머리말: 서문플라스틱은 집에 있는 물건부터 병원, 자동차 등에 이르기까지 다양한 산업 분야에서 사용됩니다. 그렇기 때문에 플라스틱 사출 성형 는 다양한 분야에서 큰 의미를 지니고 있습니다. "사출 성형이란 무엇인가?"가 궁금하다면 잘 찾아오셨습니다. 이 글에서는 사출 성형 공정의 기본 사항을 살펴볼 것입니다. 사출 성형은 좋은 공정이지만, 좋은 제품을 만들려면 제대로 제어해야 합니다. 따라서 프로세스를 안내하고 사출 성형을 최대한 활용할 수 있는 몇 가지 팁을 제공하겠습니다.

사출 성형이란 무엇을 의미합니까?

사출 성형은 플라스틱 부품을 만드는 데 사용되는 공정입니다. 플라스틱 펠릿을 녹이고 녹은 플라스틱을 금형에 주입하는 방식으로 작동합니다. 그런 다음 플라스틱이 냉각되어 금형 모양으로 굳어집니다. 사출 성형은 저렴한 비용으로 많은 부품을 만들 수 있는 좋은 방법입니다. 복잡한 모양의 부품을 포함하여 모든 종류의 모양을 가진 부품을 만들 수 있습니다.

사출 성형의 5가지 주요 요소

사출 성형 재료

사출 성형에서 가장 중요한 것은 플라스틱입니다. 플라스틱마다 특성이 다릅니다. 올바른 플라스틱을 선택해야 부품이 제대로 작동하고 보기에도 좋습니다.

사출 성형기

사출 성형기는 사출 성형에서 가장 중요한 부분입니다. 플라스틱을 가열한 다음 금형에 분사하여 부품을 만듭니다. 기계에는 작동 방식을 제어하는 여러 가지 설정이 있습니다. 플라스틱을 얼마나 세게 분사할지, 얼마나 빨리 분사할지, 얼마나 많은 양의 플라스틱을 분사할지 등이 설정에 포함됩니다.

곰팡이

금형은 부품을 만드는 것입니다. 사출 성형. 금형이 나쁘면 부품도 나빠지게 됩니다. 금형은 금속으로 만들어지므로 정말 잘 만들어야 합니다. 금속, 제작 방법, 품질이 모두 중요합니다.

사출 성형 공정 파라미터

공정 파라미터는 사출 압력, 사출 속도, 압력 유지 시간, 냉각 시간 등 사출 성형 공정 중 플라스틱 재료의 용융, 사출 및 냉각과 같은 주요 링크에 영향을 미치는 파라미터입니다. 합리적인 공정 매개변수는 제품 품질과 생산 효율성을 보장할 수 있습니다.

환경적 요인

환경 요인에는 온도, 습도, 기압 및 기타 요인이 포함되며 사출 성형 공정 및 제품 품질에 영향을 미칩니다. 예를 들어 습도가 과도한 환경에서 사출 성형하면 성형된 부품 표면에 기포가 발생하는 등 품질 문제가 발생할 수 있습니다. 따라서 환경 요인도 합리적으로 제어하고 조정해야 합니다.

사출 성형 작동 원리

사출 성형은 용융된 플라스틱 재료를 금형에 주입한 후 냉각 및 응고시키는 플라스틱 제조 공정입니다.

가열 및 녹이기

일반적으로 사출기에서 플라스틱 입자 또는 분말을 액체 상태로 녹입니다. 녹은 플라스틱은 걸쭉하고 묽은 상태가 되어 사출기를 통해 금형에 밀어 넣을 수 있습니다.

금형 채우기

사출기를 통해 액체 플라스틱 재료를 금형에 분사합니다. 사출기는 플라스틱이 흐르도록 강하게 밀어 전체 금형 캐비티를 채웁니다.

냉각 및 응고

금형의 플라스틱을 식혀서 굳혀야 합니다. 얼마나 오래 걸리고 얼마나 차가워져야 하는지는 플라스틱의 종류와 두께에 따라 달라집니다. 금형을 만드는 방식도 식히는 데 걸리는 시간과 결과물에 영향을 줄 수 있습니다.

금형 열기 및 제거

플라스틱이 식고 단단해지면 금형을 열고 부품을 꺼냅니다. 일반적으로 금형에는 부품이 금형에서 쉽게 나올 수 있도록 도와주는 몇 가지 재료가 있습니다.

