소개: 사출 성형은 꽤 멋진 제조 방법입니다. 오래 전부터 사용되어 왔으며 제조 속도를 높여줍니다. 생산 속도와 용이성은 제조, 특히 대량 생산에서 핵심적인 고려 사항이며, 이는 많은 이점을 가져다줍니다. 이러한 이점에는 개발 비용 절감, 예측 정확도 향상, 빠른 혁신, 시장 점유율 확대 등이 있습니다.

사출 성형이란 무엇을 의미합니까?

사출 성형은 녹인 재료를 금형에 분사하는 제조 공정입니다. 그런 다음 식혀서 굳히면 됩니다. 그런 다음 금형에서 꺼내면 됩니다. 이 프로세스를 사용하여 한 가지를 만들 수 있지만 일반적으로 대량 생산에 사용합니다.

몰드에 주입하는 재료는 보통 플라스틱이나 고무입니다. 많은 양의 물건을 정말 빠르게 생산할 수 있고 항상 좋기 때문입니다, 사출 성형 는 전기 부품, 자동차 부품, 저렴한 플라스틱 제품, 가구 부품 및 기타 모든 종류의 물건을 만드는 데 곳곳에서 사용됩니다.

주요 사출 성형 파라미터는 무엇인가요?

사출 성형 사이클에는 좋은 플라스틱 부품을 만들기 위해 확인해야 할 사항이 많이 있습니다. 그중 몇 가지는 다음과 같습니다:

주입 압력: 플라스틱을 금형에 얼마나 세게 밀어 넣는가입니다. 금형이 제대로 채워지고 부품이 잘 나오는지 확인하는 것이 중요합니다.

금형 온도: 이것은 부품을 만들 때 금형이 얼마나 뜨거운지를 나타냅니다. 플라스틱이 흐르는 방식, 부품이 식는 방식, 부품이 얼마나 잘 나오는지에 영향을 미칩니다.

노즐 압력: 노즐에서 플라스틱을 금형에 밀어 넣는 힘입니다. 사출 압력의 일부이지만 금형에서의 압력일 뿐입니다.

복구율: 사출 과정에서 압착된 후 재료가 얼마나 빨리 튀어나오는지를 나타냅니다.

축소율: 성형된 부품이 용융 상태에서 고체 상태로 수축하는 정도입니다.

고정력: 플라스틱이 주입되고 냉각되는 동안 금형을 고정하는 힘으로 금형이 반으로 나뉩니다.

나사 속도: 사출 성형기 배럴 내부의 스크류가 회전하는 속도입니다. 스크류 속도는 플라스틱을 금형 캐비티로 밀어 넣는 속도를 제어하며, 충진 및 냉각에 걸리는 시간에 영향을 줍니다.

사출 성형 공정 조건은 무엇인가요?

온도 제어

배럴 온도

사출 성형 공정에서 제어해야 하는 온도에는 배럴 온도, 노즐 온도, 금형 온도가 포함됩니다. 처음 두 온도는 주로 플라스틱의 가소화 및 흐름에 영향을 미치고, 후자의 온도는 주로 플라스틱의 흐름 및 냉각에 영향을 미칩니다. 플라스틱의 종류에 따라 유동 온도가 다릅니다.

같은 종류의 플라스틱이라도 공급원이나 브랜드에 따라 유동 온도와 분해 온도가 다릅니다. 이는 평균 분자량과 분자량 분포가 다르기 때문입니다. 사출기 종류에 따라 플라스틱의 가소화 공정도 다르기 때문에 배럴 온도도 다릅니다.

노즐 온도

노즐 온도는 일반적으로 최대 배럴 온도보다 약간 낮습니다. 이는 직선형 노즐에서 발생할 수 있는 '침 흘림 현상'을 방지하기 위한 것입니다. 노즐 온도가 너무 낮으면 용융물이 조기 응고되어 노즐이 막히거나 금형 캐비티에 조기 응고물이 주입되어 제품 성능에 영향을 미칠 수 있습니다.

