.

엄격한 UL V-0 요구 사항을 충족할 뿐만 아니라 TV 하우징 및 전기 제품과 같은 고가 장비에 대한 뛰어난 내충격성을 제공하므로 안전이 중요한 모든 애플리케이션에 이상적인 선택이 될 수 있습니다.

3. SA(SAN-스티렌-아크릴레이트 공중합체/강력 접착제)

SA의 속성

SA는 단단하고 투명한 엔지니어링 열가소성 플라스틱으로 내화학성, 하중 하에서의 기하학적 안정성, 열 변형 저항성, 약 110℃의 높은 Vicat 연화 온도 등 우수한 특성을 제공합니다.

강력한 가공 성능을 제공하는 스티렌 성분과 뛰어난 열 내구성을 제공하는 아크릴로니트릴 성분의 조합으로 응력 파단 방지가 필수적인 생산 공정에 이상적인 소재입니다. 이 다용도 열가소성 플라스틱은 0.3~0.7%의 낮은 수축률도 자랑합니다.

SA의 프로세스 특성

스티렌 아크릴로니트릴(SA)의 가공 온도는 일반적으로 200~250℃ 범위 내에 있지만, SA는 폴리스티렌(PS)보다 유동성이 약간 떨어지기 때문에 350~1300bar의 상당히 높은 사출 압력을 필요로 합니다.

최상의 결과를 얻으려면 45~75℃의 이상적인 금형 온도 제어와 함께 고속 사출을 사용해야 하며, 수분 흡수에 취약한 특성 때문에 성공적인 건조 처리를 위해서는 적절한 보관이 필수적입니다.

완벽한 건조 조건은 80℃에서 2~4시간 동안 건조하는 것이며, 제품의 용융 온도는 200~270℃ 사이여야 합니다.

강화 소재의 경우 성형 온도가 60°C를 넘지 않는 것이 가장 좋습니다. 용융물에서 생산된 부품이 제대로 작동하려면 효율적인 냉각 시스템도 이 공정에 수반되어야 합니다. 사출 금형 기존 게이트나 스타일을 사용할 때 줄무늬와 빈 공간을 최소화하는 고품질 결과를 얻을 수 있습니다.

일반적인 적용 분야

전기 부품과 자동차 부품부터 화학 포장, 의료용품 및 특수 품목에 이르기까지 다양한 산업 분야에 걸쳐 전문성을 보유하고 있습니다.

주방 용품, 식기 세트, 주사기, 일회용 라이터는 물론 마스카라 캡이나 립스틱 슬리브가 달린 화장품 케이스, 캡 스프레이와 모든 용도의 노즐을 덮는 후드 등 다양한 제품을 전문적으로 생산합니다.

또한 칫솔 손잡이부터 방향성 모노필라멘트 와이어로 만든 악기 마우스피스까지 칫솔의 뻣뻣한 칫솔모와 같은 낚시 도구 액세서리도 포트폴리오에 포함되어 있습니다.

4. ABS

ABS의 성능

ABS는 아크릴로니트릴, 부타디엔, 스티렌의 세 가지 화학 모노머로 합성됩니다. (아크릴로니트릴은 고강도, 열 안정성, 화학적 안정성, 부타디엔은 인성 및 내충격성, 스티렌은 가공 용이성, 고광택, 고강도 등 각 모노머마다 다른 특성을 가지고 있습니다.

세 가지 단량체의 중합은 스티렌-아크릴로니트릴의 연속 상과 폴리부타디엔 고무의 분산 상이라는 두 가지 상으로 이루어진 3원 중합체를 생성합니다.) 형태학적으로 ABS는 기계적 강도가 높고 "견고하고 질긴 강철" 특성을 가진 비결정성 소재입니다.

ABS는 비정질 폴리머로 다양한 용도로 사용되는 범용 엔지니어링 플라스틱으로 '범용 플라스틱'이라고도 하며(MBS는 투명 ABS라고 함), 수분을 흡수하기 쉽고 비중 1.05g/cm3(물보다 약간 무거움), 낮은 수축(0.60%), 치수 안정성, 성형 및 가공이 용이하다는 특징을 가지고 있습니다.

ABS의 특성은 주로 세 가지 단량체의 비율과 두 단계의 분자 구조에 따라 달라집니다.

이를 통해 제품 디자인에 큰 유연성을 부여할 수 있으며, 시장에는 수백 가지의 다양한 품질의 ABS 소재가 출시되었습니다.

이러한 다양한 특성은 중간에서 높은 내충격성, 낮은 광택에서 높은 광택의 고온 비틀림 특성 등과 같은 다양한 특성을 제공합니다. ABS 소재는 뛰어난 가공성, 외관, 낮은 크리프와 우수한 치수 안정성, 높은 충격 강도를 제공합니다.

ABS는 연한 노란색의 입상 또는 비드형 불투명 수지로 무독성, 무취, 낮은 수분 흡수율, 우수한 전기적 특성, 내마모성, 치수 안정성, 내화학성, 표면 광택 등 전반적인 물리적, 기계적 특성이 우수하고 성형 가공이 용이합니다. 단점은 내후성, 내열성 및 가연성이 낮다는 점입니다.

ABS의 프로세스 특성

ABS는 흡습성과 수분에 민감하므로 성형 및 가공 전에 건조 및 예열(80~90℃에서 2시간 이상)을 거쳐야 하며, 수분 함량을 0.03% 이하로 관리해야 합니다.

ABS 수지의 용융 점도는 다른 비정질 수지와 달리 온도에 덜 민감하며 ABS의 사출 온도는 PS보다 약간 높지만 맹목적으로 온도를 높여 점도를 높이는 데 사용할 수 없습니다. 일반적인 가공 온도는 190-235℃입니다.

ABS의 용융 점도는 중간으로 PS, HIPS, AS보다 높으며 더 높은 사출 압력(500~1000bar)의 맥주를 사용해야 합니다.

ABS 소재는 사출 속도가 중간에서 고속인 맥주에 더 잘 사용됩니다. (모양이 복잡하지 않는 한, 벽이 얇은 부품은 더 높은 사출 속도를 사용해야 함) 제품의 물 입 위치는 항공사를 위해 쉽게 생산할 수 있습니다.

ABS 사출 성형 온도가 높으면 금형 온도는 일반적으로 25-70 ℃에서 조정됩니다. 대형 제품을 생산할 때 고정 금형 (전면 금형)의 온도는 일반적으로 이동 금형 (후면 금형)의 온도보다 약 5 ℃ 약간 높습니다. (금형의 온도는 플라스틱 부품의 마감에 영향을 미치며 온도가 낮을수록 마감 품질이 떨어집니다.)

ABS는 고온 통에 너무 오래(30분 미만) 보관하지 않아야 하며, 그렇지 않으면 분해되어 노란색으로 변하기 쉽습니다.

