소개: 이젝터 도입 사출 성형 를 제조 공정에 도입하여 자동화된 운영, 빠른 생산 속도, 더 효율적인 제품 생산이 가능해졌습니다. 또한 제품 디자인의 일관성도 향상되었습니다.

사출 성형으로 제조 공정이 개선되었지만 여전히 최적화해야 할 설계 결함이 많이 있습니다. 따라서 이 글에서는 이젝터 핀 사출 성형과 이를 개선할 수 있는 방법에 대해 설명합니다.

사출 성형 이젝터란 무엇인가요?

이젝터는 부품을 제작할 때 반드시 필요한 장비입니다. 이젝터는 금형 이젝션 시스템의 핵심 부품이며 사출 성형으로 제품을 만들 때 제품에 어떤 일이 발생하는지 결정합니다. 이젝터 사출 성형은 완성된 부품을 금형에서 제거하는 프로세스입니다. 금형은 A면과 B면의 두 부분으로 구성됩니다.

플라스틱이 금형에서 식으면 금형의 두 부분이 분리되어 단단한 플라스틱을 꺼낼 수 있습니다. 금형이 만들어지는 방식은 금형이 열리면 A면의 절반이 들어올라 성형된 부품과 B면이 남는 방식입니다.

이젝터 핀은 몰드의 B면 절반에 위치하며 성형된 부품을 몰드 밖으로 밀어냅니다. 이젝터 몰드의 핀 자국은 일반적으로 완제품에 딤플 형태로 각인됩니다.

이젝터 핀의 종류는 무엇인가요?

제품 제조에 사용되는 이젝터 핀에는 여러 유형이 있습니다. 다음은 공정에 가장 적합한 가장 일반적인 유형입니다.

강화된 이젝터 핀을 통해

이젝터 핀은 열처리되어 전체적으로 동일한 경도를 유지합니다. 경화 핀은 최대 200°C의 온도를 견딜 수 있으며 금형 내부의 플라스틱 이젝션 시스템에서 가장 잘 사용됩니다.

케이스 경화 이젝터 핀

질화 H13 핀이라고도 하는 이 핀은 경화 핀보다 더 단단하며 금형 내 다이캐스팅 배출 시스템에 사용됩니다. 케이스 경화 핀은 65~70 HRC로 질화되며 200°C 이상의 온도를 견딜 수 있습니다.

검은색 이젝터 핀

이젝터 핀은 600°C 이상의 작동 온도에서는 질화물 H13 핀을 사용할 수 없기 때문에 개발되었습니다.

검은색 이젝터 핀은 표면을 검은색으로 처리하여 자체 윤활이 가능하며 최대 1000°C의 온도를 견딜 수 있습니다. 자동차 금형의 금속 이젝션 시스템에 적합한 고가의 이젝터 핀입니다.

일반 이젝터 핀

이젝터 중 가장 일반적으로 사용되는 기본 이젝터 핀은 일반 이젝터 핀입니다. 주로 합금 재질로 만들어지며 일반 반도체 패키징에 적합합니다.

일반 이젝터 핀은 전자 산업에서 널리 사용될 뿐만 아니라 자동차, 의료, 가전 분야에서도 다양하게 응용되고 있습니다.

금속 이젝터 핀

금속 이젝터 핀은 합금 소재로 만들어졌지만 금도금 공정이 추가되어 일반 이젝터 핀보다 외관이 더 좋고 수명이 더 길어졌습니다. 금속 이젝터 핀은 고급 전자 제품 및 광학 기기에서 많이 사용됩니다.

세라믹 이젝터 핀

세라믹 이젝터 핀은 세라믹 소재가 내열성, 내식성, 내마모성이 우수하기 때문에 주로 고주파 및 고온 환경에서 사용됩니다. 복잡한 포장 구조와 고정밀 포장 분야에 적합합니다.

니들 플레이트 이젝터 핀

니들 플레이트 이젝터 핀은 주로 MEMS 칩 포장에 적합한 고급 이젝터 핀입니다. 일반 이젝터 핀에 비해 바늘이 더 균일하고 섬세하며 탄성 특성이 균일합니다. 또한 니들 플레이트 이젝터 핀은 부식 방지 처리와 표면 처리를 통해 부식성 환경에 대한 적응성을 향상시켰습니다.

특수 컬러 이젝터 핀

특수 컬러 이젝터 핀은 생산 공정 중 차별화 및 관리를 위해 특수 소재와 특수 색상으로 제작된 이젝터 핀입니다. 다양한 색상의 이젝터는 다양한 생산 공정과 다양한 충전 표준을 나타낼 수 있습니다. 특수 컬러 이젝터는 하이엔드 반도체 패키징, 정밀 테스트 및 기타 분야에 적합합니다.