금형 온도

금형 온도는 제품의 본질적인 성능과 외관상 품질에 매우 중요합니다. 금형 온도는 플라스틱 결정성의 유무, 제품의 크기와 구조, 성능 요구 사항 및 기타 공정 조건(용융 온도, 사출 속도 및 사출 압력, 성형 주기 등)에 따라 결정됩니다.

압력 제어

사출 성형 공정의 압력에는 플라스틱의 가소화 및 제품 품질에 직접적인 영향을 미치는 가소화 압력과 사출 압력이 포함됩니다.

가소화 압력

(배압) 스크류 사출기를 사용할 때 스크류가 뒤로 회전할 때 스크류 상단에 가해지는 압력을 가소화 압력이라고 하며, 배압이라고도 합니다. 이 압력의 크기는 유압 시스템의 오버플로 밸브로 조정할 수 있습니다.

주입할 때 가소화 압력의 크기는 스크류의 속도에 따라 변하지 않습니다. 가소화 압력을 높이면 용융물의 온도는 높아지지만 가소화 속도는 느려집니다. 또한 가소 압력을 높이면 용융물의 온도가 균일해지고 착색제가 고르게 혼합되며 용융물의 가스가 배출되는 경우가 많습니다.

일반적으로 플라스틱을 녹여 좋은 부품을 만들려면 가능한 한 적은 압력을 사용하는 것이 좋습니다. 정확한 수치는 플라스틱에 따라 다르지만 일반적으로 20kg/cm2 미만입니다.

사출 압력

오늘날 대부분의 사출기에서 사출 압력은 플런저 또는 스크류 상단이 플라스틱에 가하는 압력(오일 회로 압력에서 변환)에 의해 결정됩니다. 사출 성형에서 사출 압력의 목적은 배럴에서 캐비티까지 플라스틱의 흐름 저항을 극복하고 용융물 충전 속도를 제어하며 용융물을 포장하는 것입니다.

성형 주기

성형 주기는 노동 생산성 및 장비 활용도와 직접적인 관련이 있습니다. 따라서 생산 공정에서는 품질을 보장하면서 성형 사이클의 관련 시간을 최대한 단축해야 합니다. 전체 성형 사이클에서 사출 시간과 냉각 시간이 가장 중요하며 제품 품질에 결정적인 영향을 미칩니다.

성형 사이클의 다른 시간은 생산 공정이 연속적이고 자동화되어 있는지 여부와 연속성 및 자동화 정도와 관련이 있습니다.

사출 성형에 일반적으로 사용되는 재료는 무엇인가요?

플라스틱 소재의 선택은 무작위로 이루어지는 것이 아니라 제조 목적에 따라 전략적으로 결정해야 합니다. 광학 부품에 사용되는 폴리카보네이트의 투명성이나 기계 부품에 사용되는 나일론의 내마모성 등 각 소재는 사출 성형 공정의 성공에 중요한 역할을 합니다.

폴리프로필렌(PP)

PP 또는 폴리프로필렌은 다용도 열가소성 플라스틱으로 다음과 같은 분야에 사용됩니다. 사출 성형. 가볍고 화학 물질에 강하며 많은 마모를 견딜 수 있습니다. 그렇기 때문에 포장, 용기, 자동차 부품 등을 만드는 데 인기가 높습니다.

아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(ABS)

ABS는 강도, 내충격성, 치수 안정성으로 잘 알려져 있습니다. 이러한 특성과 함께 쉽게 성형하고 착색할 수 있는 능력 덕분에 ABS는 소비재, 자동차 부품 및 전자 하우징을 제조하는 데 가장 적합한 소재입니다.

폴리에틸렌(PE)

폴리에틸렌(PE)은 유연하고 저렴한 것으로 알려진 경량 플라스틱입니다. 포장 및 용기부터 농산물, 장난감에 이르기까지 다양한 산업에서 사용할 수 있는 HDPE 및 LDPE와 같은 다양한 유형이 있습니다.

