사출 성형은 플라스틱 부품을 만드는 데 사용되는 공정입니다. 매우 간단한 공정이지만 몇 가지 일반적인 함정이 발생할 수 있습니다.

이 블로그 게시물에서는 가장 일반적인 사출 성형 프로세스 결함 및 이를 방지하는 방법

사출 성형의 결함 중 하나입니다: 콜드 슬러그

콜드 슬러그

모양: 이는 재료 헤드 근처의 표면에 차가운 재료 조각이 붙어 있거나 붙어 있음을 의미합니다. 차가운 헤드는 제품 표면에 흔적을 남기며 심각하면 제품의 기계적 특성이 저하됩니다.

신체적 이유

콜드 헤드는 용융물이 기계 노즐이나 핫 러너 근처에서 냉각될 때 종종 발생합니다.

먼저 주입된 용융 재료가 항상 게이트 근처에 축적되기 때문에 이 영역에서 결함이 발생할 수 있습니다.

기계 노즐 또는 핫 러너 노즐 주변의 온도를 부적절하게 제어하여 발생합니다.

처리 매개변수와 관련된 이유 및 개선 방안은 아래와 같습니다:

핫 러너 온도가 너무 낮으면 핫 러너 온도를 높이세요.

노즐 온도가 너무 낮습니다. 노즐 온도를 측정하고 노즐 온도를 높인 다음 노즐 접촉 면적을 줄이세요.

설계 및 개선 조치와 관련된 이유는 아래와 같습니다:

노즐 단면적이 너무 작아 노즐 단면적을 늘릴 수 없습니다.

부적절한 게이트 지오메트리 변경 게이트 지오메트리는 통로에서 콜드 헤드를 남깁니다.

핫 러너 형상이 잘못되면 핫 러너 노즐 형상이 변경됩니다.

사출 성형 결함 2: 축음기 리피

축음기 리피

깊은 홈은 재료가 흐르는 방향 전체에 걸쳐, 심지어 흐름 통로의 끝 부분까지 볼 수 있습니다.

이 현상은 점성이 높은(비유동성) 재료와 두꺼운 벽으로 만들어진 제품의 생산에서 발생하며, 홈이 레코드판의 홈처럼 보입니다. PC 소재 제품에서는 매우 선명하지만 ABS 제품에서는 더 크고 회색입니다.

신체적 이유

다음과 같은 경우 사출 성형특히 낮은 사출 속도에서는 금형 표면과 접촉하는 용융물이 너무 빨리 응축되고 유동 저항이 너무 높으면 유체 프런트 엔드에서 왜곡이 발생합니다. 응고된 외부 재료가 캐비티 벽에 완전히 접촉하지 않고 물결 모양을 형성합니다. 물결 모양의 재료는 얼어붙고 압력을 유지해도 더 이상 평평해지지 않습니다.

처리 매개변수와 관련된 이유 및 개선 방안은 아래와 같습니다:

사출 속도가 너무 낮습니다: 사출 속도를 높입니다.

용융 온도가 너무 낮은 경우: 배럴의 온도를 높이고 스크류 배압을 높입니다.

금형 온도 높이기: 금형 표면 온도가 너무 낮은 경우

압력이 너무 낮으면 압력을 높이세요.

설계 및 개선 조치와 관련된 이유는 아래와 같습니다:

1. 게이트 단면적이 너무 작아서 게이트 단면을 늘리거나 게이트를 줄이기가 어렵습니다.

2. 노즐 구멍이 너무 작아 노즐 구멍을 늘릴 수 없습니다.

사출 성형 결함 3: 용접 라인

용접 라인

충진 모드에서 퓨전 조인트는 각 유체의 앞쪽 끝이 만나는 선을 말합니다. 특히 금형 디자인의 표면이 고광택인 경우, 특히 어둡거나 투명한 제품에서 제품의 퓨전 조인트는 스크래치나 홈처럼 보입니다. 퓨전 조인트의 위치는 항상 재료 흐름의 방향에 있습니다.

신체적 이유

융착 접합은 용융된 재료의 흐름이 분기되어 서로 결합되는 곳에서 형성되며, 일반적으로 용융 흐름의 코어 주변이나 여러 개의 스프 루 제품을 사용합니다.