디버링, 트리밍 및 처리

성형된 부품을 꺼낸 후에는 여분의 플라스틱과 버를 제거하고 성형된 부품을 다듬고 마무리해야 합니다. 이 작업은 손이나 기계로 할 수 있습니다.

검사 및 포장

마지막으로 완성된 제품이 충분한지 확인한 다음 상자에 넣어 고객에게 보내야 합니다.

사출 성형의 원리는 매우 간단하지만 좋은 부품을 만들려면 그 방법을 알아야 합니다. 예를 들어 사출기의 압력, 온도 및 속도를 제어하여 사출이 정확하고 부품이 좋은지 확인해야 합니다. 또한 어떤 종류의 재료를 사용할지, 금형은 얼마나 정확해야 하는지, 금형은 얼마나 오래 지속되어야 하는지 등을 고려해야 합니다.

사출 성형 공정

사출 성형 는 플라스틱 물건을 만드는 방법입니다. 플라스틱을 녹을 때까지 가열한 다음 틀에 부어 넣으면 됩니다. 플라스틱이 식으면 틀의 모양으로 변합니다. 그런 다음 틀에서 꺼내면 플라스틱 물건이 완성됩니다. 작동 원리는 다음과 같습니다.

금형 준비

플라스틱 제품을 만들려면 먼저 금형을 만들어야 합니다. 디자인하고, 만들고, 기계에 넣어야 합니다. 금형은 만들고자 하는 플라스틱 제품에 적합한 모양과 크기여야 합니다. 또한 어떤 종류의 재료를 사용할지, 금형이 얼마나 정확해야 하는지도 생각해야 합니다.

플라스틱 소재 준비

만들고자 하는 제품의 요구 사항에 따라 플라스틱 재료를 선택하고 가공해야 합니다. 일반적으로 플라스틱 알갱이 또는 분말을 녹을 때까지 가열한 다음 기계를 사용하여 녹은 플라스틱을 금형에 분사합니다.

주입

사출은 기계를 사용하여 녹인 플라스틱을 금형에 분사하는 것을 말합니다. 기계의 압력, 속도, 온도 등을 제어하여 사출이 올바르게 이루어지고 제품이 잘 만들어지도록 해야 합니다.

냉각

플라스틱을 금형에 주입한 후에는 플라스틱이 식고 굳을 때까지 잠시 기다려야 합니다. 얼마나 오래 기다려야 하는지, 얼마나 차가워져야 하는지는 사용하는 플라스틱의 종류와 두께 등에 따라 달라집니다.

금형 개구부

플라스틱이 식은 후 몰드를 열고 부품을 꺼냅니다. 손으로, 기계로, 유압 시스템으로 금형을 여는 방법에는 여러 가지가 있습니다.

슬래그 제거, 트리밍 및 처리

금형에서 부품을 꺼낸 후에는 여분의 플라스틱을 제거하고 표면을 평평하게 만들고 필요한 경우 구멍을 뚫는 등 몇 가지 작업을 수행해야 합니다.

검사 및 포장

마지막으로 완성된 제품이 충분한지 검사한 다음 상자에 넣어 고객에게 보내야 합니다.

사출 성형의 장점

플라스틱 사출 성형은 매우 다재다능하며 모든 종류의 산업에 필요한 물건을 만드는 데 도움이 됩니다. 다음과 같은 많은 장점이 있습니다:

대량 생산

사출 성형은 대량 플라스틱 부품 생산에 가장 경쟁력 있는 제조 방식입니다. 사출 성형기에 금형을 세팅하기 때문에 플라스틱 부품을 저렴한 비용으로 빠른 속도로 생산할 수 있습니다. 최소 사출 수량은 500개입니다. 이때 금형의 높은 초기 비용은 단가에 미치는 영향이 적습니다.

다양한 소재

사출 성형의 금형 사이클 시간은 일반적으로 부품의 크기와 금형의 복잡성에 따라 15~60초입니다. 또한 하나의 금형으로 여러 개의 부품을 만들 수 있으므로 주어진 시간에 만들 수 있는 부품 수가 늘어납니다. 즉, 시간당 수천 개의 플라스틱 부품을 만들 수 있습니다.

높은 내성

사출 성형은 높은 정밀도로 몇 번이고 반복할 수 있는 공정입니다. 금형은 결국 마모되며, 프로토타입에 사용되는 알루미늄 금형은 일반적으로 5,000~10,000개의 부품만 만들 수 있는 반면 강철 금형은 100,000개 이상의 부품을 만들 수 있습니다.