폴리스티렌(PS)

폴리스티렌(PS)은 투명하고 단단하며 가격이 저렴합니다. PS는 포장재, 식품 용기, 일회용 수저와 같은 일회용품에 자주 사용되며 성형이 쉽고 가격이 저렴해 선호도가 높습니다.

나일론(PA 6)

나일론, 특히 나일론 6 또는 PA 6은 강하고 견고하며 마모에 강한 것으로 알려져 있습니다. 기계 부품을 만드는 데 적합하며 기어, 베어링 및 기타 대량으로 제작하고 오래 지속되며 매우 정밀하게 제작해야 하는 부품에 많이 사용됩니다.

폴리카보네이트(PC)

PC 또는 폴리카보네이트는 투명하고 견고하며 높은 열을 견딜 수 있는 것으로 유명합니다. 그렇기 때문에 다양한 산업 분야에서 안경 렌즈, 컴퓨터 부품, 깨지지 않는 투명한 물건 등을 만드는 데 사용됩니다.

폴리옥시메틸렌(POM)

아세탈 또는 델린이라고도 하는 POM은 치수 안정성이 뛰어난 초강력 엔지니어링 플라스틱입니다. 마찰과 마모가 적고 화학 물질에 잘 견디기 때문에 기어, 부싱 및 기타 정밀 부품을 만드는 데 적합합니다.

사출 성형 장비란 무엇인가요?

사출 성형기에는 어떤 종류가 있나요?

사출 성형기는 외형 특성에 따라 수직형, 수평형, 직각형, 회전형, 편심형 등이 있습니다. 현재는 수평형이 가장 일반적으로 사용됩니다. 엔지니어링 플라스틱이 배럴에서 녹아 가소화되는 방식에 따라 플런저 타입과 스크류 타입의 두 가지 유형이 일반적으로 사용됩니다.

플런저 사출기는 낮은 가소 화 능력, 고르지 않은 가소 화, 큰 사출 압력 손실 및 낮은 사출 속도와 같은 단점으로 인해 최근 몇 년 동안 거의 개발되지 않았습니다. 가장 널리 사용되는 것은 왕복 스크류 사출기입니다.

사출 성형기의 구성 요소는 무엇인가요?

호퍼: 사출 성형기 상단에 있는 용기로, 원료(보통 플라스틱 펠릿이나 레진)를 담는 용기입니다. 성형기의 배럴에 재료를 공급합니다.

배럴: 사출 성형기 내부에 있는 긴 튜브로, 원료를 녹여 혼합하는 곳입니다. 그 안에 나사와 히터가 들어 있습니다.

나사: 배럴 내부를 왔다 갔다 하는 장치입니다. 원료를 녹여 혼합한 다음 금형에 분사합니다.

히터: 사출 성형기의 배럴을 가열하여 원료를 녹이는 데 필요한 온도를 유지하는 데 사용됩니다. 재료가 제대로 흐르고 금형이 올바른지 확인합니다.

플래튼: 사출 성형 과정에서 두 개의 반쪽을 함께 고정하는 두 개의 플레이트 중 하나입니다. 앞뒤로 움직여 금형을 열고 닫을 수 있으므로 부품을 꺼내고 금형을 교체할 수 있습니다.

노즐: 여기서 녹은 플라스틱이 통에서 나와 금형으로 들어갑니다. 플라스틱이 균일하고 고르게 금형에 들어가도록 합니다.

플라스틱 사출 금형: 보통 강철이나 알루미늄으로 만들어져 플라스틱 부품의 모양을 만드는 멋진 도구입니다. 두 개의 반쪽(코어와 캐비티)이 결합되어 녹은 플라스틱이 들어가서 굳어지는 구멍을 만듭니다.

몰드 캐비티: 이것은 녹은 플라스틱이 최종 부품을 만들기 위해 들어가는 금형의 구멍 또는 움푹 들어간 곳입니다. 만들고자 하는 부품과 똑같은 모양입니다.