배출 핀을 선택하는 원칙은 무엇인가요?

직경이 큰 이젝터 핀을 사용합니다. 즉, 이젝터 위치가 충분한 경우 직경이 크고 선호하는 크기의 이젝터 핀을 선택하고 이젝터 핀은 가능한 한 적게 사용해야 합니다. 이젝터 핀을 선택할 때는 이젝터 핀의 크기를 조정하여 크기 사양을 최소화하고 가능한 한 선호하는 크기 시리즈를 선택합니다.

선택한 이젝터 핀은 이젝션을 처리할 수 있을 만큼 튼튼해야 합니다. 꺼낼 때 이젝터 핀에 많은 압력이 가해집니다. 직경 2.5mm 미만의 작은 이젝터 핀을 사용하는 경우 이젝터 핀이 구부러지거나 엉망이 되지 않도록 지지 이젝터 핀을 사용해야 합니다.

이젝터 핀을 선택할 때 주의할 점은 무엇인가요?

플라스틱 부품이 변형되거나 손상되는 것을 방지하려면 플라스틱 부품과 금형 캐비티 사이의 접착 크기와 위치를 정확하게 분석하고 그에 따라 적합한 탈형 장치를 선택해야 합니다.

리브와 기둥 위치 아래 벽에 최대한 가까운, 강성과 강도가 가장 높은 부품에 이젝션 힘을 가하고 싶을 것입니다. 또한 플라스틱 부품이 변형되거나 손상되지 않도록 유효 면적을 최대한 넓게(즉, 가능한 한 가장 큰 직경의 이젝터를 사용) 만들고 싶을 것입니다.

구조는 합리적이고 신뢰할 수 있어야 하며, 배출 메커니즘은 안정적으로 작동하고 유연하게 움직이며 제조가 쉽고 교체가 쉬우며 충분한 강도와 강성을 가져야 합니다.

이젝터의 직경이 φ2.5 미만이고 위치가 충분한 경우 숄더 이젝터를 만들고, 이젝터의 벽 두께가 1mm 미만 또는 이젝터의 벽 두께 비율이 ≤0.1 인 경우 숄더 이젝터를 만들고 고정 부분을 최대한 크게 만드십시오.

이젝터의 유효 매칭 길이 = (2.5~3)D, 최소 8mm 이상이어야 하며, 일반적으로 생산 과정에서 20-25mm가 소요됩니다.

이젝터를 인서트 조인트에 넣지 마세요. 높이가 10mm 이상인 긴 아크 접착제 위치의 경우 평평한 이젝터를 사용하여 이젝트하는 것이 좋습니다. 평평한 부분이 짧을수록 강도가 좋아지고 가공이 쉬워집니다. 원통형 부분의 길이는 설계 사양에 표시되어야 하며, 10mm 이상의 파이프 기둥 위치의 경우 푸시 튜브를 사용하여 이젝트하는 것이 좋습니다.

경사형 이젝터를 사용하는 경우 제품이 경사형 이젝터로 미끄러지는 것을 방지하기 위해 경사형 이젝터 근처의 이젝터 표면을 "+" 홈으로 연마해야 합니다. 이젝터의 이동 속도와 힘을 적당히 조절하여 사출 성형 부품에 과도한 하중이 가해지거나 손상되지 않도록 하십시오.

이젝터가 제대로 작동하고 오래 사용하려면 깨끗하게 유지하고 기름칠을 하세요. 자주 점검하여 마모되었거나 구부러지거나 느슨해지지 않았는지 확인하세요. 문제가 있으면 수리하거나 새 것을 구입하세요. 규칙을 준수하고 안전에 유의하세요.

이젝터 설계 시 주의할 점은 무엇인가요?

이젝터 핀 가장자리는 다른 핀에서 최소 3/32" 떨어져 있어야 합니다. 이젝터 플레이트의 이젝터 핀은 1/64" 가상 위치를 가져야 합니다. 템플릿의 이젝터 핀에는 1/32" 여유 공간이 있어야 합니다. 모든 이젝터 핀은 표준 크기를 사용해야 하며, 이젝터 핀의 접지면이 낮으면 안 됩니다.

나일론과 꽃 재료를 만들 때는 각 이젝터 핀의 직경을 측정해야 합니다. 핀과 구멍 사이의 가상 위치가 0.02mm보다 크면 미끄러질 가능성이 있습니다. 모든 이젝터 핀 구멍은 수직이고 매끄러워야 합니다(Ra~0.25μm).

