사출 성형은 플라스틱 부품의 안정적인 품질을 보장하는 전문적이고 세밀한 공정입니다.

충진, 유지, 압력 가하기, 냉각, 탈성형으로 구성되며 각 단계는 생산의 전반적인 성공에 필수적인 요소입니다.

채우기 단계

그리고 사출 성형 사이클은 원하는 모양의 캐비티가 재료로 채워지면 시작됩니다. 이 단계를 빠르게 완료하면 잠재적으로 효율성을 높일 수 있지만, 수많은 요소가 속도나 일정 측면에서 가능한 것을 제한하므로 이러한 기존 변수를 최적화하여 성공적인 결과를 도출하는 것이 성공의 관건입니다.

고속 충전

고속으로 충진하면 전단 속도가 증가하여 점도가 감소하고 전반적인 흐름 저항이 감소합니다. 국소 점성 가열은 응고층 두께를 줄이는 데 더욱 기여합니다.

궁극적으로 이는 '흐름 제어 단계'에서 충진 거동은 주로 충진되는 부피에 의해 결정되며, 충진 속도가 높아지면 용융물의 전단 박리 효과가 증폭되는 반면 벽의 냉각은 효과가 없기 때문에 용융 플라스틱 형태 또는 구조에 미치는 영향은 속도만이 지배적으로 남게 됩니다.

저속 충전

열 전도는 낮은 전단 속도, 국부 점도 및 낮은 충전 속도에서 유동 저항을 최적화할 때 뚜렷한 효과를 발휘합니다.

보충 속도가 느리기 때문에 뜨거운 플라스틱은 주변으로 열을 빠르게 발산합니다. 사출 금형 벽의 온도가 낮아지면 응고된 층의 두께가 증가하여 벽의 두께가 더욱 얇아집니다.

분수 흐름이 진행됨에 따라 폴리머 사슬은 서로 다른 두 열이 접촉할 때 거의 평행하게 되어 두 용융물이 만나는 표면에서 더 큰 최적화 기회를 얻게 됩니다.

용접선은 두 용융물 간의 특성 차이로 인해 흔히 발생하는 결과이며, 용접선의 존재는 플라스틱 부품의 구조적 강도에 심각한 영향을 미칠 수 있습니다.

자세히 살펴보면 용접선은 미세 구조가 약해지는 곳에 응력이 집중되어 결국 부품의 조기 파손으로 이어지는 뚜렷한 조인트 라인으로 나타납니다.

고온 영역에서 용접은 폴리머 사슬의 이동성이 증가하여 더욱 견고한 용접선을 생성합니다.

또한 이 영역의 온도는 용융물 간 온도가 비슷하고 열적 특성이 잘 일치하여 용접 강도를 더욱 강화하며, 반대로 낮은 온도 영역에서 작업할 때는 이러한 이점을 찾을 수 없어 품질이 떨어집니다.

압력 유지 단계

압력이 높은 포장 단계에서 플라스틱은 부분적으로 압축 가능한 특성을 채택합니다.

이로 인해 위치와 시간에 따라 각기 다른 부분의 압축 또는 느슨함 정도가 달라지기 때문에 밀도 분포가 가변적입니다.

그러나 사출 유지 압력이 발생하면 유속이 크게 떨어지므로 결국 이 프로세스를 결정하는 것은 속도가 아니라 압력입니다.

동안 플라스틱 사출 성형를 누르면 용융물이 서서히 응고되어 금형 캐비티 전체에 압력을 전달합니다.

이 프로세스를 성공적으로 수행하려면 적절한 체결력을 갖춘 기계를 사용해야 합니다. 주변 환경의 저항이 충분하지 않으면 사출 금형 부품에 버가 생기거나 넘칠 수 있으며 심지어 부품이 터질 수도 있습니다!

냉각 단계

효과적인 냉각 시스템은 성공적인 사출 성형. 적절한 설계를 통해 이러한 시스템은 생산 시간과 비용을 크게 줄이는 동시에 각 사이클 동안 균일한 냉각을 제공하여 플라스틱 제품의 왜곡을 방지할 수 있습니다.

안타깝게도 냉각수 설정이 잘못되면 사이클이 길어지고 비용이 증가하는 등의 부작용이 발생하며, 온도가 제대로 조절되지 않으면 뒤틀림이 불가피할 수도 있습니다.

실험에 따르면, 체내로 유입되는 열은 사출 금형 는 크게 두 부분으로 나뉘는데, 이 중 5%는 복사와 대류를 통해 대기로 전달되고 나머지 95%는 용융물에서 금형으로 전달됩니다.

