사출 금형에는 여러 가지 분류 방법이 있습니다. 분류 기준에 따라 사출 금형은 여러 유형으로 나눌 수 있습니다.

이 문서에서는 다양한 분류 기준에 따라 사출 금형을 자세히 분류합니다. 사출 금형에 대한 이해를 높이는 데 도움이 되길 바랍니다.

사출 금형이란 무엇인가요?

플라스틱 사출 성형 는 다양한 모양, 크기, 재질의 제품을 대량 생산하는 데 사용되는 제조 공정입니다. 일반적으로 용융된 플라스틱 재료 또는 금속과 같은 용융 재료를 원하는 제품 모양을 만들기 위해 특별히 설계된 고가의 정밀 금형에 주입하는 과정을 거칩니다.

사출성형을 사용하면 동일한 제품을 매우 빠르고 효율적으로 대량으로 생산할 수 있으며, 매번 정확한 결과를 얻을 수 있습니다. In 사출 성형엄격한 공차에 따라 정밀하게 가공된 공구는 엄청난 압력과 빠른 사출 성형 공정으로 가열된 재료로 채워집니다.

원재료는 하나의 고형화된 제품으로 형성되기 전에 섬세한 가공으로 인해 정확한 모양에 맞는 부품의 캐비티에 강제로 주입됩니다.

목적 사출 성형 위에서 언급한 생산 방법을 활용하여 제조와 관련된 비용을 절감하는 것입니다.

플라스틱 소재의 종류에 따라 열가소성 사출 금형과 열경화성 사출 금형으로 나뉩니다.

열가소성 및 열경화성 사출 금형 는 오늘날 제조에 사용되는 두 가지 주요 사출 금형 유형입니다. 열가소성 사출 금형은 열, 압력 또는 이러한 요소의 조합을 사용하여 작업하는 플라스틱 소재를 부드럽게 하고 원하는 부품 특성으로 성형합니다.

열경화성 사출 금형 또한 열이나 압력을 사용하지만 화학적으로 가교하여 열경화성 수지를 경화시켜 강하고 내구성이 뛰어납니다. 두 가지 유형의 사출 금형 모두 용도에 따라 장단점이 있습니다.

금형 캐비티 수에 따라 단일 캐비티 사출 금형, 다중 캐비티 사출 금형으로 나뉩니다.

단일 캐비티 사출 금형 는 하나의 캐비티를 가지고 있으며 자동차 부품과 같이 복잡한 모양의 제품을 제조하는 다양한 산업에서 사용됩니다.

반면, 멀티 캐비티 사출 금형 금형의 각 부품이 여러 개의 캐비티로 나뉘어 생산 주기를 단축할 수 있으므로 생산 능력을 최적화하고 대량 생산에 더 적합합니다.

기업은 생산되는 제품의 특정 크기와 유형에 따라 단일 캐비티 또는 다중 캐비티를 선택할 수 있습니다. 사출 금형 각자의 필요에 따라

저비용 제품 생산의 경우 기업은 생산량이 적은 단일 캐비티 사출 금형을 선택할 수 있으며, 반대로 대량 생산이 필요한 경우 다중 캐비티 사출 금형이 이상적입니다.

금형 설치 방식에 따라 이동식 사출 금형과 고정식 사출 금형으로 나뉩니다.

금형 설치 방식에 따라 사출 금형에는 주로 이동식과 고정식의 두 가지 유형이 있습니다.

이동식 사출 금형은 다음과 같이 이동할 수 있습니다. 사출 성형 기계는 생산해야 하는 부품에 따라 고정 사출 금형을 사출 성형기에 항상 고정하여 캐비티 세트가 있는 부품을 생산합니다.

두 가지 모두 장단점이 있지만, 유연성이 높아진 모바일은 사출 금형 비교적 짧은 사이클 타임에 여러 모델 또는 배치를 수용할 수 있지만 고정식 사출 금형보다 더 많은 공간이 필요하고 비용이 많이 듭니다.

고정식 사출 금형 는 디자인이 더 단순하고 안정성이 뛰어나지만 모바일 솔루션의 유연성을 제공하지 못할 수 있습니다.