고무 재질이 PE/PP/Nylon인 경우, 구멍 직경 = 바늘 직경 + 0.01mm, 고무 재질이 HIPS/PC/ABS인 경우, 구멍 직경 = 바늘 크기 + 0.02mm입니다. 이젝터 핀은 바닥판, 이젝터 플레이트 및 몰드를 엄격하게 통과해야 합니다. 모든 이젝터를 설치한 후에는 이젝터 플레이트가 스스로 아래로 미끄러질 수 있어야 합니다.

모든 이젝터 및 이젝터 플레이트 메손 헤드 숨김 위치는 잘못된 설치를 방지하기 위해 해당 글꼴과 방향이 동일해야 합니다. 모든 성형 이젝터는 잘못된 방향 설치를 방지하기 위해 튜브 위치가 있어야 합니다.

이젝터 핀을 설치한 후에는 백 플레이트를 장착하기 전에 실수나 누출이 없는지 확인해야 합니다. 이젝터 핀을 설치한 후 손전등을 사용하여 몰드 코어 방향에서 본체 위치와 구멍 위치를 하나씩 확인하고 이젝터 슬리브에 실수가 없는지 확인한 후 백플레이트를 장착합니다.

이젝터 핀 위치를 설계할 때는 이젝션 힘이 충분한지 확인해야 하며, 완제품이 평행하게 배출될 수 있는지 확인해야 합니다. 이젝터에는 풀 하드와 페이드의 두 가지 주요 유형이 있으며, 표면 경도와 강철 코어의 경도에 주의해야 합니다.

사출 성형 시 설계 고려 사항은 무엇인가요?

사출 금형 설계는 계획대로 진행되어야 합니다. 설계에 실수가 있으면 부품이 깨지거나 줄어들고 고치기에는 너무 비싸거나 너무 골치 아픈 일이 발생하므로 체계적인 설계를 하는 것이 정말 중요하며 고려해야 할 몇 가지 사항이 있습니다.

초안 각도 만들기

구배 각도는 사출 금형의 양쪽에 추가되는 경사진 모양입니다. 이 금형 모양의 약간의 변화는 플라스틱이 금형에서 쉽게 나오도록 하며, 금형에서 부품을 꺼낼 때 부품이 달라붙지 않도록 구배가 필요합니다. 구배가 많으면 금형에서 부품을 더 쉽게 꺼낼 수 있습니다. 구배 각도가 없으면 부품을 분리할 때 부품에 큰 이젝터 자국이 생기고 금형 벽에 스크래치가 생깁니다.

균일한 벽 두께

벽 두께가 균일한 금형에 용융 재료를 부으면 용융 재료가 제한 없이 자유롭게 흐르면서 벽의 빈 공간을 채우고 정해진 모양을 취하는데, 금형 벽이 균일하지 않으면 용융 재료의 얇은 부분이 더 빨리 냉각됩니다. 따라서 두꺼운 부분이 식으면 수축되어 응력이 쌓이게 됩니다.

결국 꺼내면 균열이 생기지만 설계상 벽 두께를 균일하게 할 수 없는 경우 코어링과 거셋을 추가하여 문제를 해결할 수 있습니다. (코어링은 벽을 따라 균일하게 하기 위해 넓은 영역에서 녹은 플라스틱을 제거하는 과정입니다.) 거셋을 추가하면 벽의 두께가 균일해집니다. 거셋은 벽의 두께를 줄이기 위해 보강재로 벽에 추가하는 지지 구조물입니다).

모서리가 둥근지 확인

부품의 안쪽과 바깥쪽에 둥근 모서리를 만들어야 하는 몇 가지 좋은 이유가 있습니다. 응력 집중을 줄이고 부품 균열을 방지합니다.날카로운 모서리는 금형에서 용융된 플라스틱의 흐름을 제한합니다. 플라스틱이 식으면 날카로운 모서리 쪽으로 당겨져 제거하기 어려워지며, 모서리가 둥글면 제작하기 쉽고 비용이 저렴하며 제품을 더 잘 만들고 꺼낼 수 있습니다.

언더컷 줄이기

언더컷은 금형에서 부품을 꺼내기 어렵게 만들기 때문에 금형 설계에서 큰 문제입니다. 언더컷은 부품이 금형에서 떨어지는 것을 방지하기 때문에 금형 설계에 언더컷이 있어야 하지만 인터록이나 래치를 만들어 쉽게 분리하거나 조립할 수 있도록 하면 언더컷을 수정할 수 있습니다. 설계 팀은 언더컷의 수를 최대한 줄이고 금형의 이젝터 시스템을 최소한으로 유지해야 합니다.