스트림이 다시 만나는 곳에서는 표면이 융합 조인트를 형성하고 유선형을 이룹니다. 용융물 주변의 코어가 크거나 게이트 사이의 러너가 길수록 융합 조인트가 더 뚜렷하게 형성됩니다. 작은 융착부는 제품의 강도에 영향을 미치지 않습니다.

그러나 제조 공정 가 매우 길거나 온도와 압력이 충분하지 않으면 부적절하게 채우면 눈에 띄는 홈이 생깁니다.

주된 이유는 유체 프런트 엔드의 고르지 않은 융합으로 인한 약점입니다. 폴리머에 안료가 첨가된 곳에는 방향에 현저한 차이가 있기 때문에 반점이 발생할 수 있습니다. 게이트의 수와 위치에 따라 융착 조인트의 수와 위치가 결정됩니다. 유체 전면이 만나는 각도가 작을수록 융합 조인트가 더 분명해집니다.

대부분의 경우 공정 시운전 중에 융착 조인트나 흐름 라인을 완전히 피하는 것은 불가능합니다. 할 수 있는 일은 밝기를 줄이거나 눈에 띄지 않거나 완전히 보이지 않는 곳으로 옮기는 것입니다.

처리 매개변수와 관련된 이유 및 개선 방안은 아래와 같습니다:

1. 사출 속도가 너무 느립니다. 사출 속도를 높이세요.

2. 용융 온도가 너무 낮으면 배럴의 온도를 높입니다.

3. 금형 표면 온도가 너무 낮으면 금형 온도를 높입니다.

4. 압력이 너무 낮으면 압력을 높이고 가능한 한 빨리 압력을 전환하세요.

설계 및 개선 조치와 관련된 이유는 아래와 같습니다:

1. 게이트 위치를 이전하여 보이지 않는 곳으로 옮기는 것은 합리적이지 않습니다.

2. 재료 흐름 통로에 배기구가 없습니다. 배기구의 크기는 재료의 특성에 맞아야 합니다.

사출 성형 결함 4: 수분 줄무늬

수분 줄무늬

표면 워터마크는 제품 표면에 있는 긴 은색 와이어입니다. 워터마크의 개방 방향은 재료의 흐름 방향을 따릅니다. 제품이 채워지지 않은 곳은 유체 전면이 거칠어집니다.

신체적 이유

PA, ABS, PMMA, SAN, PBT와 같은 일부 플라스틱은 물을 흡수하기 쉽습니다. 플라스틱을 잘 보관하지 않으면 입자에 수분이 들어가거나 표면에 달라붙을 수 있습니다. 입자가 녹으면 수분이 증기로 변하여 기포를 형성합니다. 동안 사출 성형 공정에서 이러한 기포는 유체 전면의 표면에 노출되어 터지면서 불규칙한 패턴을 생성합니다.

처리 매개변수와 관련된 이유 및 개선 방안은 아래와 같습니다:

입자의 잔류 수분이 너무 높아 입자의 보관 상태를 확인하고, 호퍼에 있는 입자의 시간을 단축하며, 재료에 충분한 사전 건조를 제공하기 어렵습니다.

사출 성형 결함 5: C색 줄무늬

색상 줄무늬

명백한 색상 불균형은 제품 표면의 색상이 동일하지 않으며, 머리 근처와 멀리, 때로는 재료 흐름 영역의 날카로운 가장자리에있을 수 있습니다.

신체적 이유

색상이 고르지 않은 것은 특히 마스터 배치, 토너 또는 리퀴드 컬러를 통해 색상을 추가할 때 안료의 분포가 고르지 않기 때문에 발생합니다.

온도가 권장 가공 온도보다 낮으면 마스터 컬러를 완전히 균질화할 수 없습니다. 성형 온도가 너무 높거나 배럴의 잔류 시간이 너무 길면 안료 또는 플라스틱의 열 분해가 발생하기 쉬워 색상이 고르지 않게 됩니다.

재료가 올바른 온도에서 가소화되거나 균질화된 경우 헤드 단면을 통해 너무 빨리 주입하면 마찰열로 인해 안료가 저하되고 색상이 변할 수 있습니다.