사출 성형의 유형은 무엇인가요?

오버몰딩

오버몰딩은 서로 다른 두 가지 재료를 사용하여 부품을 만드는 공정입니다. 첫 번째 재료를 성형한 다음 식기 전에 첫 번째 성형물 위에 두 번째 재료를 성형합니다. 이렇게 하면 두 재료 사이에 강력한 결합이 생성됩니다. 이 기술을 사용하면 더 보기 좋고 더 잘 작동하는 부품을 만들 수 있으며, 부품을 완성하기 위해 추가 작업을 할 필요가 없습니다.

인서트 몰딩

인서트 몰딩은 오버몰딩과 비슷합니다. 이 사출 성형 기술에서는 용융 재료를 부어 넣기 전에 미리 성형된 물체를 금형에 넣습니다. 아이디어는 미리 성형된 재료를 성형된 물체에 넣는 것입니다. 인서트 몰딩의 한 가지 용도는 플라스틱 부품에 금속 나사 구멍을 넣는 것입니다.

금속 사출 성형

이 방법에서는 미세하게 분말화된 금속을 왁스, 폴리프로필렌 바인더 또는 기타 폴리머와 혼합하여 원재료 혼합물을 만듭니다. 그런 다음 이를 몰드에 주입하고 식힙니다. 굳으면 촉매 공정과 용제 등을 사용하여 마스킹을 일부 제거합니다.

고압 다이캐스팅이라고도 하는 다이캐스팅은 용융 금속을 고압으로 강제로 캐비티에 밀어 넣는 공정입니다. 작동 원리는 다음과 같습니다:

먼저 금형(다이)을 준비합니다. 즉, 주물이 쉽게 나올 수 있도록 금형 캐비티에 윤활유를 바르고 온도를 조절합니다. 그런 다음 주물을 닫고 용융 금속을 1500~25400psi의 비교적 높은 압력으로 주입합니다. 다이캐스트 제품은 구리, 아연, 알루미늄, 납과 같은 비철금속으로 만들어집니다.

얇은 벽 사출

이 사출 성형 공정 는 식품 포장, 장비 부품, 실험실 기기 등 벽이 매우 얇은 플라스틱 부품을 만드는 데 사용됩니다. 이러한 부품은 두께보다 크기가 더 큽니다. 얇은 벽을 만드는 이 공정은 다른 공정보다 더 어렵습니다.

마이크로 사출 성형

마이크로 사출 성형은 약 1~0.1g 무게의 초소형 플라스틱 부품을 생산하는 데 사용되는 성형 공정입니다. 다양하고 복잡한 형상의 마이크로 부품을 최대한 정밀하고 정확하게 제조하는 데 도움이 됩니다.

가스 보조 사출 성형

사출 성형으로 두꺼운 플라스틱 부품을 만들 때 용융된 플라스틱이 식으면서 부품이 휘어질 가능성이 있습니다. 가스 보조 사출은 이를 방지합니다. 용융된 플라스틱이 굳으면 가스가 가스 채널을 통해 금형 내부로 들어가 매끄러운 표면을 만듭니다.

사출 성형은 어떻게 작동하나요?

사출 성형을 하려면 사출 성형기가 필요합니다. 이 과정에는 몇 가지 단계가 있습니다:

클램핑

먼저 열팽창으로 인해 용융된 플라스틱이 새어 나오지 않도록 몰드를 고정합니다. 클램핑 장치는 압력을 가하여 금형 반쪽을 서로 붙이고 잘 밀봉합니다. 이 단계는 다음 단계를 위한 무대를 마련하고 플라스틱이 주입되고 냉각되는 동안 모든 것을 안정적으로 유지하기 때문에 중요합니다.

