일반적으로 열성형과 사출 성형 다른 장비, 다른 재료, 다른 금형 구조, 다른 성형 방법 및 다른 가격을 사용합니다.

열성형은 주로 구조가 단순하고 단면 성형 및 부피가 적은 제품에 사용되며 금형이 매우 저렴하여 사출 성형 비용의 1/5에 불과하며 유사한 복잡성을 가진 제품의 개봉 시간은 사출 성형의 1/2에 불과합니다.

사출 성형에는 용융 액체 폴리머가 필요합니다. 맞춤형 플라스틱 사출 성형 금형에 고압을 가하여 냉각 성형합니다. 일반적으로 대량의 고정밀 제품에 적합하며 툴링 비용이 매우 높습니다(강철, 베릴륨 구리 합금 및 무거운 알루미늄과 같은 툴링 재료).

사출 성형과 열 성형은 두 가지 인기있는 방법입니다. 플라스틱 제품 제조. 하지만 이 둘의 차이점은 무엇일까요? 이 블로그 게시물에서는 각 제조 공정의 장단점을 살펴보고 비즈니스에 적합한 공정을 결정하는 데 도움을 드립니다.

열성형이란 무엇인가요?

열가소성 성형은 열가소성 시트 가공의 일종으로 다양한 제품에 보다 특수한 플라스틱 가공 방법을 적용합니다.

이 성형 공정은 주로 금형의 두꺼운 벽을 통해 플라스틱 시트를 가열한 후 발생하는 진공 흡입 진공 펌프를 이용하여 다양한 형태의 진공 커버 또는 스틱을 다양한 모양의 제품 외관에 부착하는 공정입니다.

시장에는 병 뚜껑, 컵, 접시, 식판, 장난감, 모자, 자동차 부품, 건축 장식 부품, 화학 장비 등과 같은 열성형 제품이 점점 더 많이 출시되고 있습니다.

다양한 유형의 열성형

열성형 방법에는 다양한 방법이 있지만 진공, 공기압, 기계적 압력 세 가지 방법을 조합하거나 개선하는 것이 기본입니다.

진공 성형

열성형 방법에는 수십 가지가 있으며 진공 성형이 대표적인 방법 중 하나입니다.

열에 의해 부드러워진 시트는 금형 표면에 진공을 가하여 형성됩니다. 이 방법은 가장 간단하지만 진공으로 인한 압력 차이가 크지 않으며 단순한 제품에만 적용됩니다.

기압 열성형

압축 공기 또는 증기 극압을 사용하여 열에 의해 부드러워진 시트가 금형 표면에 밀착되도록 합니다. 진공 성형보다 압력 차이가 크기 때문에 더 복잡한 제품을 만들 수 있습니다.

금형 열성형

열에 의해 부드러워진 시트는 한 쌍의 수컷과 암컷 사이에 배치됩니다. 플라스틱 몰드 기계적 압력으로 성형합니다. 이 성형 방법은 압력이 더 크고 복잡한 제품을 제조하는 데 사용할 수 있지만 수형과 암형의 초기 비용이 더 높습니다.

플런저 보조 성형

가열된 시트의 부품은 플런저 또는 수 다이로 미리 그려진 후 진공 또는 공기압으로 성형하여 깊이가 크고 벽 두께가 균일한 제품을 만들 수 있습니다.

고상 성형

시트는 수지의 녹는점을 초과하지 않는 온도로 가열되어 재료가 고체 상태로 유지됩니다. ABS 수지, 폴리프로필렌, 고분자량 고밀도 폴리에틸렌에 사용됩니다. 제품의 강성과 강도가 일반 열성형 제품보다 높습니다.

이중 시트 열간 성형

두 조각이 겹쳐지면 공기가 부는 가운데가 큰 속이 빈 조각을 만들 수 있습니다.

열성형 공정 분류

시트의 다양한 두께에 따른 열가소성 성형은 얇은 단면 두꺼운 벽과 두꺼운 벽 두꺼운 벽 블리스터로 나뉩니다.

두꺼운 벽면 진공

두꺼운 벽 블리스 터는 2mm 이상의 원래 데이터 두께를 의미하며 전체 활성 기계 블리스 터 성형에있을 수 없으며 두꺼운 판 특수 반 활성 블리스 터 성형 기계 가공 생산 기술을 선택해야합니다.

두꺼운 블리스터 제품은 일반적으로 면적이 넓고 높이가 크며 데이터가 두꺼운 특징이 있습니다.

두꺼운 벽 블리스터와 얇은 벽 블리스터 제품은 거의 동일한 생산 방식이며 진공 블리스터 금형 성형에 기반합니다.

