I. 소개

플라스틱 사출 성형은 대형 플라스틱 부품을 생산하는 데 사용되는 제조 기술입니다. 복잡한 형상으로 제작할 수 있습니다. 여기에는 플라스틱 재료를 녹여 사출 금형 캐비티에 주입한 후 식혀서 원하는 모양으로 응고시키는 과정이 포함됩니다.

이상적인 선택 사출 성형 고품질의 플라스틱 부품을 경제적인 비용으로 생산하려면 사출 성형 공정이 필수적입니다. 잘 설계된 사출 성형 공정은 폐기물을 최소화하고, 제조 공정 생산 시간을 단축하며, 부품 품질을 향상시킬 수 있습니다. 이 문서에서는 부품에 적합한 사출 성형 공정을 선택하는 방법에 대한 포괄적인 가이드를 제공합니다. 선택 시 고려해야 할 중요한 요소, 부품에 맞는 사출 성형기를 선택하는 방법, 파팅 라인 사출 성형 및 필요한 기계 크기를 계산하는 방법에 대해 다룹니다. 이 모든 과정이 끝나면 사출 성형 공정에 대해 더 잘 이해하고 모든 요구 사항을 충족하는 공정을 선택할 수 있을 것입니다.

II. 사출 성형 선택 시 고려해야 할 요소

올바른 선택 사출 성형 프로세스에는 제작의 품질과 비용 효율성에 영향을 미칠 수 있는 다양한 요소를 고려해야 합니다. 다음은 고려해야 할 몇 가지 중요한 요소입니다:

A. 재료 선택

사출 성형용 플라스틱 소재를 선택할 때 가장 중요한 것은 소재의 선택입니다. 수많은 플라스틱 소재가 있으며, 각 소재는 최종 제품의 성능과 미적 매력에 영향을 줄 수 있는 고유한 특성을 가지고 있습니다. 일반적으로 열가소성 소재, 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(ABS), 유리 섬유 등이 있습니다.

적절한 플라스틱 소재를 선택하려면 해당 소재의 특성과 최종 제품에 어떤 영향을 미치는지 이해해야 합니다. 선택 시 고려해야 할 요소로는 강도, 강성, 내화학성, 내충격성, 온도 저항성, 내구성 등이 있습니다. 또한, 특히 의료 기기의 경우 규제 요건이나 업계 표준도 고려해야 합니다.

마지막으로, 이상적인 플라스틱 소재를 선택하면 제품이 의도한 용도에 부합하고 원하는 성능과 심미성을 제공할 수 있습니다.

B. 부품 설계

올바른 사출 성형 공정을 선택할 때 부품 설계는 중요한 고려 사항입니다. 고려해야 할 요소에는 부품의 복잡성, 균일한 벽 두께, 두꺼운 섹션, 얇은 벽, 살아있는 힌지 및 기타 특징이 포함됩니다.

복잡한 부품은 원하는 모양을 얻기 위해 슬라이드나 리프터와 같은 특수 툴링이 필요할 수 있습니다. 균일한 벽 두께는 균일한 냉각을 보장하고 뒤틀림이나 싱크 자국을 방지하는 데 중요합니다. 두꺼운 부분은 더 긴 냉각 시간이나 더 높은 사출 압력이 필요할 수 있으며, 얇은 벽은 변형을 방지하기 위해 더 빠른 사출 시간이 필요할 수 있습니다.

부품이 부러지지 않고 구부러지게 하는 리빙 힌지는 반복적인 사용에도 고장 없이 견딜 수 있도록 세심한 설계가 필요합니다. 최종 제품에 추가 부품을 통합하려면 오버몰딩 또는 인서트 몰딩과 같은 다른 기능이 필요할 수 있습니다.

전반적으로 부품 설계와 요구 사항에 대한 철저한 이해는 작업에 적합한 사출 성형 공정을 선택하는 데 필수적입니다.

