사람들은 종종 다이캐스팅 금형과 사출 금형 를 함께 사용할 수 있지만 둘 사이의 차이는 여전히 매우 큽니다.

의 기본적인 차이점은 다음과 같습니다. 사출 금형 와 다이캐스팅 금형은 소재가 다른데, 하나는 플라스틱 또는 금속이고 다른 하나는 합금입니다.

따라서 다이캐스팅 금형은 플라스틱 금형보다 훨씬 더 큰 압력과 고온을 견뎌야하며 금형의 구조를 강화해야하며 공급 방식, 흐름 채널, 냉각 설계가 다릅니다.

금속 사출 성형 공정은 고강도 부품을 만들기 위해 금속 분말을 형성하고 소결하는 그물 모양 공정입니다. 그 다음에는 금속의 용융 온도에 가까운 온도에서 부품을 오븐에 넣어 미세한 금속 분말이 함께 소결되어 강력한 그물 모양의 부품이 만들어지는 소결 공정이 이어집니다.

사출 성형 대 다이캐스팅

둘 다 금형 성형을 사용하여 제품을 만들어야하지만 작동 원리는 크게 다르지 않고 원료가 다르며 재료 비용이 다르며 금형의 자연스러운 사용도 다릅니다.

다음과 같은 경우 금형 제조에는 여러 가지 방법이 일반적으로 사용됩니다. 플라스틱 사출 성형과 다이캐스팅은 가장 많이 사용되는 제조 방법 중 두 가지인데, 두 방법의 차이점은 무엇일까요?

이 블로그 게시물에서는 다이캐스팅과 다이 캐스팅의 주요 차이점에 대해 설명합니다. 사출 성형와 그 장단점에 대해 알아보세요.

다이캐스팅이란 무엇인가요?

다이캐스팅은 금형 캐비티를 사용하여 용융 금속에 고압을 가하는 것이 특징인 금속 주조 공정입니다.

금형은 일반적으로 플라스틱 사출 성형과 다소 유사한 공정인 더 강한 합금으로 가공됩니다.

대부분의 다이캐스팅은 아연, 구리, 알루미늄, 마그네슘, 납, 주석, 납-주석 합금 및 그 합금과 같은 비철금속 부품입니다.

알루미늄 다이캐스팅의 종류에 따라 저온 챔버 다이캐스팅 기계 또는 고온 챔버 다이캐스팅 기계가 사용됩니다.

주조 장비와 금형의 비용이 높기 때문에 다이캐스팅 공정은 일반적으로 대량의 제품을 대량으로 제조할 때만 사용됩니다.

다이캐스팅은 특히 중소형 주물을 대량으로 제조하는 데 적합하므로 다양한 주조 공정 중 가장 널리 사용되는 공정 중 하나입니다.

다이캐스팅은 다른 주조 기법에 비해 표면이 평평하고 치수 일관성이 높습니다.

전통적인 다이캐스팅 공정을 기반으로 주조 결함을 줄이고 다공성을 제거하는 비다공성 다이캐스팅 공정을 비롯한 몇 가지 개선된 공정이 개발되었습니다.

아연 가공에 주로 사용되는 직접 사출 공정은 폐기물을 줄이고 수율을 높입니다.

다이 캐스팅 프로세스

전통적인 다이캐스팅 공정은 네 가지 주요 단계로 구성되며, 이 네 단계는 다음과 같습니다.

(1) 금형 준비

(2) 제출

(3) 주입

(4) 모래 방울

이는 다이캐스팅 공정의 다양한 수정 버전의 기초가 됩니다.

준비 과정에서 금형 캐비티에 윤활제를 분사하여 금형의 용융 온도를 제어하고 주물을 금형에서 분리하는 데 도움을 줍니다.

그런 다음 금형을 닫고 용융 금속을 약 10~175MPa 범위의 고압으로 금형에 주입합니다. 금형은 고압과 용융 금속 온도를 견뎌야 하므로 금형이 빨리 마모될 수 있습니다.

용융 금속이 채워지면 주물이 굳을 때까지 압력이 유지됩니다.

그런 다음 푸셔가 모든 주물을 밀어내고, 금형에 두 개 이상의 캐비티가 있을 수 있으므로 주조 공정당 두 개 이상의 주물을 생산할 수 있습니다.

그런 다음 샌드 드롭 공정에서는 다음과 같은 잔여물을 분리해야 합니다. 몰드 빌더, 주자, 게이트 및 플라잉 에지.

이 제조 공정은 일반적으로 특수 드레싱 다이를 통해 주물을 압출하는 방식으로 이루어집니다.