일반적인 적용 범위

자동차(계기판, 공구 해치, 휠 커버, 반사판 상자 등), 냉장고, 대형 강도 도구(헤어드라이어, 믹서기, 푸드 프로세서, 잔디 깎는 기계 등), 전화기 하우징, 타자기 키보드, 골프 트롤리 및 제트 썰매 차량과 같은 레저용 차량 등.

5. BS

BS의 성능

BS는 부타디엔-스티렌 공중합체로 일정한 인성과 탄성, 낮은 경도(부드러움)와 좋은 투명성을 가지고 있으며, 비중은 1.01f\cm3(물과 비슷함)입니다. 이 소재는 착색하기 쉽고 유동성이 좋으며 성형 및 가공이 용이합니다.

BS의 프로세스 특성

BS의 처리 온도 범위는 일반적으로 190-225 ℃이며 사출 금형 온도는 30-50℃에서 더 좋습니다. 재료는 유동성이 좋기 때문에 가공 전에 건조해야하며 사출 압력과 사출 속도가 낮아질 수 있습니다.

6. PMMA(아크릴)

PMMA 성능

PMMA는 일반적으로 유기 유리로 알려진 비정질 폴리머입니다. 투명성이 우수하고 내열성(열변형 온도 98℃)이 우수하며 내충격성 특성이 우수한 이 제품은 기계적 강도가 중간이고 표면 경도가 낮으며 단단한 물체에 긁히기 쉽고 흔적이 남기 쉬운 PS에 비해 1.18g/cm3의 비중으로 깨지기 쉽지 않습니다.

PMMA는 광학 특성이 우수하고 내후성이 뛰어납니다. PMMA 제품은 복굴절이 매우 낮아 특히 비디오 디스크 등을 제작하는 데 적합합니다. PMMA는 실온 크리프 특성이 있습니다. 하중과 시간이 증가하면 응력 균열 현상이 발생할 수 있습니다.

PMMA의 공정 특성

PMMA 가공 요구 사항은 더 엄격하고 물과 온도에 민감하며 가공 전에 완전히 건조해야 하며(90℃, 2~4시간 권장 건조 조건) 용융 점도가 크고 더 높은 온도(225~245℃)와 압력 성형이 필요합니다, 사출 금형 65-80 ℃의 온도가 더 좋습니다. PMMA 안정성은 좋지 않으며, 고온에 노출되거나 너무 오랫동안 고온에 있으면 성능이 저하될 수 있습니다.

스크류 속도가 너무 크지 않아야하며 (약 60% 가능) 두꺼운 PMMA 부품은 "캐비티"로 나타나기 쉽고 큰 게이트, "낮은 재료 온도, 높은 금형 온도, 느린"사출 방법을 사용하여 처리해야합니다.

일반적인 적용 범위

자동차 산업(신호등 장비, 계기판 등), 제약 산업(혈액 저장 용기 등), 산업용 애플리케이션(비디오 디스크, 조명 산란기), 소비재(음료 컵, 문구류 등) 등 다양한 분야에서 사용됩니다.

7.PE(폴리에틸렌)

PE의 성능

PE는 부드럽고 무독성이며 저렴하고 가공이 용이하며 내화학성이 우수하고 부식이 쉽지 않으며 인쇄가 어려운 것이 특징인 플라스틱의 최대 생산업체입니다.

그것은 많은 종류가 있으며, 일반적으로 사용되는 LDPE (저밀도 폴리에틸렌) 및 HDPE (고밀도 폴리에틸렌), 반투명 플라스틱, 저강도, 비중 0.94g / cm3 (물보다 작은); 매우 저밀도 LLDPE 수지 (밀도 0.910g 이하, LLDPE 및 LDPE 밀도는 0.91-0.925 (사이)에 있음).

LDPE는 더 부드럽고 (일반적으로 연질 접착제로 알려져 있음) HDPE는 일반적으로 단단한 연질 접착제로 알려져 있으며 LDPE보다 단단하고 반 결정질 재료이며 성형 수축이 높은 후 1.5% ~ 4% 사이의 광 투과율, 결정 성, 환경 스트레스 균열 현상이 발생하기 쉽습니다.

내부 응력을 줄이기 위해 유동 특성이 매우 낮은 소재를 사용하면 균열 현상을 완화할 수 있습니다. 온도가 60°C 이상일 때 탄화수소 용매에 쉽게 용해되지만 용해에 대한 저항성은 LDPE보다 다소 우수합니다.

HDPE의 높은 결정성은 고밀도, 인장 강도, 고온 비틀림 온도, 점도 및 화학적 안정성으로 이어집니다. LDPE보다 침투에 대한 저항성이 더 높습니다. PE-HD의 충격 강도는 더 낮습니다. 특성은 주로 밀도와 분자량 분포에 의해 제어됩니다.

HDPE의 분자량 분포는 다음에 적합합니다. 사출 성형 는 매우 좁습니다. 밀도가 0.91~0.925g/cm3인 경우 I형 PE-HD, 밀도가 0.926~0.94g/cm3인 경우 II형 HDPE, 밀도가 0.94~0.965g/cm3인 경우 III형 HDPE라고 부릅니다.

이 소재는 MFR이 0.1에서 28 사이로 유동 특성이 우수합니다. 분자량이 높을수록 LDPE의 유동 특성은 떨어지지만 충격 강도는 더 좋습니다. HDPE는 환경 스트레스 균열에 취약합니다.

HDPE는 온도가 60℃ 이상일 때 탄화수소 용매에 쉽게 용해되지만 용해에 대한 내성은 LDPE보다 우수합니다. 

LDPE는 반결정성 소재이며 수축률이 높습니다. 사출 성형1.5%에서 4% 사이입니다.

LLDPE(선형 저밀도 폴리에틸렌)는 연신율, 침투성, 충격 및 찢어짐에 대한 저항성이 높아 필름으로 사용하기에 적합합니다.

환경 응력 균열에 대한 우수한 내성, 저온 내충격성 및 뒤틀림 저항성으로 인해 LLDPE는 파이프, 시트 압출 및 모든 분야에 매력적입니다. 사출 성형 LLDPE의 최신 응용 분야는 매립지 및 폐액 연못 라이너의 바닥 필름입니다.

PE의 공정 특성

PE 부품의 가장 큰 특징은 성형 수축으로 수축과 변형이 발생하기 쉽다는 점입니다. PE 소재는 수분 흡수가 적고 건조하지 않고 사용할 수 있습니다.

PE는 가공 온도 범위가 넓고 압력이 높고 부품의 밀도가 높으며 수축이 적을 경우 분해가 쉽지 않습니다 (분해 온도 320 ℃). PE 유동성은 중간이며 가공 조건을 엄격하게 제어하고 일정한 금형 온도 (40-60 ℃)를 유지합니다.

