사출 성형은 높은 정밀도와 효율성으로 플라스틱 부품을 만드는 데 널리 사용되는 제조 공정입니다. 하지만 제조업체가 직면하는 일반적인 문제는 최종 제품의 품질에 영향을 줄 수 있는 플래시입니다. 이 전체 가이드에서는 플래시의 원인을 살펴보고 사출 성형 공정에서 플래시를 줄이기 위한 다양한 기술과 전략을 살펴봅니다.

I. 플래시란 무엇인가요?

버 또는 잉여 재료라고도 하는 플래시는 성형된 부품의 예상 모양에서 튀어나온 얇은 플라스틱 층입니다. 일반적으로 성형 공정 중에 여분의 재료가 빠져나가기 때문에 파팅 라인이나 금형 캐비티의 가장자리를 따라 발생합니다. 플래시는 사소한 문제처럼 보일 수 있지만, 최종 제품의 크기가 잘못되거나 모양이 나빠지거나 제대로 작동하지 않을 수 있습니다.

플래시는 일반적으로 움직이는 금형과 고정 금형의 파팅 표면, 슬라이드 핏, 인서트 간극, 코어 핀 간극과 같은 금형 파팅 라인에서 발생합니다. 플래시는 대부분 금형 또는 기계의 클램핑력이 충분하지 않아서 발생합니다. 일반적으로 다양한 요인으로 인해 플라스틱 부품에 플래시가 완전히 발생하지 않는 것은 불가능합니다.

II. 사출 성형 부품의 플래시 발생 원인

1. 과도한 사출 압력

사출 압력이 너무 높으면 용융된 플라스틱이 금형의 모든 작은 틈과 틈새로 밀려들어가 플래시가 발생하게 됩니다.

2. 금형에 의한 플라스틱 가스 배출 불충분

플라스틱 재료를 금형에 주입하면 가스가 발생합니다. 금형에서 가스를 제대로 배출하지 못하면 플래시가 발생합니다.

3. 균일하지 않은 금형 온도

플래시는 금형 온도가 일정하지 않아서 발생할 수도 있습니다. 금형 온도가 균일하지 않으면 플라스틱이 고르게 흐르지 않아 플래시가 발생할 수 있습니다.

4. 잘못된 금형 설계

좁은 흐름 채널이나 모서리 등 금형 설계가 잘못되면 플라스틱 흐름이 엉망이 되어 플래시가 발생할 수 있습니다.

5. 플라스틱 실린더 또는 피더 관련 문제

플라스틱 실린더나 피더가 엉망인 경우(예: 플라스틱의 크기가 맞지 않거나 이물질이 들어 있는 경우) 플라스틱이 제대로 흐르지 않아 플래시가 발생하게 됩니다.

6. 부적절한 사출 공정 제어

금형 온도, 압력 및 속도와 같은 매개 변수를 올바르게 조정하지 않으면 사출 성형 시 플래시가 발생합니다.

7. 금형의 오정렬 또는 부적합성

금형이 잘못 설치되었거나 금형이 올바르게 배치되지 않은 경우 부품이 올바르게 배치되지 않습니다. 사출 성형 공정를 누르면 플래시가 발생합니다.

8. 사출 공정 중 불균일한 온도

플라스틱은 사출 중에 고르지 않게 녹으면 식으면서 불균일하게 수축합니다. 이로 인해 플래시가 발생할 수 있습니다.

9. 사출 성형기의 과도한 사출 속도

플라스틱을 너무 빨리 주입하면 금형이 완전히 채워지지 않습니다. 즉, 플라스틱이 제대로 흐르지 않아 플래시가 발생하게 됩니다.

10. 부적절한 곰팡이 환기

사출 성형 중에 금형이 제대로 환기되지 않으면 가스가 충분히 빨리 빠져나가지 못하여 플래시가 발생합니다.

11. 불충분한 체결력

고정력이 충분하지 않으면 몰드가 완전히 닫히지 않고 녹은 플라스틱이 새어 나와 플래시를 발생시킵니다.