다이캐스팅 금형과 사출 성형 금형은 다릅니다.

(1) 압력
다이캐스팅과 사출 성형 다이캐스팅 금형의 극압이 높기 때문에 금형 템플릿에 대한 요구 사항이 더 높고 변형을 방지하기 위해 상대적으로 두꺼워야 한다는 것입니다.

(2) 게이트
다이캐스팅 금형의 게이트는 다음과 다릅니다. 사출 금형이므로 션트 콘의 높은 압력이 재료 흐름을 분해할 수 있도록 만들어야 합니다.

(3) 경화 처리
다이캐스팅 금형 커널은 다이캐스팅 중에 다이 캐비티 내부의 온도가 담금질에 해당하는 상대적으로 높기 때문에 경화 및 담금질이 필요하지 않습니다. 사출 금형 담금질 처리가 필요합니다.

(4) 충치 치료
합금 끈적 끈적한 필름 캐비티를 방지하기 위해 질화 처리에 다이 캐스팅 금형 일반 캐비티.외부 표면 처리
일반적인 다이캐스팅 금형 부식은 상대적으로 크며, 외부 표면은 일반적으로 파란색으로 처리됩니다.

(5) 외부 표면 처리
일반적인 다이캐스팅 금형 부식은 상대적으로 크며, 외부 표면은 일반적으로 파란색으로 처리됩니다.

(6) 배기 시스템
사출 금형은 일반적으로 이젝터 핀, 파팅 유형 캔 배기, 다이캐스팅 금형은 배기 홈 및 슬래그 수집 패키지를 열어야 합니다.

(7) 얼굴 유형별 핏 요구 사항
얼굴 유형에 대한 요구 사항이 더 높은 다이캐스팅 금형은 플라스틱보다 훨씬 더 나은 합금 유동성이어야하며, 얼굴 유형에서 고온 및 고압 흐름 재료가 두 가지에서 날아가는 것은 매우 위험합니다.

(8) 액티브 분배 부품 장착 간격
다이캐스팅 몰드 및 사출 금형다이캐스팅 금형에 비해 간격이 너무 작으면 다이캐스팅 공정의 고온으로 인해 열팽창이 발생하여 금형이 고착되기 때문에 간격의 활성 분포 복잡한 부분이있는 다이캐스팅 금형이 더 커집니다.

다이캐스팅과 사출 성형 재료 는 다릅니다.

사출 성형 고분자 재료를 주입하는 과정입니다. 플라스틱 몰드 를 통해 사출 성형 기계를 사용하여 금형을 식힙니다.

성형은 플라스틱 재료를 고체 상태에서 부드러운 액체로 가열한 다음 가열되고 부드러워진 플라스틱을 스크류를 돌려 금형에 밀어 넣어 플라스틱 금형을 냉각하는 과정입니다. 성형은 플라스틱 사출 성형 처리 온도가 더 낮습니다. 속도가 조금 느립니다.

Custom 사출 성형 는 열가소성 플라스틱 성형의 주요 제조 방법입니다. 열가소성 수지는 반복적으로 가열하여 연화시키고 냉각하여 경화시킬 수 있는 열가소성 수지로 만들어지며, 이는 가역적인 물리적 과정입니다.

다이캐스팅 성형은 일반적으로 아연 또는 알루미늄 합금과 마그네슘을 원료로 하며 금속 다이캐스트 부품을 생산합니다. 판금 성형도 판금으로 만들어집니다.

다이캐스팅 성형은 다이캐스팅 기계를 통해 금속 재료를 다이캐스팅 금형 냉각 성형으로, 고체 상태 가열에서 액체 상태로 성형 한 다음 금형 냉각 성형으로 성형 요구 사항을 성형하는 것입니다.

입구 핫 챔버와 콜드 챔버는 금속보다 큽니다. 사출 성형 입구. 공정 온도가 높고 속도가 빠릅니다.

다이캐스팅과 사출 성형 금형 온도 제어는 다릅니다.

For 맞춤형 사출 성형금형 온도는 기본적으로 180℃ 이하이며, 물 수송형 금형 온도 컨트롤러를 사용하여 온도 제어 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

다이캐스팅에서 주조 액체의 온도는 600도 이상에 달할 수 있고 금형의 온도는 300도까지 올라갈 수 있습니다.

다이캐스팅 공정에서는 금형 제조 온도를 300도 이하로 유지해야 합니다.

열전도성 오일을 열전도 매체로 사용하고 쿨러를 통해 간접 냉각하는 다이캐스팅용 특수 고온 금형 온도 기계를 구성해야 합니다.