사출 금형은 산업 전반에 걸쳐 플라스틱 부품을 생산하는 데 필수적인 내구성과 정밀성을 갖춘 도구로 원료를 변환하는 세밀한 다단계 공정을 통해 제작됩니다.

사출 금형은 일반적으로 강철 또는 알루미늄과 같은 금속 블록을 원하는 금형 구조로 성형하기 위해 CNC 밀링, EDM, 연삭과 같은 가공 기술을 결합하여 만들어집니다. 이 프로세스에는 설계, 기계 가공, 마감 등 여러 단계가 포함됩니다. 주요 요소로는 금형 재료, 정밀도 요구 사항, 의도된 생산량 등이 있으며, 모두 효율적이고 고품질의 부품 생산을 보장하기 위해 맞춤화됩니다.

이 요약에서는 사출 금형 제조의 기본 사항을 간략하게 설명하지만, 각 단계를 심층적으로 이해하면 특정 애플리케이션에 맞게 금형 설계를 최적화하는 데 도움이 될 수 있습니다. 금형 제작 공정의 변화가 최종 부품 품질과 생산 효율성에 어떤 영향을 미치는지 자세히 살펴보세요.

고객 맞춤 설정 요구 사항을 수락하는 방법은 무엇인가요?

성장을 목표로 하는 모든 비즈니스에서 고객 맞춤 설정 요청을 처리하는 방법을 이해하는 것은 매우 중요합니다. 효과적인 전략을 구현함으로써 고객 경험을 개선하고 운영을 간소화할 수 있습니다. 사용자 지정 프로세스를 최적화하고 고객 관계를 강화하는 방법에 대해 자세히 알아보세요.

플라스틱 금형 제작은 고객의 엔지니어링 담당자가 제품 도면이나 실제 물체를 금형 제조업체에 제공하면 시작됩니다.

제조업체는 플라스틱 부품의 용도, 가공성, 치수 정확도 및 기타 기술적 요구 사항을 이해해야 합니다. 제품 데이터를 수집, 분석 및 소화하는 것은 성형 플라스틱 생산의 작업 요구 사항을 통해 고객의 맞춤화 요구를 수용하는 프로세스입니다.

금형 디자인을 만들 때 고려해야 할 핵심 요소는 무엇인가요?

금형 설계에서 고려해야 할 주요 요소로는 재료 선택, 냉각 시스템 설계, 파팅 라인 배치, 게이트 위치 등이 있습니다. 이러한 요소를 적절히 해결하면 최적의 흐름을 보장하고 결함을 최소화하며 제조 가능성을 향상시킬 수 있습니다. 금형을 잘 설계하면 제품 일관성을 개선하면서 사이클 시간과 생산 비용을 크게 줄일 수 있습니다.

제품의 2D 및 3D 도면 분석 및 소화

저는 제품의 2D 및 3D 도면을 살펴봅니다. 제품의 모양, 크기, 실제 크기에 얼마나 근접해야 하는지, 어떻게 생겼는지, 어떤 기능을 해야 하는지, 어떤 종류의 플라스틱으로 만들어졌는지, 얼마나 수축하는지, 색상과 원하는 모양은 무엇인지, 어떤 느낌이어야 하는지 등을 살펴봅니다.

주입 유형 결정

플라스틱 사출 성형기를 선택할 때는 가소화 속도를 고려해야 합니다, 몰드 캐비티¹ 사출량, 클램핑력, 금형 설치 유효 면적, 사출 방법, 고정 거리 등입니다. 그렇기 때문에 일부 고객은 RFQ를 보낼 때 참고할 수 있도록 사출 성형기의 정보를 함께 보내기도 합니다.

금형 캐비티 수 결정 및 배열

대부분의 경우 고객이 원하는 충치 개수를 알려주지만 때로는 직접 결정해야 할 때도 있습니다.

주로 제품의 생산 배치(월별 또는 연간), 금형의 크기 및 사출 설치용 사출 금형의 유효 면적(또는 사출기 타이로드의 내부 간격), 제품의 무게 및 사출기의 사출량, 제품의 투영 면적 및 체결력, 제품의 정확도, 제품의 색상 및 경제적 이점(각 금형의 생산 가치)을 기준으로 합니다.

분할 표면 결정

일반적으로 비행기의 이별 표면은 다루기가 더 쉬우 며 때로는 특별한주의를 기울여야합니다. 3차원 형태의 이별 표면².

