사출 성형은 플라스틱 제품의 가장 중요한 제조 공정 중 하나이며 자동차, 전자, 가전, 장난감 및 기타 산업에서 널리 사용됩니다. 이 기술은 매우 성숙했지만 실제 생산 공정에서 제품 표면의 미백을 비롯한 품질 문제가 발생하는 경우가 있습니다. 표면의 미백은 외관에 영향을 미칠 뿐만 아니라 제품 성능에도 영향을 미치고 생산 능력을 감소시킵니다. 따라서 제품 품질과 생산 효율을 저해하기 때문에 이 문제를 해결하는 것이 중요합니다.

사출 성형 제품의 백화 원인

백색도는 사출 성형에 사용되는 재료, 특정 금형의 구조, 공정의 매개 변수, 생산된 제품에 대한 특정 처리 및 생산 영역의 조건에 따라 달라집니다. 이러한 측면에 대해서는 아래에서 별도의 분석을 제공합니다.

재료 선택

사출 성형 재료 선택은 다음과 같은 표면 품질에 큰 영향을 미칩니다. 사출 성형 제품. 이러한 이유로 플라스틱 종류에 따라 사출 성형 공정 중에 고유한 물리적 및 화학적 특성이 나타나며, 이는 최종 제품의 표면 마감에 영향을 미칩니다.

1. 머티리얼 속성

폴리스티렌(PS), 폴리프로필렌(PP), 폴리염화비닐(PVC) 등 일부 플라스틱은 가열 시 가스나 잔류물을 생성하며, 이는 응고 후 제품 표면에 남아 흰색 반점을 형성합니다. 또한 생산에 사용되는 특정 필러와 미백제 역시 미백을 유발할 수 있습니다. 예를 들어, 이산화티타늄을 사용하면 제품의 백색도를 높일 수 있지만 부적절하게 사용하면 표면에 흰색 침전물이 형성될 수 있습니다.

2. 재료 혼합

또한 사출 성형에 여러 가지 재료를 혼합하면 재료 간의 비호환성으로 인해 상 분리가 발생하여 표면이 하얗게 변할 수 있다는 점에 유의해야 합니다. 예를 들어, 서로 다른 유형의 플라스틱을 사용하는 경우 서로 다른 재료는 녹는 점과 유동 특성이 다르기 때문에 냉각 중에 서로 분리되어 흰색 반점이 형성될 수 있습니다. 해결책은 호환 가능한 재료를 사용하거나 혼합물에 적절한 호환제를 추가하여 이러한 현상이 발생할 가능성을 줄이는 것입니다.

3. 재활용 재료 사용

재활용 소재 사용 사출 성형 생산 를 사용하면 조달 비용을 절감할 수 있습니다. 그러나 재활용 소재를 사용할 경우 소재에 불순물이나 기타 분해 산물이 포함되어 있어 표면 품질이 변하고 백화 현상이 발생할 수 있습니다. 따라서 재활용 재료의 비율을 엄격하게 제한하고 사용 전에 철저히 세척하고 선별해야 합니다.

금형 설계

금형 설계는 사출 성형 공정으로 만들어진 성형 제품의 표면 품질에 직접적인 영향을 미치는 필수적인 단계입니다. 부품 표면이 하얗게 변하는 현상도 무리한 금형 설계로 인해 발생합니다.

1. 금형 표면 처리

금형 표면의 마감과 표면 처리는 최종 제품의 마감에 영향을 미칩니다. 금형 표면에 긁힘, 찌그러짐, 먼지 등이 있으면 사출 성형 중에 제품이 이러한 결함의 영향을 받아 표면이 고르지 않고 하얗게 변할 수 있습니다. 금형을 적절히 청소하고 연마하는 것이 좋습니다.

2. 게이트 디자인

게이트는 플라스틱이 금형에 들어가는 입구로, 성형 품질을 크게 결정합니다. 불합리한 게이트 설계는 플라스틱 흐름의 분포에 영향을 미치고 응력 집중을 유발하며 표면 백화 현상을 일으킬 수 있습니다. 게이트 설계를 최적화하여 균일한 플라스틱 흐름을 보장하면 백화 현상을 줄일 수 있습니다.

3. 냉각 시스템 설계

냉각 시스템의 설계는 금형 온도 제어 프로세스에 영향을 미칩니다. 금형 냉각이 일정하지 않으면 플라스틱의 냉각 속도가 달라지고 내부 응력이 발생하며 표면이 하얗게 변할 수 있습니다. 합리적인 냉각 시스템 설계를 통해 고르지 않은 냉각을 최소화할 수 있습니다.

4. 통풍구 디자인

사출 성형 시 공기 및 기타 가스를 배출해야 하며, 그렇지 않으면 생산 공정 중에 제품 표면에 침전물이나 흰 반점이 형성됩니다. 불합리한 배기구 설계와 불충분한 배기구 수는 가스 저류를 유발하고 표면 품질에 영향을 미칩니다. 배기구 설계를 최적화하여 원활한 배기를 보장하면 화이트 스팟을 줄일 수 있습니다.