그리고 사출 성형 공정은 클램핑, 플라스틱 재료로 채우기, 압력 유지, 응고될 때까지 냉각한 후 탈형하는 5단계로 구성된 복잡한 사이클입니다.

이 시간 동안 용융된 플라스틱에서 주변 환경으로의 열 전달은 성공적인 제품 완성을 위해 필요합니다. 사출 금형 프레임과 순환 냉각수를 사용한 대류는 과도한 열 에너지를 제거하면서 잔여 열 에너지를 주변 공기로 방출합니다.

냉각 공정은 플라스틱 제품 제조에서 가장 중요한 단계로, 전체 생산량 중 최대 80%를 차지합니다. 사출 성형 주기.

잔류 응력이나 외력에 의한 탈형으로 인한 뒤틀림과 변형을 방지하려면 제품을 열 변형 온도 이하로 식힌 후 탈형기에서 꺼내는 것이 중요합니다. 사출 금형.

제품의 냉각 속도에 영향을 미치는 요인은 다음과 같습니다:

이상적인 플라스틱 제품을 개발하는 것은 여러 가지 요인이 작용하기 때문에 어려운 작업일 수 있습니다. 가장 중요한 것은 냉각 시간이 벽 두께에 직접적인 영향을 받는다는 점입니다. 벽이 두꺼울수록 냉각 시간이 길어집니다.

또한 열전도율이 높은 소재는 용융된 플라스틱에서 열을 빠르게 전달하여 생산 주기 동안 총 냉각 시간을 줄이는 데 더 효율적이므로 소재 선택은 열 전달 효율에 중요한 역할을 합니다.

냉각 프로세스를 최적화하려면 사출 금형의 경우 여러 가지 요소를 고려하는 것이 중요합니다. 금형 캐비티에 대한 파이프 근접성은 가능한 한 가까워야 하며, 필요한 경우 파이프 직경은 더 큰 측정값을 포함해야 합니다.

또한 물 유량이 많을수록 금형에서 열 대류를 더 효율적으로 증가시키는 최적의 난류를 달성하는 데 이상적입니다.

점도가 낮을수록 열전도율이 높아져 시스템 내 온도가 빠르게 감소하여 전체적으로 냉각수 효과가 향상되므로 점도 수준도 중요한 역할을 합니다.

플라스틱 선택: 플라스틱은 열전도율이 높아 열을 효과적으로 전도할 수 있고, 비열이 낮아 온도 변화가 빠르며, 열전도 계수가 높을수록 열전도율이 높습니다.

가공 매개변수 설정 중 최적의 냉각 시간을 위해 재료를 가능한 가장 높은 온도로 설정하는 동안 다음과 같이 하십시오. 사출 금형 를 더 차가운 쪽으로 유지해야 하며, 배출 온도를 낮춰 냉각 시간을 개선할 수도 있습니다.

냉각 시스템에 대한 설계 규칙:

냉각 시스템의 전략적 설계를 통해 사출 금형 설계자는 부품이 적절한 온도와 구조를 유지하도록 할 수 있습니다.

최적의 효율을 달성하기 위해서는 위치와 크기뿐만 아니라 길이, 홀 구성 유형, 열 전달 특성을 파악하여 가공 및 조립이 용이한 표준 크기로 신속하면서도 균일한 냉각이 이루어질 수 있도록 해야 합니다.

탈형 단계

그리고 사출 성형 공정은 제품 품질 측면에서 매우 중요한 탈형 단계로 마무리됩니다.

이 단계에서 불균형한 힘이 가해지면 변형 및 기타 결함이 발생할 수 있으므로 고급 결과를 원한다면 금형 설계 시 이젝터 핀 또는 스트리핑 플레이트 제거 방법 중 신중하게 선택하는 것이 필수적입니다.

다음과 같은 경우 사출 금형 이젝터 핀의 경우 균일성이 핵심입니다. 변형이나 손상을 방지하면서 플라스틱 부품의 강도와 강성을 극대화하려면 이러한 핀을 전략적으로 배치하는 것을 신중하게 고려해야 합니다.

다른 솔루션을 찾는 사람들은 스트리퍼 플레이트로 눈을 돌릴 수 있는데, 이 방법은 충분한 탈형력을 제공할 뿐만 아니라 흔적이 남지 않고 부드럽게 움직일 수 있습니다.

결론

고객을 위한 완벽한 최종 제품을 발견하려면 시간과 정확성이 필요하지만, 진정으로 무엇이 필요한지 알고 계십니까?

함께 플라스틱 사출 성형특별한 무언가를 만들기 위해서는 여러 단계를 거쳐야 합니다. 이 복잡한 과정 중 어떤 단계가 가장 어려웠나요? 이메일을 통해 그 이유를 알려주세요!