일반적으로 컬러 마스터배치를 사용할 때는 용액으로 착색할 안료와 수지의 화학적 및 물리적 특성의 호환성을 확인해야 합니다.

처리 매개변수와 관련된 이유 및 개선 방안은 아래와 같습니다:

1. 스크류 속도를 줄이기 위해 재료가 균일하게 혼합되지 않았습니다. 배럴 온도와 스크류 역압을 높입니다.

2. 용융 온도가 너무 낮으면 배럴 온도를 높이고 압력을 다시 조입니다.

3. 나사 배압이 너무 낮아 나사 배압을 높일 수 없습니다.

4. 나사 속도가 너무 빨라 나사 속도를 줄일 수 없습니다.

설계 및 개선 조치와 관련된 이유는 아래와 같습니다:

1. 스크류 스트로크가 너무 길면 직경이 크거나 비교 직경이 긴 실린더를 사용해야 합니다.

2. 용융 재료의 실린더 내 체류 시간이 짧기 때문에 직경이 크거나 길이-직경 비율이 큰 실린더를 사용해야 합니다.

3. 나사 L: D가 너무 낮으면 직경이 큰 배럴을 사용하세요.

4. 스크류 압축비가 낮고 압축비가 높은 스크류입니다.

5. 절단 및 혼합 섹션은 절단 및/또는 혼합 섹션을 제공하지 않습니다.

사출 성형 결함 6: 까맣게 그을린 줄무늬

까맣게 그을린 줄무늬

겉으로 보이는 제품의 표면은 은색과 밝은 갈색의 매우 어두운 줄무늬가 있습니다.

신체적 이유

그을린 어두운 자국은 용융물의 과도한 열 분해로 인해 발생합니다. 옅은 갈색 자국은 용융물의 산화 또는 분해로 인한 것입니다. 은색 선은 일반적으로 제품의 나사, 체크 링, 노즐, 재료 헤드, 좁은 단면 또는 날카로운 모서리 부분의 마찰로 인해 발생합니다.

일반적으로 기계가 꺼진 상태에서 통이 계속 가열되면 플라스틱의 심각한 분해 또는 분해가 발생합니다.

헤드 근처에서만 줄무늬가 발견되면 핫 러너 온도 제어 최적화가 제대로 이루어지지 않았을 뿐만 아니라 기계의 노즐과도 관련이 있는 것입니다.

용융물의 온도가 약간 높더라도 배럴에 용융물의 잔류 시간이 상대적으로 길기 때문에 제품의 기계적 특성이 저하됩니다.

분자의 열 이동으로 인한 분해 연쇄 반응으로 인해 용융물의 유동성이 증가하여 곰팡이 오버플로 현상이 필연적으로 발생합니다. 특히 복잡한 사출 금형.

처리 매개변수와 관련된 이유 및 개선 방안은 아래와 같습니다:

1. 용융 온도가 너무 높으면 배럴의 온도를 낮춥니다.

2. 핫 러너 온도가 너무 높아 핫 러너 온도를 확인할 수 없는 경우, 핫 러너 온도를 낮춥니다.

3. 소구경 배럴은 용융된 재료가 배럴에 너무 오래 남아 있을 때 사용합니다.

4. 주입 속도가 너무 빨라서 주입 속도를 줄일 수 없는 경우: 다단 주입: 빠름-느림.

사출 성형 결함: 유리 섬유 줄무늬

유리 섬유 줄무늬

용융물의 표면 플라스틱 사출 성형 제품 유리 섬유를 사용하면 회색, 거친, 일부 금속 밝은 반점 및 기타 명백한 특징, 특히 재료 흐름 영역의 볼록한 부분, 접합선 근처의 유체 수렴과 같은 다양한 결함이 나타납니다.

신체적 이유

사출 온도가 너무 낮고 금형 온도가 너무 낮으면 유리 섬유가 포함된 재료가 금형 표면에서 너무 빨리 응축되는 경향이 있으며, 그 후에는 유리 섬유가 더 이상 용융물에 묻히지 않습니다.