사출 성형기의 종류에 따라 수평 사출 금형, 수직 사출 금형, 직각 사출 금형으로 나뉩니다.

유형에 따라 사출 성형 기계에는 여러 가지 유형의 몰드가 있습니다.

여기에는 수평 사출 금형, 수직 사출 금형 및 직각 사출 금형이 포함됩니다.

수평 사출 금형 는 플래튼이 다양한 툴링 구성으로 최대 3~4개의 캐비티 세트를 수용할 수 있어 대량 생산에 적합합니다.

수직 사출 금형은 복잡한 형상이나 엄격한 공차를 가진 부품을 생산하는 데 탁월합니다.

직각 사출 금형 는 부품에 특정 방향이 필요하지만 여전히 많은 수의 제품을 제조해야 하는 상황에 적합합니다.

제조 공정에 필요한 것이 무엇이든 적절한 유형의 사출 성형기를 사용하면 최상의 결과를 얻을 수 있습니다.

일반 사출 금형은 플라스틱 부품의 치수 정확도에 따라 정밀 사출 금형과 일반 사출 금형으로 구분됩니다.

보통 사출 금형 는 플라스틱 부품을 성형하는 데 사용되는 산업용 도구입니다. 일반적으로 이러한 금형은 정밀 사출 금형으로 분류할 수 있으며, 미리 정해진 치수 정확도를 충족하도록 제작됩니다.

이러한 품질 고려 사항은 부품이 서로에 대해 올바른 모양, 크기 및 위치를 유지하도록 보장합니다.

따라서 이러한 구성 요소는 어셈블리 또는 제품에 사용될 때 우수한 성능과 신뢰성을 보여줍니다. 정밀도 사출 금형 또한 효율적인 제조 공정과 향상된 제품 품질로 인해 생산 비용을 절감하는 데 도움이 됩니다.

따라서 플라스틱 부품을 제조할 때 적절하게 설계된 정밀도 사출 금형 는 원하는 효과를 얻기 위해 매우 중요합니다.

금형 주입 시스템에 따라 콜드 러너 금형, 단열 러너 금형, 핫 러너 금형 및 웜 러너 금형으로 구분됩니다.

콜드 러너는 두 개의 섹션으로 구성되며 기본 냉수 시스템을 활용하고 절연 러너 크로스오버를 통해 사이클 시간을 단축하여 효율성을 개선합니다.

핫 러너 몰드에는 더 이상 핫 시스템이 필요하지 않으며, 대신 코어 박스 내부에 가열 노즐 스트립을 사용합니다. 마지막으로 핫 러너는 핫 러너와 유사하지만 설정에 더 높은 온도에 강한 재료를 사용합니다.

이 방법은 주로 ABS, PMMA, PBT와 같은 열가소성 플라스틱에 사용됩니다. 네 가지 방법 모두 다음과 같은 뚜렷한 장점이 있습니다. 사출 성형 프로세스를 통해 사용자가 요구 사항과 프로젝트 범위에 가장 적합한 방법을 찾을 수 있습니다.

사출 금형의 전반적인 구조적 특성에 따라 다음과 같은 플라스틱 사출 금형 유형으로 나눌 수 있습니다.

1. 단일 분할 표면 사출 금형

금형을 열면 이동식 금형과 고정식 금형이 분리되어 플라스틱 부품을 꺼내는데, 이를 이중판 금형이라고도 하는 단일 분할 표면 금형이라고 합니다.

가장 간단하고 기본적인 형태의 사출 금형. 필요에 따라 단일 캐비티 사출 금형 또는 다중 캐비티 사출 금형으로 설계할 수 있습니다. 가장 널리 사용되는 사출 금형입니다.

단일 부품 표면 사출 성형은 후처리가 필요 없는 부품을 신속하게 생산할 수 있는 고유한 방법을 제공합니다.

3D 프린팅 기술을 사용하면 금형의 한쪽 면만 사용하여 복잡한 플라스틱 부품을 단 몇 분 만에 제작할 수 있습니다.

단일 부품 표면 사출 성형 는 신속한 프로토타입 제작과 낭비 없이 소량 생산이 가능하기 때문에 제조 운영에 큰 도움이 되었습니다.