주입

사출 단계는 용융된 플라스틱을 고압으로 금형 캐비티에 주입하는 것으로 시작됩니다. 용융 플라스틱은 녹는점까지 녹은 플라스틱입니다. 이 단계에서는 재료가 캐비티를 완전하고 균일하게 채울 수 있도록 사출 속도, 압력 및 온도를 정밀하게 제어해야 합니다.

일반적으로 사출 성형기 내부의 스크류는 제어된 조건에서 용융된 재료를 금형 안으로 밀어 넣습니다. 사출 압력이 가해지면 녹은 플라스틱이 러너 시스템을 통해 금형 캐비티로 흘러 들어가 원하는 부품의 모양이 만들어집니다.

보유

뜨거운 플라스틱을 금형에 주입한 후에는 홀드 단계라고 불리는 잠시 멈추는 시간이 있습니다. 이 단계에서는 재료가 금속 금형에 가라앉아 고르게 퍼지도록 합니다. 재료가 퍼져서 부품의 구석구석을 모두 채울 수 있도록 충분한 시간을 주는 것이 중요합니다. 이 단계는 에어 포켓이나 공극과 같은 결함을 최소화하고 부품이 견고하고 균일한지 확인하는 데 도움이 됩니다.

냉각

유지 단계가 끝나면 금형은 냉각 단계로 이동하여 금형 캐비티 내부의 용융된 플라스틱이 굳어집니다. 냉각은 금형의 채널을 통해 냉각수를 흐르게 하거나 금형이 공기 중에서 자체적으로 냉각되도록 하는 등 다양한 방법으로 수행할 수 있습니다.

냉각은 원하는 부품 특성을 얻고, 부품이 올바른 크기인지 확인하고, 부품이 뒤틀리거나 엉망이 되지 않도록 하는 데 매우 중요합니다. 부품이 냉각되는 속도를 제어하고 내부에 응력이 가해지지 않도록 전체가 균일하게 냉각되도록 하여 금형 전체에서 균일하게 냉각되도록 합니다.

열기

플라스틱이 굳으면 금형의 두 반쪽이 분리되어 새 부품이 표시되는 개방 단계를 거칩니다.

금형 개방은 일반적으로 금형의 클램핑 메커니즘에 힘을 가하여 풀리고 열리도록 하는 유압 또는 기계 시스템을 사용하여 이루어집니다. 이 단계에서는 부품이 손상 없이 원활하게 배출되도록 하기 위해 정확성과 일관성이 중요합니다. 또한 적절한 금형 개방은 부품이 캐비티에서 나올 때 부품의 변형이나 왜곡을 방지하는 데 도움이 됩니다.

배출(제품 제거)

금형이 열리면 플라스틱 사출 성형 공정의 마지막 단계인 최종 플라스틱 부품을 금형 캐비티에서 꺼냅니다. 이젝터 핀이나 이젝터 플레이트가 금형 설계에 내장되어 있어 작업자가 직접 손으로 꺼내거나 자동으로 꺼낼 수 있습니다.

스프 루에서 파트를 떼어낼 때는 파트를 손상시키거나 구부리지 않도록 주의하세요. 플래스라고 하는 여분의 플라스틱을 잘라내어 파트의 모양과 핏을 더 좋게 만들 수도 있습니다.

사출 성형의 장점은 무엇인가요?

높은 정밀도

사출 성형은 매우 엄격한 공차와 일관된 치수의 부품을 만들 수 있는 공정입니다. 제조업체는 복잡한 모양과 복잡한 디테일의 부품을 매우 정확하게 제작할 수 있으므로 모든 부품이 정확히 일치합니다. 고무 사출 성형은 사출 장치의 설정을 최적화하여 생산 효율성을 향상시킬 수 있습니다.

복잡한 세부 사항

사출 성형의 장점 중 하나는 디테일이 풍부하고 복잡한 특징을 가진 부품을 만들 수 있다는 점입니다. 여기에는 얇은 벽, 복잡한 패턴, 언더컷, 실 등 다른 제작 방법으로는 만들기가 어렵거나 불가능한 디테일이 포함됩니다.