두 개의 재료 흐름의 전면 라인이 만나면 유리 섬유의 방향이 각 얇은 흐름의 방향이므로 교차점에서 표면 재료가 불규칙해져 접합부 또는 흐름 라인이 형성됩니다.

이러한 현상은 배럴의 용융물이 완전히 혼합되지 않은 경우, 예를 들어 스크류 스트로크가 너무 길어 용융물이 고르지 않게 혼합되어 주입되는 경우 더욱 두드러집니다.

처리 매개변수와 관련된 이유 및 개선 방안은 아래와 같습니다:

1. 주입 속도가 너무 낮아 주입 속도를 높일 수 없는 경우: 먼저 천천히 주입하고 나중에 빠르게 주입하는 다단계 주입을 고려하세요.

2. 금형 온도가 너무 낮아 금형 온도를 높일 수 없습니다.

3. 용융 온도가 너무 낮으면 배럴 온도를 높이고 압력을 다시 조입니다.

4. 용융물 온도 변화가 높으면 스크류 배압이 고르지 않게 증가합니다. 스크류 속도를 줄이고 더 긴 배럴을 사용하여 스트로크를 줄입니다.

사출 성형 결함 8: 오버플로(플래시)

오버플로(플래시)

홈 주변, 분리선을 따라 또는 다이 씰링 표면에 얇은 플랩 가장자리가 나타납니다.

신체적 이유

대부분의 경우 오버플로는 사출 및 압력 유지 중에 기계의 클램핑력이 파팅 라인을 따라 금형을 고정하고 밀봉하기에 충분하지 않기 때문에 발생합니다. 캐비티에 높은 압력이 있는 경우 이 부분의 금형 변형으로 인해 금형 오버플로가 발생할 수 있습니다.

높은 성형 온도와 사출 속도 조건에서 용융물은 여전히 흐름 채널 끝에서 완전히 흐를 수 있으며, 터치가 잠기지 않으면 오버플로 가장자리가 생성됩니다.

금형의 한 지점에서만 오버플로가 발견되면 금형 자체에 결함이 있는 것으로, 금형이 완전히 밀봉되지 않았음을 나타냅니다. 일반적인 오버플로 사례: 국부적인 오버플로는 금형 결함으로 인한 것이며, 주변 전체로 퍼지는 것은 클램핑력이 충분하지 않기 때문입니다.

주의를 기울여야 합니다! 오버플로를 방지하려면 과도한 체결력은 금형을 손상시키기 쉬우므로 체결력을 높일 때 주의해야 합니다.

오버플로의 실제 원인을 신중하게 파악하는 것이 좋습니다. 특히 다중 캐비티 금형을 사용하기 전에 모든 질문에 대한 정답을 제공하기 위해 금형 분석 데이터를 준비하는 것이 좋습니다.

처리 매개변수와 관련된 이유 및 개선 방안은 아래와 같습니다:

1. 클램핑 력이 충분하지 않아 클램핑 력이 증가하지 않습니다.

2. 사출 속도가 너무 빨라서 사출 속도를 줄일 수 없음: 다단계 사출: 빠름 - 느림

3. 늦은 압력 스위치 조금 더 일찍 압력 스위치

4. 용융 온도가 너무 높아 배럴의 온도를 낮출 수 없습니다.

5. 금형 벽 온도가 너무 높아 금형 벽 온도를 낮출 수 없습니다.

6. 압력이 너무 높아서 압력을 낮출 수 없습니다.

설계 및 개선 조치와 관련된 이유는 아래와 같습니다:

1. 금형 캐비티의 강도는 금형의 강도를 높이기에 충분하지 않습니다.

2. 금형이 절단선 또는 볼록한 가장자리에서 충분히 밀봉되지 않아 금형을 다시 설계해야 합니다.

사출 성형 결함: 축소(싱크 마크)

축소(싱크 마크)

표면의 재료 축적 영역에 움푹 들어간 부분이 있습니다. 플라스틱 사출 성형 부품. 수축수는 주로 벽이 두껍거나 균일한 벽 두께가 변하는 플라스틱 부품에서 발생합니다.

신체적 이유

제품이 냉각되면 수축(부피 감소, 수축)이 발생하는데, 이때 금형 벽의 외층이 먼저 얼어 제품 중앙에 내부 응력이 형성됩니다.