이러한 유형의 제조 공정은 기존 가공보다 빠르게 금속 물체를 생산할 수 있어 새로운 프로젝트나 기존 제품 라인의 확장에 매력적인 옵션입니다.

단면 사출은 최소한의 자원과 짧은 리드 타임으로 고품질 생산을 달성할 수 있는 최신 솔루션입니다.

2. 이중 분할 표면 사출 성형

이중 분할 표면 사출 금형 두 개의 분할 표면이 있습니다. 단일 분할 표면 사출 금형에 비해 이중 분할 표면 사출 금형은 부분적으로 움직일 수있는 중간 판 (이동식 게이트 판이라고도 함, 고정 금형에 필요한 게이트, 러너 및 기타 부품 및 구성 요소가 있음)을 추가하므로 3 판 금형 (이동 템플릿, 중간 판, 고정 템플릿) 사출 금형이라고도합니다.

다중 캐비티 및 단일 캐비티에서 자주 사용됩니다. 사출 금형 포인트 게이트 공급으로. 가이드 포스트를 따라 고정된 거리를 사용하여 고정 템플릿에서 중간 플레이트를 분리하여 몰드를 열 수 있습니다. 이렇게 하면 두 템플릿 사이에서 제거할 수 있습니다. 게이팅 시스템 집계.

이중 분할 표면 사출 금형 는 구조가 복잡하고 제조 비용이 높으며 부품 가공이 어렵기 때문에 일반적으로 대형 또는 초대형 플라스틱 제품 성형에는 사용되지 않습니다.

2액형 사출 성형은 서로 반대 방향으로 열리는 두 개의 금형을 사용하여 복잡하고 복잡한 부품을 만드는 데 사용되는 강력한 도구입니다. 2액형 몰드는 내부 특징, 깊은 구멍, 날카로운 모서리, 장식 표면, 홈, 리브, 나사산이 있는 부품을 제조하는 데 자주 사용됩니다.

두 개의 반쪽이 서로 빠르게 닫히고 완충 작용을 한 후 닫히기 때문에 어려운 모양에도 플라스틱이 고르게 분포됩니다. 이중 분할은 이전보다 더 독특하고 복잡한 제품을 만들 수 있어 제품 디자인에 혁신을 가져왔습니다.

또한 바이파티트 몰딩을 사용하여 제조된 부품은 가공 시간이 빨라 다른 유형의 부품에 비해 더 오래 사용할 수 있으므로 소비자 부품의 수명을 늘릴 수 있습니다. 사출 성형.

3. 측면 분할 및 코어 풀링 메커니즘이 있는 사출 금형

플라스틱 부품에 측면 구멍이나 언더컷이 있는 경우 측면으로 이동 가능한 코어 또는 슬라이더를 사용하여 성형해야 합니다.

이후 사출 성형이동식 금형이 먼저 일정 거리 동안 아래쪽으로 이동 한 다음 고정 템플릿에 고정 된 구부러진 핀의 경사 부분이 슬라이더를 바깥쪽으로 이동하도록하고 동시에 이형 메커니즘의 푸시로드가 푸시 플레이트를 밀어 플라스틱 부품이 자체 성형되도록 코어를 벗깁니다.

사출 금형은 많은 산업 분야에서 정밀하고 일관된 부품을 신속하게 제작하는 데 중요한 도구입니다. 사출 금형 측면 분리 및 코어 풀링 메커니즘이 있는 경우 사이클 시간을 대폭 단축하면서 동시에 여러 개의 독립적인 부품을 생산할 수 있다는 점에서 특히 유리합니다.

이 유형의 금형은 일반적으로 측면 분리 및 코어 당김 메커니즘을 통해 보다 효율적인 냉각, 캐비티 간 빠른 이동, 중단 없는 연속 생산이 가능하므로 대량의 복잡한 제품을 최단 시간 내에 제작해야 하는 경우에 사용됩니다.

또한, 이 사출 성형 시스템은 기존 시스템보다 더 복잡한 패턴에 대해 더 큰 유연성을 제공합니다.

사이드 파팅 및 코어 풀링 메커니즘을 갖춘 사출 금형은 생산 공정의 효율성과 정확성을 향상시킬 뿐만 아니라 낭비를 줄이고 제품 품질을 개선하는 동시에 생산성을 높이는 데 도움이 됩니다.