뛰어난 시각적 외관

사출 성형은 추가 마감 처리를 거의 또는 전혀 하지 않고도 완성품을 만들 수 있습니다. 금형 표면을 고광택 마감으로 연마하거나 샌드블라스팅으로 질감이 있는 표면을 만들 수 있습니다.

높은 생산 수율

이것이 이 공정의 가장 중요한 장점 중 하나입니다. 이 공정은 한 사이클을 완료하는 데 20~120초가 소요되므로 시간당 수백 개의 부품을 제조할 수 있습니다.

인건비 최소화

사출 성형 공정은 완전 자동화되어 있어 한 사람만 조작할 수 있습니다. 따라서 많은 인력이 필요하지 않으므로 생산 비용이 절감됩니다.

설계 유연성

사출 성형은 아무리 복잡하고 화려한 디자인이라도 모든 종류의 디자인을 제작할 수 있습니다.

품질 일관성

이 과정은 같은 부품을 반복해서 만들 때 단계별 패턴을 따릅니다. 따라서 첫 번째 부품의 무게는 두 번째, 세 번째 부품의 무게와 거의 같을 것입니다.

낭비 감소

대량의 부품을 절단하는 CNC 가공과 같은 다른 생산 공정과는 다릅니다, 사출 성형 생산 쓰레기가 거의 없습니다. 이러한 소량의 미사용 자재는 수거하여 재활용할 수 있습니다.

여러 재료와 호환

사출 성형 공정을 통해 여러 가지 소재와 색상을 동시에 사용할 수 있습니다. 완제품은 이미 마감 처리가 되어 나오기 때문에 나중에 별도의 작업을 할 필요가 없습니다.

사출 성형의 단점

많은 장점에도 불구하고 이 기술에는 프로젝트를 시작하기 전에 알아두어야 할 몇 가지 단점이 있습니다. 여기에는 다음이 포함됩니다:

높은 금형 비용

사출 성형의 가장 큰 경제적 제약은 높은 금형 비용입니다. 각 형상에 맞는 맞춤형 금형을 제작해야 하기 때문에 시작 비용이 매우 높습니다.

비용이 많이 드는 디자인 변경: 금형이 제작되면 설계를 변경하려면 처음부터 새 금형을 만들어야 합니다. 따라서 올바른 금형 설계는 사출 성형에 매우 중요합니다.

긴 리드 타임

사출 성형의 경우 6-10주, 금형 제작의 경우 4-6주, 생산 및 배송의 경우 2-4주 정도 소요됩니다. 디자인을 변경해야 하는 경우 이 시간은 그에 따라 늘어납니다.

대형 부품에는 적합하지 않음

금형의 한계로 인해 동일한 밀도로 큰 부품을 만드는 것은 매우 어렵습니다. 큰 부품은 여러 개의 작은 부품으로 만든 다음 합쳐야만 만들 수 있습니다.

완제품의 눈에 보이는 결함

공정이 매우 정확하더라도 완제품에는 사출 성형 과정에서 남은 사소한 결함이 있을 수 있습니다. 이러한 결함은 부품의 기능에는 영향을 미치지 않습니다. 결함에는 왜곡, 노즐 드롤링, 싱크 마크, 흐름 마크, 용접 마크, 언더필이 포함됩니다.

사출 성형 애플리케이션

사출 성형은 가전제품, 자동차 부품, 의료 기기 등 다양한 제품 개발에 필수적인 다목적 제조 기술입니다. 이 공정의 몇 가지 응용 분야를 살펴보겠습니다.

자동차 산업

많은 자동차 제조업체는 강도와 정밀성 때문에 플라스틱 사출 성형 기술을 선호합니다. 예를 들어 플라스틱 부품은 차체와 차량의 다양한 부품의 공기역학적 형태를 개선합니다. 업계의 요구가 계속 변화함에 따라 자동차 애플리케이션을 위한 사출 성형은 제조업체가 가장 먼저 선택하는 분야입니다.

포장 산업

포장 산업은 고객을 사로잡는 창의적인 포장 디자인을 효과적으로 개발할 수 있는 구성 요소를 사용합니다. 매력적인 마감과 심미성 외에도 제품은 엄격한 안전 및 위생 규칙을 준수해야 합니다. 사출 성형은 큰 문제 없이 제품의 전반적인 품질을 향상시킬 수 있습니다.