시작하는 데 시간이 오래 걸림

사출 성형은 일반적으로 3D 프린팅과 같은 일부 신속한 프로토타이핑 방법보다 설정하고 시작하는 데 시간이 오래 걸립니다. 부품 대량 생산을 시작하기 전에 금형을 설계 및 제작하고, 금형 시험을 실행하고, 공정 파라미터를 설정해야 합니다. 따라서 개념에서 완성된 부품까지 걸리는 시간은 더 빠른 프로토타이핑 방법보다 더 길어질 수 있습니다.

내구성

사출 성형 부품은 견고합니다. 튼튼하게 만들어졌기 때문입니다. 이 공정을 통해 재료가 고르게 퍼지므로 부품이 견고하고 충격에도 견딜 수 있습니다. 쉽게 마모되지 않습니다. 충격을 견딜 수 있습니다. 날씨에도 견딜 수 있습니다. 그렇기 때문에 모든 종류의 산업에서 모든 종류의 물건에 사용할 수 있습니다.

자동화

사출 성형은 완전 자동화되어 있어 작업 속도가 빠르고 인건비를 절약할 수 있습니다. 자동화된 사출 성형기는 사람이 거의 없어도 항상 가동할 수 있기 때문에 부품이 항상 잘 나오고 많이 만들 수 있습니다. 또한 많은 부품을 정말 빠르게 만들 수 있으므로 필요한 경우 제시간에 완료하고 많은 양을 만들 수 있습니다.

사출 성형의 단점은 무엇인가요?

높은 초기 금형 비용

사출 성형의 가장 큰 단점 중 하나는 금형 제작 비용이 높다는 점입니다. 특정 부품 모양에 맞게 금형을 설계하고 제작하는 것은 특히 복잡하거나 화려한 디자인의 경우 비용이 많이 들 수 있습니다. 이러한 초기 비용은 생산량이 적거나 예산이 제한된 기업에게는 큰 걸림돌이 될 수 있습니다.

크기 제한

사출 성형 특히 대형 부품의 경우 크기 제한이 있을 수 있습니다. 사출 성형기의 크기와 캐비티의 용량에 따라 생산할 수 있는 부품의 최대 크기가 제한될 수 있습니다. 대형 부품을 제작하려면 특수 장비나 여러 개의 금형 캐비티가 필요할 수 있으므로 비용과 복잡성이 증가합니다.

설계 제한 사항

사출 성형은 모든 종류의 모양과 디테일을 만드는 데 매우 다재다능하지만 부품을 디자인할 때 고려해야 할 몇 가지 사항이 있습니다. 날카로운 모서리, 얇은 벽 또는 깊은 구멍과 같은 일부 모양은 금형을 채우거나 부품을 식히거나 금형에서 꺼내기가 더 어려울 수 있습니다.

사출 성형 부품을 설계할 때는 구배 각도, 벽 두께 및 기타 설계 규칙을 고려하여 부품을 만들 수 있고 품질이 좋은지 확인해야 합니다. 부품 내부에 언더컷이나 이상한 모양이 있는 경우 부품을 만들기 위해 금형에 추가 재료나 추가 단계가 필요할 수 있으며, 이로 인해 비용이 더 많이 들고 만들기가 더 어려워질 수 있습니다.

사출 성형의 일반적인 결함에는 어떤 것이 있나요?

뒤틀림

사출 성형에서 뒤틀림은 부품이 구부러지거나 뒤틀리는 현상을 말합니다. 이는 플라스틱이 냉각되면서 고르지 않게 수축하기 때문에 발생합니다. 이는 금형에서 고르지 않은 냉각으로 인해 부품에 응력이 가해져 발생할 수 있습니다.

뒤틀림을 방지하려면 금형 벽의 두께가 전체적으로 동일한지 확인하고 부품이 천천히 식을 수 있도록 충분한 시간을 주어야 합니다. 반결정 구조의 소재는 특히 뒤틀림이 발생하기 쉽습니다.