PE의 결정화 정도는 다음과 관련이 있습니다. 사출 성형 공정 조건에서 저온 응고 온도가 높고 금형 온도가 낮기 때문에 결정화 정도가 낮습니다. 결정화 과정에서 수축의 이방성으로 인해 내부 응력 집중이 발생하여 PE 부품은 변형 및 균열이 발생하기 쉽습니다.

제품을 80℃ 온수의 수조에 넣으면 압력이 어느 정도 완화될 수 있습니다. 동안 사출 성형 공정에서는 재료 온도와 금형 온도가 더 높아야하고 부품의 품질을 보장한다는 전제하에 사출 압력이 낮아야하며 특히 금형의 냉각은 빠르고 균일해야하며 제품을 금형에서 꺼낼 때 제품이 더 뜨거워집니다.

HDPE 건조: 제대로 보관하면 건조할 필요가 없습니다. 녹는 온도: 220~260C. 분자가 큰 재료의 경우 용융 온도 범위가 200~250C인 것이 좋습니다. 

금형 온도: 50~95C. 벽 두께가 6mm 미만인 플라스틱 부품에는 더 높은 금형 온도를, 벽 두께가 6mm 이상인 플라스틱 부품에는 더 낮은 금형 온도를 사용해야 합니다.

플라스틱 부품의 냉각 온도는 수축의 차이를 최소화하기 위해 균일해야 합니다.

최적의 사이클 시간을 위해 냉각 캐비티 직경은 8mm 이상이어야 하고 금형 표면과의 거리는 1.3d 이내여야 합니다(여기서 "d"는 냉각 캐비티의 직경입니다).

사출 압력: 700~1050bar. 사출 속도: 고속 사출을 권장합니다. 러너 및 게이트: 러너 직경은 4~7.5mm, 러너 길이는 가능한 한 짧아야 합니다. 다양한 유형의 게이트를 사용할 수 있으며 특히 핫 러너 금형의 경우 게이트 길이가 0.75mm를 초과해서는 안됩니다.

LLDPE의 '연신 시 부드러움'은 블로운 필름 공정에서 단점으로 작용하는데, 이는 LLDPE 블로운 필름 기포가 LDPE만큼 안정적이지 않기 때문입니다. LDPE와 LLDPE의 일반적인 다이 갭 치수는 각각 0.024-0.040인치와 0.060-0.10인치입니다.

일반적인 적용 분야

LLDPE는 필름, 몰딩, 튜브, 전선 및 케이블 등 대부분의 전통적인 폴리에틸렌 시장에 침투해 있습니다. 불투수성 바닥 멤브레인은 새롭게 개발된 LLDPE 시장입니다. 대형 압출 시트인 멀치 필름은 폐기물 매립지 및 폐기물 연못 라이너로 사용되어 주변 지역의 누출이나 오염을 방지합니다.

예를 들어 가방, 쓰레기 봉투, 스트레치 랩, 산업용 라이너, 타월 라이너, 쇼핑백 등을 생산할 때 이 수지의 향상된 강도와 인성을 활용할 수 있습니다.

빵 봉지와 같은 투명 필름은 탁도가 더 좋기 때문에 LDPE가 지배적이었습니다. 그러나 LLDPE와 LDPE를 혼합하면 필름의 투명도에 큰 영향을 주지 않으면서도 침투에 대한 저항성과 강도를 향상시킬 수 있습니다.

HDPE 적용 분야: 냉장고 용기, 보관 용기, 가정용 주방용품, 씰링 캡 등

8. PP(폴리프로필렌)

PP의 성능

PP는 결정성 폴리머입니다. PP는 일반적으로 사용되는 플라스틱 중 가장 가벼우며 밀도가 0.91g/cm3(물보다 작음)에 불과합니다. PP는 일반적으로 "백배 고무"로 알려진 응력 균열에 대한 저항성과 높은 굽힘 피로 수명을 가지고 있습니다. PP의 종합적인 성능은 PE 소재보다 우수합니다.

PP의 단점 : 치수 정확도가 낮고 강성이 부족하며 내후성이 좋지 않으며 "구리 손상"을 일으키기 쉽고 탈형 후 수축 후 수축 현상이 있으며 노화되기 쉽고 부서지기 쉽고 변형되기 쉽습니다.

PP는 착색 능력, 내마모성, 내화학성 및 유리한 경제 조건으로 인해 섬유 제조의 주요 원료로 사용되어 왔습니다.

PP는 반결정성 소재입니다. PE보다 더 단단하고 녹는점이 높습니다. 호모폴리머 타입의 PP는 0°C 이상의 온도에서 매우 부서지기 때문에 많은 상업용 PP 소재는 핀쿠션 공중합체에서 에틸렌 함량 비율이 1-4% 이상인 불규칙한 공중합체입니다. PP의 강도는 에틸렌 함량이 증가함에 따라 증가합니다. 

PP의 Vicat 연화 온도는 150°C입니다. 결정성이 높기 때문에 이 소재는 표면 강성과 스크래치 저항성이 우수합니다.

PP는 환경 스트레스 균열이 발생하지 않습니다. 일반적으로 PP는 유리 섬유, 금속 첨가제 또는 열가소성 고무를 첨가하여 변형됩니다. PP의 유속 MFR 범위는 1에서 40까지입니다.

낮은 MFR PP 소재는 내충격성은 우수하지만 연성 강도는 낮습니다. 동일한 MFR의 경우 공중합체 유형의 강도가 단일 중합체 유형의 강도보다 높습니다. 

결정화로 인해 PP의 수축은 일반적으로 1.8~2.5%로 상당히 높습니다. 그리고 수축의 방향성 균일성은 HDPE 및 기타 재료보다 훨씬 우수합니다. 30% 유리 첨가제를 추가하면 수축을 0.7%로 줄일 수 있습니다.   

호모폴리머형과 공중합체형 PP 소재는 모두 흡습성, 산 및 알칼리 부식, 용해성에 대한 저항성이 뛰어납니다.

그러나 방향족 탄화수소(벤젠 등) 용제, 염소화 탄화수소(사염화탄소) 용제 등에 대한 내성이 없습니다. 또한 PP는 PE처럼 고온에서도 산화 저항성이 없습니다.

PP의 프로세스 특성

PP는 용융 온도에서 유동성이 좋고 성형 성능이 우수합니다. PP는 가공 시 두 가지 특성이 있습니다.

하나: 전단 속도가 증가함에 따라 PP 용융물의 점도가 크게 감소합니다(온도에 영향을 덜 받음).

둘째 : 분자 배향도가 높고 수축률이 크며 PP의 가공 온도는 220 ~ 275 ℃이며 약 275 ℃를 초과하지 않는 것이 좋으며 열 안정성이 우수하지만 (분해 온도는 310 ℃) 고온 (270-300 ℃)에서는 배럴에 장시간 머물 때 열화 될 가능성이 있습니다.