이러한 플라스틱 제품의 대부분은 자동차 시계 실내 장식, 운송, 건축 자재, 포장, 의료 장비, 가전 제품, 위생 용품, 스포츠 용품 및 기타 인민 생활 카테고리에서 널리 사용됩니다.

두꺼운 시트 블리스 터 처리 원리와 기존의 블리스 터 공정이 일반적이며, 플라스틱 시트는 시트 양쪽의 기압 또는 기계적 압력의 차이로 특정 스케일 가열 연화로 절단되어 냉각 성형을 통해 특정 금형에 게시 된 커버의 변형 및 트리밍 수요 제품을 통해 절단됩니다.

얇은 벽면 진공

얇은 블리스터의 두께는 0.14 ~ 5.0mm이며 주로 PVC, PP, PS(HIPS), PET(APET 및 PETG 포함), PE, BOPS 및 기타 재료입니다.

식품, 의약품, 전자제품, 장난감, 컴퓨터, 일용품, 화장품, 기계 하드웨어 및 기타 산업에서 널리 사용됩니다.

열성형 공정 다이어그램

일반 공정: 가열 플라스틱 시트 - 절단 - 시트 고정 - 가열 - 성형 - 탈성형 - 절단 - 완제품

열성형 재료 요구 사항

1. 열성형은 균일한 벽 두께 제품만 생산할 수 있으며(일반적인 베벨은 약간 얇음), 벽 두께 간격이 넓은 플라스틱 제품으로는 만들 수 없습니다.
2. 열성형 벽 두께는 일반적으로 1 ~ 2mm 또는 더 얇은 범위 내에 있습니다(블리스터 포장 시트 두께가 0, 15 ~ 0, 25mm인 소형 포장에 가장 일반적으로 사용됨).
3. 열성형 제품의 인장 강도는 어느 정도 제한되어 있습니다. 블리스터로 형성된 플라스틱 용기의 직경 깊이 비율은 일반적으로 1을 넘지 않으며 극단적인 경우 1.5를 초과하지 않아야 합니다.
4. 열간 성형의 치수 정확도는 떨어지고 상대 오차는 일반적으로 1% 이상입니다.

사출 성형이란 무엇인가요?

사출 성형은 사출 성형 방식입니다. 사출 성형의 경우 플라스틱 펠릿이 가열 요소를 지나 기계를 통해 공급되어 녹습니다. 그런 다음 용융된 플라스틱을 양면 금형에 주입합니다. 사출 성형 방식의 장점은 빠른 생산, 고효율, 작업 자동화가 가능하다는 점입니다,

다양한 색상이 있고, 모양은 단순한 것부터 복잡한 것까지, 크기는 큰 것부터 작은 것까지 다양하며, 제품의 크기가 정확하고, 제품을 업데이트하기 쉽고, 복잡한 부품으로 모양을 만들 수 있습니다,

사출 성형 는 대량 생산 및 복잡한 형상의 제품 및 기타 성형 가공 분야에 적합합니다. 특정 고온에서 완전히 녹은 플라스틱 재료와 녹은 플라스틱 부품 재료를 스크류로 교반합니다.

냉각 및 경화 후 금형 캐비티에 고압 사출, 성형 방법 사출 성형 제품. 이 방법은 복잡한 플라스틱 부품의 대량 생산에 적합하며 널리 사용되는 제조 공정 방법 중 하나입니다.

플라스틱 사출 성형 공정

사출 성형 공정은 크게 다음 6단계로 나눌 수 있습니다.

그리고 사출 성형 공정은 주로 금형 폐쇄 - 충진 - 압력 유지 - 냉각 - 금형 개방 - 탈성형 등 6단계로 구성됩니다.

이 여섯 단계는 고품질의 제품을 성형하는 데 직접적으로 영향을 미치며, 이 여섯 단계는 완전한 연속 공정입니다.

위의 과정을 반복하여 배치 주기로 제품을 생산할 수 있습니다.

결론

열성형은 일반적으로 대규모 금형 설계 및 단기간 생산에 사용됩니다, 플라스틱 사출 성형 는 작고 복잡한 부품이나 대량 생산에 더 적합한 경우가 많습니다.

열성형과 사출 성형

고유한 장점: 간단한 올바른 방법, 장비 및 열성형 금형에 대한 투자가 적고 툴링 비용이 저렴하며 더 큰 표면의 제품을 제조할 수 있습니다.

단점: 생산 수량 효율성이 낮고 적으며, 원자재 비용이 높고, 제품 후 처리 절차가 더 많습니다.