4. 이동식 성형 부품이 있는 사출 금형

플라스틱 부품의 일부 특수 구조로 인해 사출 금형 에는 이형 중에 플라스틱 부품과 결합할 수 있는 이동식 펀치, 이동식 다이, 이동식 인서트, 이동식 나사산 코어 또는 링 등과 같은 이동식 성형 부품이 장착되어 있어야 합니다. 금형에서 함께 이동한 다음 플라스틱 부품에서 분리합니다.

움직이는 사출 성형 사출 성형 부품 는 복잡한 역학으로 구성된 복잡하고 까다로운 공정일 수 있습니다. 20세기에 발명된 사출 금형은 플라스틱 제품의 대량 생산을 위한 도구로, 현재 사출 금형은 더 복잡한 성형을 가능하게 합니다.

특히 측면 분리 및 코어 풀링 메커니즘을 갖춘 사출 성형은 속이 빈 물체와 사출 중 내부 이동이 필요한 언더컷 또는 개구부가 있는 물체를 형성할 수 있습니다.

병뚜껑이나 플러그와 같은 단순한 부품에 주로 사용되던 이 고급 도구는 이제 하우징부터 도어록까지 다양한 부품을 제작하는 데 사용되고 있습니다.

사출 성형 움직이는 성형 부품은 제조 기술에 큰 발전을 가져와 디자이너가 이전보다 더 높은 정밀도와 기능성을 갖춘 제품을 만들 수 있게 해줍니다.

5. 자동 스레딩 해제 사출 금형

나사산이있는 플라스틱 부품의 경우 자동 성형이 필요한 경우 금형에 회전 가능한 나사산 코어 또는 링을 설정하고 금형 개방 동작 또는 회전 메커니즘을 설정할 수 있습니다. 사출 성형 기계 또는 특수 전송 장치를 사용하여 나사산을 구동할 수 있습니다. 코어 또는 나사산 링이 회전하여 부품이 해제됩니다.

자동화된 오프라인 사출 금형은 제조업체에게 매우 가치 있는 개발로, 완벽한 제품을 완성할 수 있는 자동화 수단을 제공합니다. 사출 성형 프로세스.

자동 오프라인 사출 금형은 플라스틱 부품에서 실을 빠르고 정확하게 제거하여 자동차, 전자, 의료 기기 제조와 같은 산업에서 생산 시설의 시간과 노력을 절약합니다.

자동화된 오프라인 금형은 기존 플라스틱 부품을 분해하는 더 효율적인 방법일 뿐만 아니라, 대기하거나 외부 인력을 고용할 필요 없이 현장에서 진행 상황을 모니터링할 수 있다는 추가적인 이점도 있습니다.

또한 다른 유형보다 유지 관리 비용이 저렴합니다. 사출 금형 설정이 덜 필요하기 때문입니다. 자동 오프라인 툴링 기술은 업계에 혁명을 일으켜 기업이 정밀도나 정확성을 유지하면서 고품질 플라스틱 부품을 더 쉽고 빠르게 생산할 수 있게 해줍니다.

6. 러너 사출 금형 없음

비주자 사출 금형 사출 성형기의 노즐과 캐비티 플레이트 사이의 플라스틱을 용융 상태로 유지하기 위해 러너를 단열 가열하여 금형을 열고 플라스틱 부품을 꺼낼 때 주입 시스템 응축수가 발생하지 않도록하는 방법을 말합니다.

전자를 단열 러너 사출 금형이라고 하고 후자를 핫 러너 사출 금형이라고 합니다.

러너 사출 금형 는 플라스틱 부품 생산 방식에 혁신을 일으키고 있습니다. 혁신적인 디자인 덕분에 러너 시스템이 필요하지 않아 생산이 크게 간소화되고 재료비가 절감됩니다.

러너 몰드는 전체적으로 균일한 온도를 유지할 수 있기 때문에 사출 성형 사이클을 사용하면 완벽한 디테일의 복잡한 디자인을 제작할 수 있습니다.