응력이 너무 높으면 외부 플라스틱이 소성 변형, 즉 외부 층이 안쪽으로 처지는 현상이 발생할 수 있습니다.

수축이 발생하고 외벽 변형이 안정화되지 않고 (냉각이 없기 때문에) 압력 유지가 금형에 보충되지 않으면 금형 벽과 제품의 응고된 외층 사이에 침전이 형성됩니다.

이러한 함몰을 일반적으로 수축이라고 합니다. 제품에 두꺼운 부분이 있는 경우 탈형 후에도 이러한 수축이 발생할 수 있습니다. 이는 내부에 여전히 열이 남아 있고 그 열이 외부 층을 통과하여 외부 층을 가열하기 때문입니다. 제품의 인장 응력으로 인해 뜨거운 외부 층이 안쪽으로 가라앉고 그 과정에서 수축합니다.

처리 매개변수와 관련된 이유 및 개선 방안은 아래와 같습니다:

1. 압력이 너무 낮아 압력을 높일 수 없음

2. 홀딩 시간이 너무 짧아 홀딩 시간을 연장할 수 없습니다.

3. 금형 벽 온도가 너무 높아 금형 벽 온도를 낮출 수 없습니다.

4. 용융 온도가 너무 높아 용융 온도를 낮추고 배럴의 온도를 낮추기에는 너무 높습니다.

설계 및 개선 조치와 관련된 이유는 아래와 같습니다:

1. 머리의 단면이 너무 작아서 머리의 단면을 늘릴 수 없습니다.

2. 재료 헤드가 너무 길어서 재료 헤드를 줄일 수 없습니다.

3. 노즐 구멍이 너무 작아 노즐 조리개를 늘릴 수 없습니다.

4. 재료 헤드는 얇은 벽의 두꺼운 벽에 위치합니다.

5. 물질 축적을 피하기 위해 과도한 물질 축적 방지

6. 벽/바 섹션은 보다 합리적인 벽/바 섹션 비율을 제공하기에 합리적이지 않습니다.

사출 성형 결함: 쇼트 샷

쇼트 샷

외관: 주로 머리나 얇은 벽 표면에서 떨어져 있는 구멍이 채워져 있지 않습니다.

신체적 이유

용융물의 사출 압력 및/또는 사출 속도가 너무 낮고 용융물이 흐름 길이의 끝에서 냉각됩니다. 일반적으로 낮은 용융 및 금형 온도에서 고점도 재료를 사출할 때 발생합니다. 또한 높은 압력이 필요하지만 압력 유지 설정이 불균형적으로 낮은 경우에도 발생할 수 있습니다.

높은 사출 압력이 필요한 경우 압력 유지력을 비례적으로 높여야 합니다: 일반적으로 압력 유지력은 사출 압력의 약 50%가 되어야 하지만 높은 사출 압력을 사용하는 경우 압력 유지력은 70%~80%가 되어야 합니다.

만족스럽지 않은 경우 사출 성형 가 헤드 근처에서 발견되면 이 지점에서 유체 전면이 막히고 두꺼운 부분이 먼저 채워지는 것으로 해석할 수 있습니다. 따라서 캐비티가 거의 채워진 후에는 얇은 벽의 용융물이 응축되어 유체 중앙에 소량의 흐름이 발생하여 주입이 불충분하게 됩니다.

처리 매개변수와 관련된 이유 및 개선 방안은 아래와 같습니다:

1. 사출 압력이 너무 낮으면 사출 압력을 높입니다.

2. 사출 속도가 너무 느립니다. 사출 속도를 높이세요.

3. 압력이 너무 낮아 압력을 높일 수 없습니다.

4. 압력 유지 스위치를 너무 일찍 누르면 주입에서 압력 유지로 전환이 지연됩니다.

5. 용융 온도가 너무 낮으면 배럴 온도를 높이고 압력을 다시 조입니다.

6. 홀딩 시간이 너무 짧아 홀딩 시간을 연장할 수 없습니다.

설계 및 개선 조치와 관련된 이유는 아래와 같습니다:

1. 러너/헤드의 단면이 너무 작아 러너/헤드의 단면을 늘릴 수 없습니다.