PP의 점도는 전단 속도가 증가함에 따라 크게 감소하므로 사출 압력과 사출 속도를 높이면 유동성과 수축 변형 및 함몰이 개선됩니다.

금형 온도 (40 ~ 80 ℃), 50 ℃ 권장. 결정화 정도는 주로 금형 온도에 의해 결정되며 30-50 ℃ 범위 내에서 제어하는 것이 좋습니다. PP 용융물은 매우 좁은 금형 틈새를 통과하여 파이로 나타날 수 있습니다.

용융 공정에서 PP는 많은 용융 열을 흡수하기 위해 (비열이 더 큼) 금형에서 나오는 제품이 더 뜨겁습니다. PP 소재 가공은 건조 할 필요가 없으며 PP 수축 및 결정 성이 PE보다 낮습니다.

사출 속도는 일반적으로 내부 압력을 최소화하기 위해 고속 사출을 사용합니다. 제품 표면에 결함이 나타나면 더 높은 온도에서 저속 사출을 사용해야 합니다. 사출 압력: 최대 1800bar.

러너 및 게이트: 콜드 러너의 경우 일반적인 러너 직경은 4~7mm이며, 사출 포트와 몸체가 둥근 러너를 사용하는 것이 좋습니다. 모든 유형의 게이트를 사용할 수 있습니다.

일반적인 게이트 직경 범위는 1~1.5mm이지만 0.7mm의 작은 게이트도 사용할 수 있습니다. 엣지 게이트의 경우 최소 게이트 깊이는 벽 두께의 절반, 최소 게이트 폭은 벽 두께의 두 배 이상이어야 하며 PP 소재는 핫 러너 시스템에 완벽하게 적합합니다.

PP는 착색 능력, 내마모성, 내화학성, 유리한 경제적 조건으로 인해 섬유 제조의 주요 원재료로 사용되어 왔습니다.

일반적인 적용 분야

자동차 산업(주로 금속 첨가물이 포함된 PP: 펜더, 통풍 파이프, 팬 등), 가전제품(식기세척기 도어 라이너, 건조기 통풍 파이프, 세탁기 프레임 및 커버, 냉장고 도어 라이너 등), 소비재(잔디 깎는 기계, 스프링클러 등 잔디 및 정원 장비 등).

사출 성형 제품 는 용기, 실러, 자동차 애플리케이션, 가정용품, 장난감 및 기타 여러 소비재 및 산업용 최종 용도를 포함하여 PP 호모폴리머의 두 번째로 큰 시장입니다.

9. PA(나일론)

PA의 성능

PA는 또한 엔지니어링 플라스틱 나일론 분자량이 일반적으로 15-30,000이며 일반적으로 사용되는 다양한 종류의 결정 성 플라스틱 (거친 각진 반투명 또는 유백색 결정 성 수지를위한 나일론)이므로 결정 성 플라스틱입니다. 사출 성형 나일론 6, 나일론 66, 나일론 1010, 나일론 610 등을 가공합니다.

나일론은 인성, 내마모성 및 자체 윤활성을 가지고 있으며, 그 장점은 주로 유기 기계적 강도, 우수한 인성, 피로 저항, 매끄러운 표면, 높은 연화점, 내열성, 낮은 마찰 계수, 내마모성, 자체 윤활, 충격 흡수 및 침묵, 내유성, 약산성, 내 알칼리성 및 일반 용매, 우수한 전기 절연, 자기 소화, 무독성, 무취, 우수한 내후성을 가지고 있습니다.

단점은 수분 흡수가 크고 염료가 좋지 않아 치수 안정성과 전기적 특성에 영향을 미치며 섬유 보강은 수분 흡수를 줄여 고온 및 고습도에서 작동 할 수 있다는 것입니다.

나일론과 유리 섬유 친화력이 매우 우수하고 (100 ℃에서 장시간 사용 가능) 내식성, 그 및 s의 경량 및 성형이 용이합니다. PA 단점은 주로 물을 흡수하기 쉽다는 것입니다, 사출 성형 기술 요구 사항이 더 엄격하고 비열로 인해 치수 안정성이 떨어지며 제품이 뜨겁습니다.

PA66은 가장 널리 사용되는 PA 시리즈 중 기계적 강도가 가장 높은 종입니다. 결정성이 높기 때문에 강성, 적색도, 내열성이 높습니다. PA1010은 1958년에 처음 개발된 제품으로 반투명하며 비중이 작고 탄성 및 유연성이 있으며 폴란드산보다 흡착성이 뛰어나며 치수 안정성이 우수합니다.

나일론 66의 나일론은 경도와 강성이 가장 높지만 인성은 가장 낮습니다. 다양한 나일론은 인성별로 주문됩니다: PA66 ＜PA66/6＜PA6＜PA610＜PA11＜PA12

나일론의 가연성은 ULS44-2 수준, 산소 지수는 24-28, 나일론의 분해 온도는 299 ℃ 이상, 449 ~ 499 ℃에서 자연 연소가 발생합니다. 나일론의 용융 흐름이 좋기 때문에 제품의 벽 두께는 1mm만큼 작을 수 있습니다.

PA의 프로세스 특성

PA는 수분을 흡수하기 쉽고 가공하기 전에 완전히 건조해야하며 수분 함량은 0.3% 이하로 제어해야합니다. 원료는 잘 건조되고 제품은 고광택이며 그렇지 않으면 거칠고 PA는 열 온도가 증가함에 따라 점차 부드러워지지 않지만 녹는점 근처의 좁은 온도 범위에서는 온도가 흐름에 도달하면 녹는점이 분명합니다 (PS, PE, PP 및 기타 재료와 다름).

PA의 점도는 다른 열가소성 플라스틱보다 훨씬 낮고 용융 온도 범위가 좁습니다 (약 5 ℃에 불과). PA는 녹는점이 높고 어는점이 높기 때문에 온도가 녹는점 이하로 떨어지면 금형에서 언제든지 용융된 재료가 응고되어 금형 충전이 완료되지 않을 수 있습니다. 따라서 고속 사출을 사용해야 합니다(특히 벽이 얇거나 긴 공정 부품의 경우). 나일론 몰드는 보다 적절한 배기 조치를 취해야 합니다.

용융 상태의 PA는 열 안정성이 떨어지고 열화되기 쉽습니다. 배럴 온도는 300 및 ℃를 초과해서는 안되며 배럴 가열 시간의 용융 재료는 30 분 쿠시, PA 금형 온도 요구 사항이 높으며 결정 성을 제어하기 위해 높고 낮은 금형 온도를 사용하여 원하는 성능을 얻어야합니다.

50-90℃의 PA 소재 금형 온도가 더 좋고, 220-240℃의 PA1010 가공 온도가 적합하며, 270-290℃의 PA66 가공 온도가 적절합니다.

PA 제품은 품질 요건에 따라 '어닐링' 또는 '습기 처리'를 해야 하는 경우가 있습니다. PA 제품은 품질 요건에 따라 '어닐링' 또는 '습기 처리'를 해야 하는 경우가 있습니다.