C. 툴링 비용

툴링 비용은 사출 성형의 전체 비용에서 중요한 요소가 될 수 있습니다. 공구강, 금형 설계, 파팅 라인, 초과 재료, 니트 라인 및 기타 요인이 툴링 비용에 영향을 미칠 수 있습니다. 툴링의 초기 비용과 지속적인 유지보수 비용의 잠재력을 고려하는 것이 중요합니다.

D. 생산량

사출 성형 공정을 선택할 때는 생산량을 고려해야 합니다. 대량 제조는 많은 수의 부품을 생산하기 위해 특수 장비와 더 긴 리드 타임이 필요하므로 비용이 높아집니다. 반대로 소량 제조는 비용 절감 솔루션을 제공할 수 있지만 필요한 툴링 또는 설정 요구 사항으로 인해 더 긴 리드 타임이 필요할 수 있습니다.

생산량을 예측할 때 고려해야 할 요소에는 리드 타임, 전체 비용 및 가용 리소스가 포함됩니다. 품질 저하 없이 비용을 절감하고 효율성을 개선할 수 있는 권장 사항과 솔루션을 제공할 수 있는 숙련된 사출 성형 파트너와 협력하는 것이 필수적입니다.

E. 부품 품질 및 물리적 특성

사출 성형은 다양한 물리적 특성을 가진 고품질 플라스틱 부품을 생산할 수 있습니다. 적절한 공정을 선택할 때는 최종 제품의 원하는 품질을 고려하는 것이 중요합니다. 내충격성, 벽 두께, 싱크 마크와 같은 요인은 품질에 큰 영향을 미칠 수 있습니다.

또한 원하는 표면 마감, 색상 또는 기타 특징을 얻기 위해 후처리가 필요할 수 있습니다. 사출 성형 공정을 선택할 때는 이러한 요구 사항을 고려하는 것이 중요합니다.

제조업체는 원하는 물성과 후처리 단계를 신중하게 고려하여 이상적인 사출 성형 공정을 선택함으로써 요구 사항에 맞는 고품질 플라스틱 부품을 생산할 수 있습니다.

III. 특정 부품을 위한 사출 성형기 선택하기

A. 적합한 사출 성형기 선택하기

선택 사출 성형 기계는 사출 유닛 크기, 사출 압력, 금형 이동/열림/만남 및 기타 기능과 같은 다양한 요소를 고려해야 합니다. 이러한 요소는 최종 제품에 대한 요구 사항에 따라 선택해야 합니다.

B. 대량 생산

대량 사출 성형에는 많은 생산량을 처리할 수 있는 특수 기계가 필요합니다. 이러한 목적으로 사용되는 일반적인 사출 성형기 유형에는 유압식 기계, 전기식 기계, 하이브리드 기계 등이 있으며, 사출 성형기와 결합하여 최대 생산량을 달성할 수 있습니다.

C. 인서트 몰딩 및 오버 몰딩

인서트 몰딩과 오버 몰딩은 사출 성형에 사용되는 두 가지 기술로, 최종 제품에 다른 부품을 통합할 수 있습니다. 인서트 몰딩은 녹은 플라스틱을 주입하기 전에 금형 캐비티에 금속 부품과 같은 다른 품목을 삽입하는 것이고, 오버 몰딩은 기존 부품 위에 플라스틱을 주입하는 것입니다. 두 공정 모두 특수 기계가 필요합니다.

D. 출국 라인 및 게이트 위치

파팅 라인과 게이트 위치는 사출 성형기를 선택할 때 고려해야 할 필수 요소입니다. 파팅 라인은 두 개의 금형 반쪽이 만나는 지점을 의미하며, 완성된 부품의 모양에 영향을 미칠 수 있습니다. 게이트 위치는 녹은 플라스틱이 금형의 캐비티로 들어가는 위치를 결정하여 생산 전반에 걸쳐 품질 보증에 영향을 미칩니다.

이상적인 사출 성형기를 신중하게 선택하고 최종 제품의 특정 요구 사항을 고려하면 고품질이면서도 비용 효율적인 생산을 보장할 수 있습니다.