12. 재료 특성

일부 열가소성 소재는 두께, 수축 정도, 흐름 방식에 따라 플래시가 발생할 가능성이 더 높습니다.

13. 성형 매개변수

설정이 올바르지 않으면 플래시가 발생할 수 있습니다. 사출 속도가 너무 빠르거나 온도 변화가 너무 크거나 냉각 시간이 너무 길면 플래시가 발생할 수 있습니다.

14. 금형에 플라스틱을 과도하게 주입하는 경우

15. 플라스틱 온도가 너무 높습니다. 용융 온도를 낮추세요.

16. 생산 작업 중 간헐적 중단.

17. 금형 내 사출 압력의 고르지 않은 분포.

18. 이물질이 금형 표면에 돌출됩니다.

19. 금형 및/또는 금형 표면에 사출 부품이 없습니다.

20. 투사 영역이 너무 큽니다.

21. 환기가 제대로 이루어지지 않으면 플라스틱이 몰드 캐비티에서 빠져나옵니다.

III. 사출 성형 부품의 플래시 솔루션

플래시는 다음 분야에서 큰 문제입니다. 사출 성형. 부품이 나빠 보이고 비용이 많이 듭니다. 다양한 각도에서 플래시를 공격해야 합니다. 플래시를 제거하기 위해 할 수 있는 몇 가지 방법이 있습니다:

1. 주입 시간 조정

너무 빨리 사출하면 플라스틱이 금형 가장자리를 돌면서 플래시가 발생합니다. 사출 시간을 조정하면 플라스틱이 금형 가장자리에 머무는 시간을 줄일 수 있습니다.

2. 사출 압력 조정

사출 압력을 너무 많이 사용하면 용융된 재료가 금형을 너무 빨리 채우고 플래시가 발생합니다. 사출 압력을 조절하여 용융된 재료가 금형을 채우는 속도를 제어할 수 있습니다.

3. 금형 디자인 조정

몰드 설계가 잘못되면 용융된 재료가 균일하게 채워지지 않아 플래시가 발생할 수 있습니다. 금형, 특히 게이트 및 오버플로 채널 섹션을 재설계하여 플래시 문제를 해결할 수 있습니다.

4. 재료 품질 조정

나쁜 재료를 사용하면 사출 성형 공정이 불안정해지고 플래시가 발생합니다. 좋은 재료를 사용하면 사출 성형 공정이 안정적이고 플래시가 발생하지 않습니다.

5. 장비 상태 확인

장비의 상태가 좋지 않으면 사출 성형 공정이 불안정해지고 플래시가 발생할 수 있습니다. 장비가 제대로 작동하고 플래시를 줄이려면 정기적으로 장비를 점검하고 유지 관리해야 합니다.

6. 디플래싱 도구 사용

특수 디플래싱 도구를 사용하면 사출 금형에서 플래시를 효과적으로 제거하여 제품의 외관과 품질을 보장할 수 있습니다.

7. 생산 공정 최적화

여러분의 사출 성형 공정 더 자동화하고, 수작업의 양을 줄이고, 플래시의 양을 줄이려면 프로덕션 프로세스를 최적화해야 합니다.

8. 금형 구조 조정

잘못된 금형 설계로 인해 플래시가 발생하는 경우, 좁은 흐름 채널이나 모서리를 피하기 위해 금형을 다시 설계해야 할 수 있습니다.

9. 금형 온도 조정

금형 온도가 고르지 않아 플래시가 발생하는 경우 금형 온도를 조정하여 균일하게 만들어야 할 수 있습니다.

10. 사출 성형 공정 파라미터 조정

플래시가 표시되면 사출 성형 공정을 변경하여 문제를 해결할 수 있습니다. 사출 속도와 압력을 변경할 수 있습니다.

11. 금형 정기 유지보수

플래시 및 기타 결함을 방지하려면 금형을 유지 관리해야 합니다. 즉, 금형을 청소하고 금형 부품을 교체해야 합니다.