PA12 폴리아미드 12 또는 나일론 12는 가공 전 습도를 0.1% 이하로 유지해야 합니다. 공기에 노출된 상태로 보관하는 경우 85℃의 뜨거운 공기에서 4~5시간 동안 건조하는 것이 좋습니다.

밀폐 용기에 보관한 경우 3시간의 온도 평형을 거친 후 바로 사용할 수 있습니다. 용융 온도는 240~300℃이며, 일반 특성 소재의 경우 310℃, 난연성 소재의 경우 270℃를 넘지 않도록 합니다.

금형 온도: 비강화 소재의 경우 30~40C, 얇은 벽 또는 대면적 부품의 경우 80~90C, 강화 소재의 경우 90~100C. 온도를 높이면 소재의 결정성이 높아집니다.

PA12는 금형 온도를 정밀하게 제어하는 것이 중요합니다. 사출 압력: 최대 1000bar(낮은 유지 압력과 높은 용융 온도 권장). 사출 속도: 고속(유리 첨가제가 포함된 소재에 더 좋음).

러너 및 게이트: 첨가제가 없는 재료의 경우, 재료의 점도가 낮기 때문에 러너 직경은 약 30mm가 되어야 합니다. 강화 소재의 경우 5~8mm의 큰 러너 직경이 필요합니다.

러너 모양은 모두 둥글어야 합니다. 주입 포트는 가능한 한 짧아야 합니다. 다양한 유형의 게이트를 사용할 수 있습니다. 부품에 과도한 압력이나 수축을 방지하기 위해 큰 부품에 작은 게이트를 사용하지 마십시오.

게이트 두께는 부품 두께와 동일한 것이 좋습니다. 서브머지드 게이트를 사용하는 경우 최소 직경 0.8mm를 권장합니다. 핫 러너 금형은 효과적이지만 노즐에서 재료 누출이나 응고를 방지하기 위해 매우 정밀한 온도 제어가 필요합니다. 핫 러너를 사용하는 경우 게이트 크기는 콜드 러너보다 작아야 합니다.

PA6 폴리아미드 6 또는 나일론 6: PA6는 수분을 쉽게 흡수하므로 가공 전 건조에 특별한 주의를 기울여야 합니다. 재료가 방수 패키지로 제공되는 경우 용기를 밀폐해야 합니다.

습도가 0.2% 이상인 경우 80℃ 이상의 뜨거운 공기에서 16시간 동안 건조하는 것이 좋습니다. 재료가 8시간 이상 공기에 노출된 경우 105℃에서 8시간 이상 진공 건조하는 것이 좋습니다. 용융 온도: 230~280C, 강화 품종의 경우 250~280C.

금형 온도: 80~90C. 금형 온도는 결정성에 큰 영향을 미치며, 이는 다시 성형된 부품의 기계적 특성에 영향을 미칩니다. 구조용 부품의 경우 결정성이 중요하므로 80~90℃의 금형 온도를 권장하며, 얇고 긴 흐름의 플라스틱 부품의 경우 더 높은 금형 온도를 권장합니다. 금형 온도를 높이면 부품의 강도와 강성은 증가하지만 인성은 감소합니다.

벽 두께가 3mm보다 큰 경우 20~40℃의 저온 금형을 사용하는 것이 좋습니다. 유리 강화 소재의 경우 금형 온도는 80℃ 이상이어야 합니다. 사출 압력: 일반적으로 750~1250bar(소재 및 제품 디자인에 따라 다름).

사출 속도: 고속(강화 재료의 경우 약간 감소됨). 러너와 게이트: PA6는 응고 시간이 매우 짧기 때문에 게이트의 위치가 매우 중요합니다.

게이트 구멍은 0.5*t 이상이어야 합니다(여기서 t는 성형 부품의 두께). 핫 러너를 사용하는 경우, 핫 러너가 재료가 너무 일찍 굳는 것을 막을 수 있으므로 게이트 크기는 기존 러너를 사용하는 것보다 작아야 합니다. 서브머지드 게이트를 사용하는 경우 게이트의 최소 직경은 0.75mm여야 합니다.

PA66 폴리아미드 66 또는 나일론 66 소재가 가공 전에 밀봉된 경우 건조가 필요하지 않습니다. 그러나 보관 용기를 개봉한 경우에는 85℃의 뜨거운 공기에서 건조하는 것이 좋습니다. 습도가 0.2%보다 높으면 105℃에서 12시간 동안 진공 건조해야 합니다.

용융 온도: 260~290°C 유리 첨가제가 포함된 제품의 경우 275~280°C 300°C 이상의 용융 온도는 피해야 합니다. 금형 온도: 80°C를 권장합니다. 금형 온도는 제품의 물리적 특성에 영향을 미치는 결정성 정도에 영향을 미칩니다.

벽이 얇은 플라스틱 부품의 경우 40℃ 이하의 금형 온도를 사용하면 시간이 지남에 따라 부품의 결정성이 변하고 부품의 기하학적 안정성을 유지하기 위해 어닐링이 필요합니다.

사출 압력: 일반적으로 재료 및 제품 디자인에 따라 750~1250bar입니다. 사출 속도: 고속(강화 소재의 경우 약간 더 낮아야 함). 

러너와 게이트: PA66의 응고 시간이 짧기 때문에 게이트의 위치가 매우 중요합니다. 게이트 조리개는 0.5*t 이상이어야 합니다(여기서 t는 플라스틱 부품의 두께).

핫 러너를 사용하는 경우, 핫 러너가 재료가 조기에 굳는 것을 막을 수 있으므로 게이트 크기는 기존 러너를 사용하는 것보다 작아야 합니다. 서브머지드 게이트를 사용하는 경우 게이트의 최소 직경은 0.75mm여야 합니다.

일반적인 적용 분야

PA12 폴리아미드 12 또는 나일론 12는 수도 계량기 및 기타 상업용 장비, 케이블 슬리브, 기계식 캠, 슬라이딩 메커니즘, 베어링 등의 용도로 사용됩니다.

PA6 폴리아미드 6 또는 나일론 6 적용 범위: 기계적 강도와 강성이 우수하여 구조용 부품에 널리 사용됩니다. 내마모성이 뛰어나 베어링 제조에도 사용됩니다.

PA66 폴리아미드 66 또는 나일론 66 적용 범위: PA6에 비해 PA66은 자동차 산업, 기기 하우징 및 내충격성과 고강도 요구 사항이 필요한 기타 제품에서 더 널리 사용됩니다.

10. POM

POM 성능

POM은 결정성 플라스틱으로, 일반적으로 "레이스 스틸"로 알려진 강철이 매우 우수합니다. POM은 견고하고 유연한 소재로 저온에서도 크리프 저항성, 기하학적 안정성 및 내충격성이 우수하며 피로 저항성, 크리프 저항 내마모성, 내열성 및 기타 우수한 성능을 가지고 있습니다.