프로세스 매개변수

온도, 사출 속도, 압력, 시간 등 사출 성형에 사용되는 모든 제어 요소는 제품의 품질을 결정하는 데 중요한 역할을 합니다. 파라미터를 부적절하게 설정하면 시스템에 영향을 미치고 표면이 하얗게 변합니다.

1. 온도 제어

온도 관리는 사출 성형 공정. 온도가 너무 높으면 사용된 플라스틱이 분해되어 가스를 방출하거나 잔류물을 생성하여 표면이 하얗게 변합니다. 반면 온도가 너무 낮으면 플라스틱 유량이 감소하고 냉각 자국이 생길 수 있습니다. 배럴 온도와 금형 온도를 정확하게 제어하면 백화 현상을 줄일 수 있습니다.

2. 압력 제어

성형 제품 표면의 결함은 사출 압력 및 유지 압력에 따라 달라집니다. 사출 압력이 매우 높으면 금형이 과도하게 채워지고 내부 응력이 발생하여 백화 현상이 발생할 수 있습니다. 사출 압력을 적절한 수준으로 적절히 낮추고 압력을 유지하면 표면 품질을 개선하는 데 도움이 될 수 있습니다.

3. 시간 제어

사출 시간, 유지 시간 및 냉각 시간은 최적의 수준으로 유지되어야 합니다. 사출 시간이 짧으면 플라스틱 소재가 금형 캐비티에 충분히 채워지지 않아 다양한 형태의 결함이 발생할 수 있습니다. 유지 시간이 짧으면 제품의 수축과 백화 현상이 발생합니다. 따라서 사출 시간, 유지 시간 및 냉각 시간을 정밀하게 제어하면 표면 품질을 개선하는 데 도움이 됩니다.

사후 처리 방법

사출 성형 제품의 표면 품질을 결정하는 또 다른 요소는 사출 성형 제품의 후처리 방법입니다. 올바른 후처리를 따르지 않을 때 관찰할 수 있는 단점 중 하나는 표면이 하얗게 변하는 것입니다.

1. 표면 처리

일부 사출 성형 제품은 금형에서 꺼내기만 하면 바로 판매할 수 있지만, 다른 제품은 성형 후 도장이나 전기 도금을 해야 합니다. 표면 처리 공정이 적절하지 않으면 표면이 하얗게 변합니다. 예를 들어 도장이 너무 많거나 고르지 않으면 백화 현상이 발생합니다. 표면 처리 공정을 최적화하면 표면 품질을 향상시킬 수 있습니다.

2. 청소 및 포장

일부 사출 성형 제품은 성형 후 세척 및 포장이 필요합니다. 표면을 철저히 세척하지 않으면 세척액이나 습기가 남아 표면이 하얗게 변하고, 부적절한 포장은 표면이 서로 마찰하여 표면이 하얗게 변할 수 있습니다. 청소 및 포장 공정을 개선하면 백화 현상을 줄일 수 있습니다.

환경적 요인

사출 성형 부품에 영향을 미치는 구성 요소에는 사출 성형 제품의 표면 유형에도 영향을 미칠 수있는 환경 요인이 포함됩니다. 예를 들어, 생산 작업장의 습도가 상대적으로 높으면 제품 표면에 수분이 응축되어 흰 반점과 미백이 발생할 수 있으며 공기 중의 먼지와 오염 물질이 제품 표면에 달라 붙어 제품이 하얗게 변할 수 있습니다. 생산 환경을 개선하고 작업장의 습도와 청결을 관리하면 미백 문제를 줄일 수 있습니다.

사출 성형 제품의 미백 솔루션

사출 성형 제품에서 미백이 발생하는 원인을 이해했으니 이제 이 문제에 대한 몇 가지 해결책을 논의해 보겠습니다.

적절한 자료 선택

올바른 재료를 선택하면 사출 성형 제품의 백화 문제를 해결하는 데 도움이 될 수 있습니다. 열에 견딜 수 있고 분해점이 높은 플라스틱 소재를 선택합니다. 또한 상 분리를 보이는 재료는 사용하지 말고, 복합 재료를 사용할 경우 호환 가능한 필러를 사용해야 합니다.

1. 고품질 소재 선택

사출 성형 전에 원료를 검사하고 고품질 원료를 선택하여 무공해, 균일하고 일관되게 만듭니다. 고품질 재료는 가공 중에 분해되거나 잔류물이 남기 쉽지 않아 미백 발생을 어느 정도 피할 수 있습니다.

2. 재활용 재료 비율 제어

재활용 재료의 사용 비율을 일정 비율로 제한하고 불순물과 분해 산물을 최소화하기 위해 재료를 사용하기 전에 세척하고 선별해야 합니다. 이렇게 하면 생산할 제품의 표면 마감에 재활용 소재가 미치는 영향을 최소화할 수 있습니다.