2. 금형의 배기가 불충분하면 금형의 배기 특성이 향상됩니다.

3. 노즐 구멍이 너무 작아 노즐 조리개를 늘릴 수 없습니다.

4. 얇은 벽의 두께가 단면 두께를 늘리기에 충분하지 않습니다.

사출 성형 결함 열한: 뒤틀림

뒤틀림

부품이 이형된 후 또는 이형 후 얼마 동안 겉으로 보이는 부품의 모양이 회전하거나 뒤틀리는 현상입니다. 일반적으로 제품의 평평한 부분은 물결 모양이고 직선 모서리는 안쪽 또는 바깥쪽으로 구부러지거나 비틀어집니다.

신체적 이유

제품의 특성으로 인해 동결된 분자 사슬은 스트레스를 받으면 내부적으로 이동합니다. 이형 시에는 제품의 모양에 따라 응력에 따라 변형 정도가 달라지는 경우가 많습니다.

내부 응력으로 인해 제품이 고르지 않게 수축하거나, 작은 입자가 이동하거나, 입자의 냉각이 균형을 이루지 못하거나, 입자에 과도한 압력이 가해집니다.

특히 PE, PP, POM과 같은 부분 결정성 소재의 제품은 PS, ABS, PMMA, PC와 같은 비정질 소재에 비해 수축 및 뒤틀림이 발생할 가능성이 높습니다.

처리 매개변수와 관련된 이유 및 개선 방안은 아래와 같습니다:

1. 금형 내부의 압력이 너무 높아 압력을 낮추기 위해 미리 압력 스위치를 작동합니다.

2. 금형 온도가 너무 낮아 금형 온도를 높일 수 없습니다.

3. 유체 전면, 점도가 너무 낮아 사출 속도를 높일 수 없음

4. 용융 온도가 너무 낮으면 배럴 온도를 높이고 압력을 다시 조입니다.

설계 및 개선 조치와 관련된 이유는 아래와 같습니다:

1. 금형 온도가 이형제의 냉각/가열 균형을 제공하기에 안정적이지 않습니다.

2. 레진 재설계 제품 형상 사이즈의 특성에 따른 불규칙한 단면 두께

열두 번째 사출 성형 결함: 상단 흰색(이젝터 표시) 

상단 흰색(이젝터 표시) 

외관 스트레스 미백 및 스트레스 상승은 노즐을 향한 제품 측면, 즉 이젝터 봉이 금형의 이젝터 쪽에 위치한 곳에서 발견됩니다.

물리적 이유

필요한 릴리스 힘이 너무 높거나 이젝터 바의 표면이 상대적으로 작으면 이곳의 표면 압력이 높아져 변형이 발생하고 결국 이젝터 영역이 하얗게 변할 수 있습니다.

처리 매개변수와 관련된 원인 및 개선 방안은 아래와 같습니다:

1. 유지 압력이 너무 높은 경우 유지 압력을 줄입니다. 
2. 홀딩 시간이 너무 길면 홀딩 시간을 줄입니다. 
3. 유지 시간 스위치가 너무 늦게 전환되어 유지 압력을 미리 전환할 수 없습니다. 
4. 냉각 시간이 너무 짧음 냉각 시간을 연장합니다.

디자인 관련 이유와 개선 방안은 다음과 같습니다:

1. 디몰딩 경사 부족 사양에 따라 디몰딩 경사를 선택합니다. 
2. 탈형 방향의 거친 표면 탈형 방향으로 금형 연마하기 
3. 이젝터 측에 형성된 진공 코어에 설치된 에어 밸브

요약

사출 성형의 결함은 문제를 해결하고 수정하는 데 많은 비용과 시간이 소요될 수 있습니다. 가장 일반적인 결함을 이해하면 사전에 예방 조치를 취하여 결함을 방지할 수 있습니다.

이 글이 가장 일반적인 몇 가지 사항을 간략하게 설명하는 데 도움이 되었기를 바랍니다. 사출 성형 결함. 이러한 문제를 예방하는 방법에 대해 궁금한 점이 있거나 자세한 정보가 필요한 경우 다음 연락처로 문의하세요. 제타몰드.