POM은 수분을 흡수하기 쉽지 않고 비중 1.42g/a cm3, 수축률 2.1%(POM의 높은 결정화로 인해 수축률이 상당히 높으며, 다양한 강화 소재의 수축률이 다르기 때문에 2%에서 3.5%까지 높을 수 있음), 크기 조절이 어렵고 열 변형 온도 172℃를 가집니다.

POM은 호모폴리머 소재와 코폴리머 소재를 모두 포함합니다. 호모폴리머 소재는 연성 강도와 피로 강도가 우수하지만 가공이 쉽지 않습니다. 공중 합체 재료는 열 안정성이 매우 우수하고 화학적으로 안정된 품질과 가공이 용이합니다. 호모폴리머와 코폴리머 소재는 모두 결정질이며 수분을 쉽게 흡수하지 않습니다.

POM 프로세스 특성

POM은 건조하지 않고 가공 할 수 있으며, 가급적 예열 (약 100 ℃) 과정에서 제품 크기의 안정성이 좋습니다.

POM 가공 온도 범위는 매우 좁고(195-215℃), 배럴에서 조금 더 오래 있거나 온도가 220℃를 초과하면 분해됩니다(호모폴리머 재료는 190-230℃, 코폴리머 재료는 190-210℃). 나사 속도는 손으로 만지지 않아야하며 잔류 물의 양이 적어야합니다.

POM 제품의 수축이 크고 (성형 후 수축률을 줄이려면 더 높은 금형 온도를 선택할 수 있음) 수축이나 변형을 일으키기 쉽습니다. POM 비열, 높은 금형 온도 (80-105 ℃), 탈형 후 제품이 뜨겁고 화상을 방지해야 손가락을 화상시킬 수 있습니다. 사출 압력 700~1200bar.

POM은 중간 압력, 중간 속도, 높은 금형 온도에서 가공해야 합니다. 러너와 게이트에는 모든 유형의 게이트를 사용할 수 있습니다.

터널형 게이트를 사용하는 경우 더 짧은 타입이 선호됩니다. 호모폴리머 소재의 경우 핫 노즐 러너를 사용하는 것이 좋습니다. 공중합체 재료의 경우 내부 및 외부 핫 러너를 모두 사용할 수 있습니다. 

일반적인 적용 분야

POM은 마찰 계수가 매우 낮고 기하학적 안정성이 우수하여 기어와 베어링을 만드는 데 특히 적합합니다. 또한 고온 저항성이 있어 배관 장치(배관 밸브, 펌프 하우징), 잔디 장비 등에도 사용됩니다. 

11. PC(방탄 고무)

PC 성능

폴리 카보네이트는 분자 헤어 체인에 - [O-R-O-CO]- 링크를 포함하는 열가소성 수지로, 에스테르 그룹이 다른 분자 구조에 따라 지방족 스핀, 지방 환, 지방족 방향족 유형으로 나눌 수 있으며, 실용적인 가치가있는 것은 방향족 폴리 카보네이트이며 비스페놀 A 폴리 카보네이트가 가장 중요하며 분자량은 일반적으로 3-100,000입니다. 100,000.   

PC는 무정형, 무취, 무독성, 고투명 무색 또는 약간 노란색 열가소성 엔지니어링 플라스틱으로 물리적 및 기계적 특성이 우수하며 특히 내충격성, 인장 강도, 굽힘 강도, 높은 압축 강도, 우수한 인성, 우수한 내열성 및 내후성, 쉬운 착색, 낮은 수분 흡수율을 가지고 있습니다.

135-143 ℃의 PC 열 변형 온도, 작은 크리프, 크기 안정성; 우수한 내열성 및 저온 저항성, 넓은 온도 범위에서 안정적인 기계적 특성, 치수 안정성, 전기적 특성 및 난연성, -60 ~ 120 ℃에서 장시간 사용할 수 있습니다;

명백한 융점이 없으며 220-230 ℃에서 용융 상태이며 분자 사슬의 강성으로 인해 수지 용융 점도가 큽니다. 작은 수분 흡수, 작은 수축 (일반적으로 0.1% ~ 0.2%), 높은 치수 정확도, 우수한 치수 안정성, 작은 필름 투과성; 자기 소화성 재료.

빛에 안정적이지만 자외선에 내성이없고 내후성이 우수하며 내유성, 내산성, 강알칼리, 산화산 및 아민, 케톤에 내성이없고 염소화 탄화수소 및 방향족 용매에 용해되며 세균성 억제, 난연성 및 오염 방지 특성, 장시간 물에서 가수 분해 및 균열을 일으키기 쉬운 내성입니다.

단점은 피로 강도 저하, 내 용매성 저하, 유동성 저하, 내마모성 저하 및 내마모성으로 인해 응력 균열이 발생하기 쉽다는 것입니다. PC는 사출 성형, 압출, 성형, 블로우 성형 열 성형, 인쇄, 접착, 코팅 및 가공이 가능하며 가장 중요한 가공 방법은 사출 성형입니다.

PC의 프로세스 특성

PC 소재는 온도에 더 민감하고, 용융 점도는 온도 상승에 따라 크게 감소하며, 유동성을 개선하기 위해 압력에 민감하지 않고 흐름이 가속화되어 온도 상승의 접근 방식을 취합니다.

PC 재료는 가공 전에 완전히 건조되어야하며 (약 120 ℃, 3 ~ 4 시간) 수분을 0.02% 이내로 제어해야하며 고온 경화 가공시 미량의 수분으로 인해 제품이 흰색 흐린 색상, 은색 및 기포를 생성하며 상온의 PC는 높은 탄성 변형을 강제 할 수있는 상당한 능력을 가지고 있습니다.

PC 재료는 높은 재료 온도, 높은 금형 온도, 순수 및 고압, 소형 게이트의 경우 저속 사출, 다른 유형의 게이트의 경우 고속 사출로 성형해야 합니다.

금형 온도는 약 80-110℃, 성형 온도는 280-320℃로 제어해야 합니다. PC 제품은 표면에 공기 꽃이 생기기 쉽고 물 주둥이에 항공사가 있으며 내부 잔류 응력이 커서 균열이 발생하기 쉽습니다.

따라서 PC 소재 성형 공정 요구 사항이 높습니다. PC 소재 수축률은 낮지만(0.5%) 크기 변화는 크지 않습니다. 제품에서 나온 PC 소재 맥주를 어닐링하여 내부 응력을 제거하는 방법을 사용할 수 있습니다.

압출 PC 분자량은 점진적 압축 나사, 길이-직경 비율 1:18 ~ 24, 압축 비율 1:2.5를 사용하려면 압출 블로우 성형, 사출-블로우, 사출-풀-블로우 조각 성형 고품질, 높은 투명 병을 사용할 수 있어야합니다.