금형 설계 개선

금형 설계의 품질을 개선하면 화이트 스팟도 줄일 수 있습니다. 금형 표면을 매끄럽게 유지하려면 정기적으로 청소하고 연마하고 게이트 디자인이 합리적인지, 플라스틱이 고르게 분포되어 있는지 확인해야 합니다. 냉각 시스템은 또한 균일 한 냉각이 가능하도록 설계되어야합니다.

1. 금형 표면 처리

금형을 정기적으로 청소하고 광택을 내어 표면을 매끄럽게 하고 다음을 줄입니다. 사출 성형 미백을 유발하는 결함. 금형 재료와 표면 코팅이 높은 기준을 충족하여 금형 내구성과 제품 표면 마감을 개선하는지 확인합니다.

2. 게이트 설계 최적화

게이트 설계는 응력 집중 없이 플라스틱이 고르게 분포되도록 해야 합니다. 게이트 위치와 개수는 제품 모양, 벽 두께 및 크기에 따라 합리적으로 결정하여 과충진으로 인한 백화를 방지해야 합니다.

3. 냉각 시스템 개선

금형 냉각 시스템을 적절히 설계하여 적절한 응고를 얻고 내부 응력 발생을 최소화합니다. 다단계 냉각 회로 또는 가변 온도 제어 시스템을 사용하여 냉각 공정 효과를 높이고 백화를 줄입니다.

4. 환기 시스템 개선

가스 배출을 개선하기 위해 금형 환기구의 디자인을 개선하여 기포와 백반을 줄이세요. 배기구 수를 늘리거나 마이크로 배기 기술을 사용하여 배기 효율을 개선할 수 있습니다.

프로세스 매개변수 최적화

공정 요소와 제어 전략의 미세 조정을 통해 백화 현상을 방지할 수도 있습니다. 사출 성형기의 배럴과 금형 온도를 정확하게 제어하여 플라스틱이 적절한 온도에서 성형되도록 하고, 사출 및 유지 압력을 적절히 조정하여 내부 응력을 피하고, 성형 공정에 따라 사출, 유지 및 냉각 시간을 제어합니다.

1. 온도 제어

배럴, 몰드 및 재료 온도를 정밀하게 제어하여 플라스틱이 이상적인 온도에서 성형되도록 합니다. 온도를 더 잘 제어하기 위해 PID 컨트롤러와 같은 복잡한 온도 제어 시스템을 사용할 수 있습니다.

2. 압력 제어

사출 압력을 적절한 값으로 조정하고 내부 응력을 피하기 위해 유지 압력을 조정합니다. 제품의 표면 품질을 향상시키기 위해 압력 센서와 컨트롤러를 사용하여 사출 압력을 실시간으로 제어하고 사출 압력을 효과적으로 제어합니다.

3. 시간 제어

사출, 유지, 냉각 시간을 적절히 제어하여 균일한 성형을 보장합니다. 자동 제어 시스템을 사용하여 각 시간 매개 변수를 정밀하게 제어하여 생산 효율성과 제품 품질을 향상시킵니다.

사후 처리 방법 개선

후처리 방법의 효율성을 높이면 백색도를 지속적으로 감소시킬 수 있습니다. 도장 또는 전기 도금 시스템을 개선하여 모든 사출 성형 부품을 동일한 성능으로 커버하고, 세척 및 포장 방법을 개선하여 마찰 효과와 외부 침입을 줄이세요.

1. 표면 처리 프로세스 최적화

표면 처리 중에는 공정 파라미터를 적당히 변경해야 합니다. 예를 들어 페인트를 칠할 때는 너무 많이 칠하거나 고르지 않게 칠하면 백화 현상이 발생할 수 있으므로 제품의 양과 도포 상태를 잘 모니터링하여 백화 현상이 발생하지 않도록 주의해야 합니다.

2. 세척 및 포장 프로세스 개선

성형 후 제품을 깨끗이 세척하여 세척제 잔여물과 습기를 제거하세요. 운송 및 보관 시 마찰과 오염을 방지하기 위해 적절한 포장 재료와 방법을 사용합니다.

프로덕션 환경 개선

생산 환경을 개선하고 작업장의 상대 습도 및 위생 상태를 관리합니다. 진공 청소기와 제습기를 사용하여 작업장을 깨끗하고 건조하게 유지하여 습기와 오염 물질이 접촉 표면에 미치는 영향을 제한합니다.

결론

이 글은 업계 실무자들이 사출 성형 제품의 표면 미백 문제를 극복하고 업계 발전에 기여하는 데 도움을 주고자 합니다. 사출 성형 제품의 미백 문제는 재료, 금형 설계, 공정 조건, 후처리 및 환경의 영향을받는 복잡한 문제입니다. 원인을 이해하고 적절한 솔루션을 구현함으로써 플라스틱 사출 성형 공정을 분석하고 최적화하여 최종 제품의 품질과 생산 속도를 개선할 수 있습니다.