IV. 파팅 라인 사출 성형 계산하기

A. 이별 라인의 정의

파팅 라인은 사출 금형의 두 반쪽을 나누는 선으로, 두 반쪽을 결합하여 모양을 만듭니다. 이 점은 각 금형의 반쪽이 완성된 후 어떻게 보일지를 정의합니다.

B. 이별 라인의 중요성

파팅 라인의 위치는 사출 성형 부품의 미관과 기능 모두에 매우 중요합니다. 파팅 라인이 잘못 배치되면 최종 제품에 눈에 보이는 결함이나 두께가 고르지 않을 뿐만 아니라 생산 효율성과 툴링 비용에도 영향을 미칠 수 있습니다.

C. 이별선 위치 결정

파팅 라인의 위치를 결정하는 것은 금형 설계에서 필수적인 단계입니다. 부품 기능, 미관 및 생산 용이성과 같은 특정 요구 사항에 따라 선택해야 합니다.

분리선 위치를 결정할 때 고려해야 할 요소는 다음과 같습니다:

부품의 모양과 크기

부품의 원하는 표면 마감

로고나 텍스트와 같은 눈에 보이는 기능의 배치

파트 벽의 두께

생산 및 툴링 비용의 용이성

이러한 요소를 신중하게 고려하여 파팅 라인을 최적의 위치에 배치하면 최종 제품의 품질이 우수하고 필요한 모든 사양을 충족할 수 있습니다.

V. 필요한 사출 성형기 크기를 계산하는 방법

A.사출 성형기 크기 계산하기

고품질 부품을 효율적으로 생산하려면 올바른 사출 성형기를 선택하는 것이 필수적입니다. 크기는 부품의 치수 및 모양, 사용되는 재료, 원하는 생산량 등 여러 요인에 따라 결정됩니다.

B. 머신 크기 계산 시 고려해야 할 요소

크기를 선택할 때 사출 성형 기계의 경우 몇 가지 요소를 고려해야 합니다:

파트 볼륨: 기계의 크기는 생산되는 부품의 크기를 수용하기에 충분해야 합니다. 부피는 길이, 너비 및 높이를 곱하여 계산할 수 있습니다.

샷 크기: 기계의 샷 크기는 제품을 완전히 채우기에 충분한 용융 액체 플라스틱을 주입하기에 충분해야 합니다. 이 수량은 복잡도에 따라 부품 부피에 1.5에서 4 사이를 곱하여 계산할 수 있습니다.

사출 압력: 용융 플라스틱으로 부품을 정확하게 채우려면 기계에 충분한 사출 압력이 있어야 합니다. 이 압력은 부품의 부피에 플라스틱 소재의 사출 압력을 곱하여 계산할 수 있습니다.

기계의 크기를 결정할 수 있는 다른 요인으로는 금형의 캐비티 수, 부품 벽 두께, 원하는 생산량 등이 있습니다.

이러한 요소를 신중하게 고려하면 고품질 부품을 효율적으로 생산할 수 있는 이상적인 크기의 사출 성형기를 선택할 수 있습니다.

VI. 결론

이상적인 사출 성형 공정과 기계를 선택하는 것은 모든 플라스틱 부품 제조에 있어 매우 중요합니다. 사출 성형 공정을 선택할 때는 재료 선택, 부품 설계, 툴링 비용, 생산량, 부품 품질/물리적 특성 등을 모두 고려해야 합니다. 또한 적합한 사출 성형기를 선택하고 파팅 라인을 구축하는 것은 성공적인 사출 성형 공정을 위한 중요한 단계입니다. 이러한 모든 요소를 신중하게 고려하고 숙련된 사출 성형 파트너를 선택하면 제조업체는 플라스틱 수지 의료 기기를 비롯한 다양한 산업 분야의 고품질 사출 성형 부품을 더 짧은 리드 타임으로 더 낮은 비용으로 생산할 수 있습니다.