일반적인 적용 분야

PC의 3대 주요 응용 분야는 유리 조립 산업, 자동차 산업, 전자 및 강의 산업이며, 산업 기계 부품, CD-ROM, 민간 의류, 컴퓨터 및 기타 사무기기, 의료 및 건강 관리, 필름, 레, 보험 및 보호 장비 등이 그 뒤를 잇고 있습니다.

12. EVA(고무 접착제)

EVA 성능

EVA는 무정형 플라스틱, 무독성, 비중 0.95g / cm3 (물보다 가벼움)이며, 제품은 표면 광택이 좋지 않고 탄성이 좋고 부드럽고 가볍고 기계적 강도가 낮고 유동성이 좋으며 성형 가공이 용이합니다. 수축이 크고(2%), EVA는 컬러 마스터 배치의 캐리어로 사용할 수 있습니다.

EVA 공정 특성

EVA 성형 가공 온도가 낮고 (160-200 ℃), 넓은 범위의 낮은 금형 온도 (20-45 ℃), 재료는 가공 전에 건조되어야합니다 (건조 온도 65 ℃). EVA 가공 금형 온도, 재료 온도가 너무 높지 않으면 표면이 상대적으로 거칠다 (부드럽 지 않음).

EVA 제품은 금형 앞에 붙이기 쉽고 주류 차가운 재료 캐비티의 물 입구가 더 나은 풀 버튼 유형을 만듭니다. EVA는 제품 가공을 위해 "저온, 중압, 중속" 공정 조건에서 사용해야 합니다.

13. PVC(폴리염화비닐)

PVC의 성능

PVC는 열 안정성이 떨어지는 비정질 플라스틱으로 열 분해에 취약합니다(부적절한 용융 온도 매개 변수는 재료 분해 문제로 이어질 수 있습니다).

PVC는 연소하기 어렵고(난연성 우수), 점도가 높고, 유동성이 낮으며, 강도가 높고, 풍화에 대한 저항성이 있으며, 기하학적 안정성이 우수합니다. PVC 소재는 실제 사용 시 안정제, 윤활제, 보조 공정제, 착색제, 충격제 및 기타 첨가제에 첨가되는 경우가 많습니다.

PVC에는 밀도가 1.1-1.3g/cm3(물보다 무겁고), 큰 수축(1.5-2.5%), 수축이 매우 낮으며 일반적으로 0.2-0.6%, 표면 광택이 떨어지는 PVC 제품(미국은 최근 PC와 유사한 투명 하드 PVC를 연구했습니다)으로 구분되는 많은 유형의 PVC가 있습니다.

PVC는 산화제, 환원제 및 강산에 대한 내성이 있습니다. 산화제, 환원제 및 강산에 대한 내성이 매우 강합니다. 그러나 농축 황산 및 질산과 같은 농축 산화제에 의해 부식될 수 있으며 방향족 탄화수소 및 염소화 탄화수소와의 접촉에는 적합하지 않습니다.

PVC의 공정 특성

PVC(160-185℃)보다 가공 온도 범위가 좁고, 가공 난이도가 높으며, 공정 요구 사항이 높아 일반적으로 건조하지 않고 가공할 수 있습니다(건조가 필요한 경우 60-70℃에서 가공).

금형 온도가 낮습니다 (20-50 ℃). PVC 가공은 항공사, 검은 선 등을 생산하기 쉽고, 재료 열화를 방지하기 위해 가공 온도 (가공 온도 185-205 ℃)를 엄격하게 제어해야하며, 사출 압력은 최대 1500 바, 유지 압력은 최대 1000 바까지 가능합니다.

일반적으로 상당히 낮은 사출 속도를 사용해야하며 나사 속도가 낮아야하며 (50% 미만) 잔류량이 적어야하며 배압 배압이 너무 높지 않아야합니다. 금형 배기가 양호해야합니다.

PVC 소재는 고온 배럴에 15분 이상 머물러서는 안 됩니다. 대형 물 제품을 사용하여 PVC를 공급하고 "중압, 저속, 저온"조건을 채택하여 성형 및 가공하는 것이 좋습니다.

PVC 제품은 전면 금형에 달라 붙기 쉬우므로 개방 속도 (첫 번째 섹션)가 너무 빠르지 않아야하며 물 주둥이는 러너의 콜드 캐비티에서 풀 버튼 유형으로 만들어야합니다. 모든 기존 게이트 사용 가능

작은 부품의 경우 핀 포인트 게이트 또는 서브머지드 게이트를 사용하는 것이 좋으며, 두꺼운 부품의 경우 팬 게이트를 사용하는 것이 좋습니다. 핀팁 게이트 또는 잠수형 게이트의 최소 직경은 1mm여야 하며, 팬 게이트의 두께는 1mm 이상이어야 합니다.

일반적인 적용 분야

상수도 배관, 가정용 배관, 주택 벽면 패널, 상업용 기계 쉘, 전자 제품 포장, 의료 장비, 식품 포장 등.

14. PPO(폴리페닐렌 에테르)

PPO의 성능

폴리페닐렌 에테르는 폴리페닐렌 프로필렌 옥사이드라고도 하는 폴리 2,6-디메틸-1,4-페닐렌 에테르이며, 영어 명칭은 폴리페닐렌옥시올(줄여서 PPO)이며, 폴리페닐렌 에테르는 폴리스티렌 또는 기타 폴리페닐렌 에테르의 폴리머로 변형된 것으로 MPPO라고 불립니다.

PPO(NORLY)는 우수한 엔지니어링 플라스틱으로 PA, POM, PC보다 높은 경도, 높은 기계적 강도, 우수한 강성, 우수한 내열성(열변형 온도 126℃), 높은 치수 안정성(수축률 0.6%), 낮은 수분 흡수(0.1% 미만)의 종합적인 성능을 갖추고 있습니다.

단점은 자외선에 불안정하고 가격이 비싸며 사용량이 적다는 점입니다. PPO는 무독성이며 투명하고 상대 밀도가 작고 기계적 강도, 응력 완화 저항, 크리프 저항, 내열성, 내수성, 수증기 저항이 우수합니다.

광범위한 온도, 주파수 변화 전기적 특성, 가수 분해가 아닌 성형 수축이 작고 무기산, 알칼리, 방향족 탄화수소, 할로겐화 탄화수소, 오일 및 기타 성능 저하, 팽창 또는 스트레스 균열에 대한 불연성 자기 소화 저항성이 있습니다.

주요 단점은 용융 유동성, 가공 및 성형 난이도가 낮다는 점이며, PS PPO로 수정 된 것과 같은 MPPO (PPO 혼합 또는 합금)의 대부분의 실제 응용 분야는 가공 성능을 크게 향상시키고 응력 균열 저항 및 내 충격성을 향상시킬 수 있습니다. 응력 균열 저항성과 내충격 성능을 개선하고 비용을 절감하며 내열성과 광택을 약간만 감소시킵니다.