게이트 위치

게이트는 용융된 플라스틱이 금형에 들어가는 곳입니다. 그러나 부품이 식은 후 게이트에 핀 자국이 남게 되며, 이는 일반적으로 딤플이 사라진 후에도 나타납니다. 이 문제를 해결하기 위해 디자인 팀은 엣지 게이트를 사용하여 결과 딤플을 덜 눈에 띄게 만들 수 있습니다.

이젝터 핀의 연장부를 통해 용융된 재료를 주입할 수도 있으며, 부품이 식은 후 이젝터 핀은 부품이 금형에서 제거될 때 결과 핀 자국을 게이트 밖으로 밀어낼 수 있습니다.

머티리얼 속성

어떤 재료는 두껍고, 어떤 재료는 구부러지고, 어떤 재료는 단단하고 부서지기 쉬운 등, 만드는 재료의 종류에 따라 사용해야 합니다. 선택한 재료에 따라 부품의 용도와 디자인 방법이 결정되며, 일부 재료를 두껍게 만들 수도 있지만 다른 모양으로 구부릴 수도 있습니다. 어떤 종류의 재료를 사용할지 선택하기 전에 이러한 사항을 고려해야 합니다.

이젝터 핀 사출 성형의 일반적인 결함 및 솔루션은 무엇입니까?

다음과 같은 몇 가지 결함이 있습니다. 사출 성형 이젝터 핀을 사용합니다. 다음은 가능한 결함 및 필요한 해결 방법입니다,

휴식 시간

이젝터 핀이 부러지는 주된 이유는 금형에서 부품을 꺼내는 데 필요한 힘과 이젝터 핀의 강도가 다르기 때문이며, 금형에서 부품을 꺼내는 데는 힘이 필요합니다. 때로는 핀이 너무 길고 지지되지 않아 필요한 힘이 핀이 처리할 수 있는 힘보다 커서 핀이 부러지는 경우가 있습니다.

따라서 이젝터 핀 파손 문제를 해결하는 가장 좋은 방법은 직경이 큰 이젝터 핀을 많이 사용하는 것입니다. 이렇게 하면 필요한 힘이 모든 핀에 분산되어 핀이 부러지지 않습니다.

이젝터 핀 마크

이는 이젝터 핀이 금형에서 부품을 제거할 때 부품에 남긴 '움푹 들어간 자국'입니다. 이 핀 자국은 사용 중 제품이 파손될 수 있습니다. 따라서 이젝터 핀 자국이 생기지 않도록 금형에서 이젝터 시스템을 설계하는 것이 중요합니다.

이젝터 핀을 부품 전체에 동일한 압력이 가해질 수 있도록 배치합니다. 금속 인서트, 기둥, 리브 등과 같은 단단한 부품에 이젝터 핀을 배치하여 이젝터 핀 마크 결함을 방지합니다. 이젝터 핀의 위치를 부품의 경사진 표면이 아닌 평평한 표면에 설계합니다.

제트기

제팅은 게이트가 너무 작거나 용융 재료가 금형에 너무 빨리 주입되어 부품이 휘어지는 경우 발생하며, 이를 해결하려면 게이트를 더 크게 만들고 용융 재료의 금형 내 흐름을 제어합니다.

결론

이 문서에서는 사출 이젝터 핀의 종류와 주의 사항에 대해 자세히 소개합니다. 이젝터 핀은 사출 금형의 핵심 구성 요소로, 성형된 부품을 금형 밖으로 밀어내는 역할을 합니다.

경화 이젝터 핀, 표면 경화 이젝터 핀, 검은색 이젝터 핀, 일반 이젝터 핀, 금속 이젝터 핀 등 다양한 유형의 이젝터 핀이 있습니다. 각 유형에는 고유한 적용 시나리오가 있습니다. 올바른 유형의 이젝터 핀을 선택하고 올바르게 사용하는 것이 생산 효율성과 제품 품질을 보장하는 열쇠입니다.

이젝터 핀 파손 및 이젝터 핀 자국과 같은 일반적인 결함을 방지하기 위해 이젝터 핀의 선택 원칙, 예방 조치 및 정기 유지 보수 및 검사에 특별한주의를 기울이십시오. 합리적인 설계와 정밀한 작동을 통해 사출 성형 공정 제품의 일관성을 크게 향상시킬 수 있습니다.

또한 생산 효율성을 개선하기 위해 하드 이젝터 핀과 이젝터 슬리브를 통해 이젝터 핀 배치를 최적화해야 합니다.