또한 일반적으로 러너 성형 부품보다 수명이 짧은 재활용 플라스틱 소재를 덜 사용하고 더 많은 제품을 활용할 수 있기 때문에 비용 절감과 에너지 효율성이 뛰어납니다.

이를 통해 생산성을 극대화할 뿐만 아니라 더 빠른 처리 시간과 일관된 품질을 보장합니다.

러너 사출 금형 장난감이나 주방용품과 같은 일상용품의 생산 방식을 변화시키고 있으며, 향후 몇 년 안에 전 세계 산업 전반에 걸쳐 제조업에 더 큰 영향을 미칠 것으로 보입니다.

7. 직각 사출 금형

직각 사출 금형 는 앵글 사출 성형기에만 적합합니다. 다른 사출 금형과의 차이점은 이 유형의 금형의 이송 방향이 성형 중 금형 개폐 방향과 수직이라는 것입니다.

메인 채널은 이동 및 고정 금형 분할 표면의 양쪽에 열리고 단면적이 일반적으로 일정하여 다른 것과 다릅니다. 사출 성형 기계 금형.

메인 채널의 끝은 사출 성형기의 노즐과 메인 흐름 채널의 입구 끝이 마모되고 변형되는 것을 방지하기 위해 교체 가능한 흐름 채널 삽입물을 제공할 수 있도록 설계되었습니다.

직각 사출 금형 는 제조 분야의 혁신적인 혁신입니다. 사출 금형은 전통적으로 중력 때문에 재료 흐름이 하나의 직선으로만 제한되었지만, 직각 사출 금형을 사용하면 제조업체가 더 복잡한 모양과 복잡한 디자인을 생산할 수 있습니다.

직각 사출 금형을 사용하면 냉각 시간이 단축되어 효율성이 향상되고 최종 제품의 품질이 높아집니다.

무엇보다도 기존 장비를 활용하면서 부품을 더 빠르게 생산하고 비용을 크게 절감할 수 있어 복잡한 모양과 질감이 필요한 많은 작업에 탁월한 선택이 될 수 있습니다.

직각 사출 금형 는 기업의 제품 생산 방식에 혁명을 일으켜 혁신은 언제나 성과를 낸다는 것을 증명했습니다.

8. 고정 금형에 탈형 메커니즘이 있는 사출 금형

그리고 사출 금형 측면에 이형 장치가 설치되어 있습니다. 이는 금형 개폐 시스템 내에서 이젝터 장치의 작동에 유리합니다.

플라스틱의 일부 부품은 모양에 따라 제한이 있으므로 플라스틱 부품은 고정 몰드에 그대로 두는 것이 가장 좋습니다.

몰드의 플라스틱 부분을 만들려면 몰딩을 측면에 배치해야 합니다.

특히 사출 메커니즘이 제대로 작동하지 않는 경우 사출 성형을 제어하기가 어려울 수 있습니다.

이젝션 메커니즘을 고정 금형에 배치하면 이젝션 메커니즘의 복잡성을 크게 줄일 수 있습니다. 따라서 정확도가 향상되고 생산 시간이 단축됩니다.

사출 금형 는 성능을 최적화하기 위해 튜닝해야 하는 강력한 기계입니다. 고정된 금형에 이젝션 메커니즘을 추가하면 작업자가 쉽게 작동하여 고품질 제품을 생산할 수 있습니다.

또한 사출 제품의 일부를 재작업해야 할 수도 있습니다. 하지만 고정 금형용 배출 메커니즘을 사용하면 작업자가 품질 저하 없이 신속하게 변경할 수 있습니다.

고정 금형에 녹아웃 장치를 배치하는 것은 더 나은 품질의 제품을 만들기 위한 중요한 단계입니다.

결론

사출 금형은 용도에 따라 분류되며, 각각 특정 용도에 적합합니다. 사출 금형의 분류를 알면 필요에 맞는 올바른 유형을 선택하는 데 도움이 될 수 있습니다.

어떤 유형의 사출 금형 가 프로젝트에 가장 적합한지 결정하실 수 있도록 도와드리겠습니다.

우리는 사출 성형 부품 제조에 다년간의 경험을 가지고 있으며 고객의 요구에 따라 완벽한 솔루션을 추천 할 수 있으며 항상 고객을 기꺼이 도와드립니다!