의료 산업

의료용 부품에는 기계적으로 우수하고 정밀도가 높은 맞춤형 플라스틱 부품이 필요한 경우가 많습니다. 의료 산업은 정확성과 지속 가능성을 중요시하는 것으로 잘 알려져 있습니다. 의료용 플라스틱 부품의 제조에는 매우 엄격한 규정이 적용됩니다. 또한 의료용 부품은 내구성이 뛰어나야 하며 고온을 견딜 수 있는 적절한 화합물과 구조적 특성이 필요합니다.

소비재 산업

집에 필요한 물건을 만드는 회사에서 플라스틱 사출성형을 사용하는 경우가 점점 더 많아지고 있습니다. 플라스틱 사출성형을 사용하는 이유는 물건이 보기 좋고 제대로 작동하기 때문입니다.

항공우주 산업

항공우주 산업은 얼마나 튼튼하고 정확해야 하는지에 대해 매우 엄격한 규정을 가지고 있습니다. 플라스틱 사출 성형은 오늘날 대부분의 비행기의 공기역학 부품을 만드는 데 사용됩니다. 항공우주 산업은 이 방식을 사용하기 위해 부품 제작 방식을 바꾸고 있습니다.

사출 성형의 일반적인 결함 및 솔루션

사출 성형 제품에는 많은 문제가 있습니다. 가장 흔한 문제로는 숏샷, 기포, 뒤틀림, 가장자리 뒤틀림, 균열, 수축 구멍 등이 있습니다. 이러한 문제로 인해 제품이 보기 좋지 않거나 제대로 작동하지 않거나 오래 지속되지 않을 수 있습니다.

쇼트 스팟

쇼트 샷은 성형 부품 표면의 작은 함몰로, 일반적으로 플라스틱 재료가 금형 캐비티를 완전히 채우지 않아서 발생합니다. 사출 성형 프로세스. 솔루션에는 사출 압력 증가, 사출 속도 증가, 사출 위치 변경 등이 포함됩니다.

거품

기포는 성형된 부품이나 그 안에 있는 기포로, 일반적으로 사출 공정 중 플라스틱 소재에 공기가 섞여 발생합니다. 해결 방법으로는 사출 압력, 사출 속도, 사출 위치 변경, 재료의 건조도 개선 등이 있습니다.

워핑 및 워핑

뒤틀림과 휨은 성형된 부품의 표면이나 가장자리가 구부러지거나 부풀어 오르는 현상입니다. 일반적으로 사출 성형 공정 중 불합리한 금형 설계 또는 불균일한 온도로 인해 발생합니다. 해결 방법으로는 금형 설계 최적화, 사출 성형 공정 파라미터 조정, 냉각 시간 증가 등이 있습니다.

크래킹

크랙은 성형된 부품의 표면이나 내부에 균열이 나타나는 것을 말합니다. 일반적으로 플라스틱 소재가 너무 많이 수축하거나 사출 성형 과정에서 너무 많은 응력이 가해졌기 때문에 발생합니다. 금형 설계를 변경하거나 사출 위치를 이동하거나 유지 압력 시간을 늘리면 이 문제를 해결할 수 있습니다.

수축 캐비티

수축 캐비티는 성형 부품의 표면이나 내부에 있는 작은 움푹 들어간 부분입니다. 일반적으로 플라스틱 소재가 너무 많이 수축하거나 사출 성형 공정 중에 소재가 느슨해져서 발생합니다. 금형을 더 좋게 만들고, 압력을 더 오래 유지하고, 재료를 더 건조하게 만드는 등의 방법으로 이 문제를 해결할 수 있습니다.

결론

플라스틱 사출 성형은 플라스틱 부품을 만드는 좋은 방법입니다. 빠르고, 저렴하고, 잘 작동합니다. 좋은 점이 많죠. 그러나 그것이 무엇인지 알 수는 없습니다. 쉽게 들리지만 잘못될 수 있는 부분이 많습니다. 제대로 하지 않으면 나쁜 부품을 만들어서 돈을 벌지 못할 수도 있습니다.

따라서 최고의 사출 성형 회사와 파트너 관계를 맺어야 경쟁사보다 지속적으로 우수한 성과를 낼 수 있습니다. 제타 몰드는 고품질을 위한 최고의 선택입니다. 사출 성형 서비스. 수십 년의 경험, 글로벌 입지, 광범위한 기술 전문성을 바탕으로 훌륭한 결과를 보장합니다. Zetar Mold의 전문가 팀이 재료 선택부터 금형 설계 및 부품 제작에 이르는 전 과정을 안내해 드립니다.

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