개질 폴리머는 PS (HIPS 포함), PA, PTFE, PBT, PPS 및 다양한 엘라스토머, 폴리실록산 개질 필드 PPO 파라핀, 가장 큰 제품, MPPO는 일반 엔지니어링 플라스틱 합금 종의 가장 큰 양입니다. 더 큰 MPPO 종류는 PPO / PS, PPPA / 엘라스토머 및 PPO / PBT 엘라스토머 합금입니다.

PPO의 프로세스 특성

PPO는 용융 점도가 높고 유동성이 낮으며 가공 조건이 까다롭습니다. 가공하기 전에 100-120℃의 온도에서 1-2시간 동안 건조해야 하며, 성형 온도는 270-320℃, 금형 온도는 75-95℃로 적절하게 제어됩니다.

이 플라스틱 맥주 플라스틱 생산 공정은 물 분사구 앞의 흐름 패턴 (뱀 패턴)과 , 물 분사구 흐름 채널을 더 크게 만드는 것이 좋습니다.

표준 성형 제품의 경우 최소 두께 범위는 0.060~0.125인치, 구조용 폼 부품의 경우 최소 두께 범위는 0.125~0.250인치이며 가연성 범위는 UL94 HB에서 V-O까지입니다.

일반적인 적용 범위

PPO 및 MPPO는 다음과 같은 다양한 방법으로 처리할 수 있습니다. 사출 성형압출, 블로우 성형, 성형, 발포 및 도금, 진공 코팅, 인쇄기 가공 등에 사용됩니다. 용융물의 점도가 높기 때문에 처리 온도가 높습니다.

PPO와 MPPO는 주로 전자제품, 자동차, 가전제품, 사무기기, 산업기계 등에 사용됩니다.

MPPO 내열성, 내충격성, 치수 안정성, 흠집 저항성, 느낌 저항성, 도장성 및 전기적 특성 사용: 자동차 계기판, 라디에이터 그릴, 스피커 그릴, 콘솔, 퓨즈 박스, 릴레이 박스, 커넥터, 휠 커버 제작에 사용되며 전자 및 전기 산업에서 커넥터, 코일 와인딩 스풀, 스위치 및 릴레이, 튜닝 장비, 대형 전자 디스플레이, 가변 콘덴서, 배터리 액세서리, 마이크 및 기타 부품 제조에 널리 사용됨.

TV, 카메라, 비디오테이프, 테이프 레코더, 에어컨, 히터, 밥솥 및 기타 부품의 가전제품에 사용됩니다. 복사기, 컴퓨터 시스템, 프린터, 팩스 등의 외부 부품 및 구성품으로 사용할 수 있습니다.

또한 카메라, 타이머, 펌프, 송풍기, 저소음 기어, 파이프, 밸브 본체, 수술 기구, 멸균기 및 기타 의료 기기 부품의 외피와 부품으로 제작할 수 있습니다.

대형 블로우 성형은 높은 강성, 치수 안정성, 우수한 흡음, 다양한 기계 쉘, 베이스, 내부 브래킷, 디자인의 자유, 경량 제품 등 대형 제품의 복잡한 내부 구조를 만드는 데 적합한 댐퍼, 범퍼, 저 발포 성형과 같은 대형 자동차 부품에 사용할 수 있습니다.

15. PBT 폴리부틸렌 테레프탈레이트

PBT의 성능

PBT는 가장 견고한 엔지니어링 열가소성 소재 중 하나로 화학적 안정성, 기계적 강도, 전기 절연성 및 열 안정성이 매우 우수한 반결정성 소재입니다.

이 소재는 다양한 환경 조건에서 안정성이 뛰어나며, PBT는 수분 흡수성이 매우 약합니다. 강화되지 않은 PBT의 인장 강도는 50MPa이고 유리 첨가제 PBT의 인장 강도는 170MPa입니다.

과도한 유리 첨가제는 재료가 부서지기 쉽고, PBT는 매우 빠르게 결정화되어 고르지 않은 냉각으로 인해 굽힘 변형이 발생할 수 있습니다.

유리 첨가제 유형의 재료의 경우 공정 방향의 수축을 줄일 수 있지만 공정에 대한 수직 방향의 수축은 일반 재료와 다르지 않습니다. 일반적인 재료 수축률은 1.5%에서 2.8% 사이입니다. 30% 유리 첨가제가 포함된 소재는 0.3%에서 1.6% 사이로 수축합니다.

녹는점(225%℃)과 고온에 대한 고온 고온은 PET 소재보다 낮습니다. 비카트 연화 온도는 약 170℃입니다. 유리 전이 온도(유리 트라스티오 온도)는 22°C에서 43°C 사이입니다.

PBT는 결정화율이 높기 때문에 점도가 낮고 일반적으로 플라스틱 부품 가공 사이클 시간이 더 짧습니다.

PBT의 프로세스 특성

건조: 이 소재는 고온에서 쉽게 가수분해되므로 가공 전에 건조하는 것이 중요합니다. 권장 건조 조건은 120℃, 6~8시간 또는 150℃, 2~4시간입니다.

습도는 0.03% 미만이어야 합니다. 흡습식 건조기를 사용하는 경우 권장 건조 조건은 150°C에서 2.5시간입니다. 가공 온도는 225~275℃, 권장 온도는 250℃입니다. 강화되지 않은 재료의 경우 금형 온도는 40~60℃입니다.

금형의 냉각 캐비티는 플라스틱 부품의 구부러짐을 줄이기 위해 잘 설계되어야 합니다. 열은 빠르고 균일하게 손실되어야 합니다. 금형 냉각 캐비티의 직경은 12mm를 권장합니다. 사출 압력은 적당하고(최대 1500bar), 사출 속도는 가능한 한 빨라야 합니다(PBT는 빠르게 응고되므로).

러너 및 게이트: 압력 전달을 높이려면 원형 러너를 사용하는 것이 좋습니다(경험적 공식: 러너 직경 = 부품의 두께 + 1.5mm). 다양한 유형의 게이트를 사용할 수 있습니다.

핫 러너도 사용할 수 있지만 재료 누출 및 성능 저하를 방지하기 위해 주의해야 합니다. 게이트 직경은 0.8~1.0*t 사이여야 하며, 여기서 t는 플라스틱 부품의 두께입니다. 수중 게이트의 경우 최소 직경 0.75mm를 권장합니다.

일반적인 적용 분야

가전제품(식품 가공용 칼날, 진공청소기 부품, 선풍기, 헤어드라이어 껍질, 커피 기구 등), 전기 부품(스위치, 모터 하우징, 퓨즈 박스, 컴퓨터 키보드 키 등), 자동차 산업(라디에이터 그릴 창문, 차체 패널, 휠 커버, 도어 및 창문 부품 등).