표면 박리

표면 박리는 부품의 표면이 박리 가능한 코팅과 유사하게 얇은 층으로 분리되는 현상입니다. 이 문제는 재료에 오염 물질이 있거나 이형제를 너무 많이 사용하면 발생합니다.

박리는 소재의 모양과 강도를 엉망으로 만들 수 있습니다. 금형의 온도를 변경하고, 이형제를 적게 사용하고, 성형하기 전에 플라스틱이 완전히 건조되었는지 확인하여 박리를 방지할 수 있습니다.

싱크 마크

싱크 마크는 성형 부품의 표면에 가끔 보이는 작은 움푹 들어간 부분이나 함몰된 부분을 말합니다. 싱크 마크는 냉각이 고르지 않거나 재료가 금형을 완전히 채우지 않아서 발생합니다. 이 문서에서는 싱크 마크의 정의와 원인, 그리고 매끄럽고 완벽한 표면을 만들기 위해 싱크 마크를 수정하는 방법을 설명합니다.

직조 또는 용접 라인

용융선 또는 용접선은 두 개의 용융 레진 흐름이 금형을 통과하는 동안 만나는 선입니다. 이 선은 일반적으로 기하학적 모양의 구멍 주위에 형성됩니다. 플라스틱이 구멍 주위를 흐르면서 두 흐름의 교차점이 눈에 보이는 선을 형성합니다.

용접 선은 좋지 않습니다. 부품을 약하고 부러지게 만들 수 있습니다. 수지가 너무 차갑거나 너무 느리게 주입하거나 압력이 충분하지 않으면 용접선이 생길 수 있습니다. 금형을 변경하여 용접선을 수정할 수 있습니다. 용접선을 만드는 요소를 제거할 수 있습니다.

사출 성형 부품의 주요 용도는 무엇인가요?

자동차 산업

플라스틱 부품은 차체와 차량의 다양한 부품을 더욱 공기역학적으로 만듭니다. 이러한 업계의 변화하는 요구 사항에 따라 제조업체는 자동차 애플리케이션을 위한 사출 성형으로 전환하고 있습니다.

포장 산업

포장 산업은 고객에게 어필할 수 있는 창의적인 포장 디자인을 개발하는 데 효과적인 구성 요소를 사용합니다. 매력적인 외관과 심미성 외에도 제품은 엄격한 안전 및 위생 규정을 준수해야 합니다. 사출 성형 를 사용하면 큰 문제 없이 제품의 전반적인 품질을 향상시킬 수 있습니다.

의료 산업

의료 부품은 기계적 특성이 우수하고 공차가 엄격한 맞춤형 플라스틱 부품을 사용하는 경우가 많습니다. 의료 산업은 정밀성과 지속가능성의 최전선에 서 있습니다. 의료용 플라스틱 부품 제조는 엄격한 규제를 받습니다. 또한 의료용 부품은 내구성과 고온을 견딜 수 있는 적절한 화합물과 구조적 특성이 필요합니다.

소비재 산업

가정용 가구 제조 산업은 플라스틱 성형 기술에 크게 의존하고 있습니다. 소비재에 대한 이 방법의 주요 이점은 원하는 마감과 미학을 제공할 수 있다는 점입니다.

요약

사출 성형은 한 번에 많은 플라스틱 부품을 만들 수 있는 좋은 방법입니다. 빠르고 동시에 많은 부품을 만들 수 있습니다. 또한 매번 동일한 부품을 만드는 데도 매우 좋습니다. 하지만 금형을 만드는 데 비용이 많이 들고 시작하는 데 시간이 오래 걸립니다.

부품이 구부러지거나 구멍이 생겨서 보기 좋지 않을 때가 있습니다. 사람들은 사출 성형으로 자동차 부품, 포장재, 의료용품 등 다양한 제품을 만듭니다. 사출 성형은 물건을 만드는 데 매우 중요한 방법입니다.