12. 고품질 원자재 사용

품질이 낮은 원료를 사용하면 플래시가 발생하게 됩니다. 따라서 이를 방지하려면 고품질의 원료를 사용하세요.

13. 용융 온도 조절

용융 온도가 너무 높거나 낮으면 적절히 조절해야 합니다.

14. 금형 고정력을 확인하고 필요한 경우 고정력을 높입니다.

몰드가 단단히 닫히지 않으면 필요에 따라 클램핑 력을 높일 수 있습니다.

15. 금형 설치 및 위치 확인

몰드가 잘못 정렬되지 않도록 몰드가 올바르게 설치되고 정확한 위치에 있는지 확인합니다.

16. 사출 성형 공정 중 온도 제어 시스템 조정

사출 성형할 때는 온도가 전체적으로 균일한지 확인하세요. 그렇지 않으면 플라스틱이 고르지 않게 녹아 섬광이 발생할 수 있습니다.

17. 사출 성형기의 사출 속도 조정

사출 성형 제품의 모양과 크기에 따라 사출 성형기의 사출 속도를 조정하여 금형 캐비티가 완전히 채워지고 섬광이 발생하지 않도록 합니다.

18. 금형 환기 시스템 점검

몰드 배출 채널이 깨끗한지 확인하여 몰드 캐비티에서 가스를 빠르게 배출하고 플래시를 방지하세요. 몰드 환기가 잘되면 갇힌 공기와 여분의 재료가 더 잘 배출되므로 플래시가 발생할 가능성이 줄어듭니다.

19. 곰팡이 이형제 사용

금형 표면에 이형제나 코팅제를 뿌려 부품이 쉽게 나오고 마찰을 줄여 플래시를 방지할 수 있습니다.

20. 프로세스 모니터링 구현

고급 프로세스 모니터링 시스템을 사용하여 온도, 압력, 사이클 타임과 같은 중요한 사항을 주시하세요. 이렇게 하면 즉시 변경하고 버가 발생하는 것을 방지할 수 있습니다.

21. 성형 후 작업

버를 제거하고 부품을 올바르게 보이게 하려면 표면을 다듬고, 플래시를 제거하고, 마감해야 합니다.

요약하자면, 플래시를 수정하려면 다음과 같이 여러 가지 작업을 수행해야 합니다. 사출 성형. 사출 시간과 압력을 조정하고, 금형이 올바르게 설계되었는지 확인하고, 좋은 재료를 사용하고, 장비를 점검하고, 디플래싱 도구를 사용하고, 공정이 양호한지 확인해야 합니다. 이 모든 작업을 수행하면 플래시가 발생하지 않고 좋은 부품을 만들 수 있는 확률이 높아집니다.

또한 사출 성형에서 플래시 문제를 처리할 때는 디테일에 집중하고 인내심을 가져야 합니다. 문제를 해결할 수 있는 최선의 방법을 찾을 때까지 다양한 시도를 계속하고 조정해야 합니다. 또한 생산 팀 및 고객과 연락을 유지하여 문제를 신속하게 해결하고 전체 작업을 개선할 수 있도록 해야 합니다.

IV. 결론

플래시 형성은 사출 성형에서 흔히 발생하는 문제이지만 올바른 전략과 기술을 활용하면 제품 품질과 생산 효율에 미치는 영향을 최소화할 수 있습니다. 금형 설계를 최적화하고 사출 파라미터를 미세 조정하며 고급 공정 모니터링을 구현하면 훌륭한 결과를 달성하고 경쟁에서 앞서 나갈 수 있습니다.

결론적으로, 플래시를 줄이면 사출 성형 기술 전문성, 전략적 계획, 지속적인 개선의 조합이 필요합니다. 플래시 감소를 우선순위로 삼으면 오늘날의 경쟁이 치열한 제조 환경에서 제품 품질을 개선하고 비용을 절감하며 비즈니스 성공을 도모할 수 있습니다.