금형 베이스 결정 및 표준 부품 선택

대부분의 경우 고객은 어떤 재료를 사용할지 문의합니다. 그러나 때로는 직접 선택할 때 특히 대형 금형의 경우 선택한 금형 프레임이 적합한지 확인하기 위해 금형 관련 부품의 필요한 강도와 강성을 확인하는 것이 중요합니다.

주입 시스템 설계

a. 사이의 거리를 유지하세요. 게이트³ 및 금형의 모든 부품을 가능한 한 일관되게 만들고 흐름 경로를 가능한 한 짧게 만듭니다(큰 게이트에서는 어렵지만).

b. 게이트는 용융 플라스틱을 캐비티에 주입할 때 플라스틱이 쉽게 흐를 수 있도록 캐비티의 넓고 벽이 두꺼운 부분을 향하도록 배치해야 합니다.

c. 플라스틱이 캐비티로 흘러 들어갈 때 캐비티 벽, 코어 또는 인서트로 직접 흘러 들어가지 않도록 하여 플라스틱이 가능한 한 빨리 캐비티의 모든 부분으로 흘러 들어가 코어 또는 인서트가 변형되지 않도록 하세요.

d. 게이트는 제품 외관에 미치는 영향을 최소화하면서 제품에서 가장 쉽게 제거할 수 있는 부분에 설계되어야 합니다.

배출 시스템 설계

제품은 기계식, 유압식, 공압식의 세 가지 방식으로 배출할 수 있습니다.

냉각 시스템 설계

a. 냉각 시스템 구성 및 냉각 시스템 유형 선택.

b. 냉각 시스템의 위치와 규모를 결정합니다.

c. 움직이는 금형의 코어 또는 인서트와 같은 중요한 부품을 냉각합니다.

d. 사이드 슬라이드와 사이드 슬라이드 코어 냉각하기.

e. 냉각 구성 요소 설계 및 표준 냉각 구성 요소 선택.

f. 씰링 구조 설계.

금형강 선택

금형 성형 부품(캐비티, 코어)의 재료 선택은 주로 제품의 배치 및 플라스틱 범주에 따라 결정됩니다.

금형 도면 확인

금형 설계 도면이 완성되면 고객에게 보내 승인을 받아야 합니다. 고객이 동의해야만 금형을 대량 생산할 수 있습니다. 고객이 큰 의견을 제시하고 큰 변경이 필요한 경우 다시 설계한 다음 고객이 만족할 때까지 승인을 위해 고객에게 전달해야 합니다.

배기 시스템

몇 가지 방법이 있습니다:

a. 통풍구 홈을 사용합니다. 통풍구 홈은 일반적으로 캐비티가 마지막으로 채워진 곳에 배치합니다. 통풍구 홈의 깊이는 플라스틱에 따라 다르며 기본적으로 플라스틱이 플래시를 생성하지 않을 때 허용되는 최대 간격에 따라 결정됩니다.

b. 코어, 인서트, 푸시 로드 등의 간격이 일치하거나 특수 환기 플러그를 사용하여 환기합니다.

c. 때로는 공작물로 인한 진공 변형을 방지하기 위해 벤트 핀을 설계해야 하는 경우가 있습니다.

엔지니어링 팀은 몰드 구조⁴ 제품 도면에 따라 도면을 정렬하고 그립니다.

플라스틱 사출 금형을 만드는 방법?

플라스틱 사출 금형을 만들려면 먼저 CAD 소프트웨어를 사용하여 금형을 설계한 다음, 일반적으로 강철 또는 알루미늄과 같은 적합한 재료를 선택합니다. 그런 다음 사출 성형기에 맞게 금형을 가공하고 조립합니다. 주요 단계에는 프로토타입 제작, 테스트 및 특정 생산 요구 사항에 맞게 금형을 최적화하는 작업이 포함됩니다.

전극 프로그래밍 및 제거

금형 설계가 완료되면 각 부품의 가공 조건에 따라 CNC 프로그램을 만들고 EDM 가공을 위한 전극을 꺼내야 합니다.

가공

금형은 CNC 가공, EDM 가공, 와이어 절단 가공, 심공 드릴링 가공 등을 포함하여 기계적으로 가공됩니다.

금형베이스와 재료를 주문한 후 금형은 거친 가공 상태이거나 강철 재료 만 있습니다. 이때 다양한 부품을 만들기 위해 금형의 설계 의도에 따라 일련의 기계 가공을 수행해야합니다.

CNC 처리⁵컴퓨터 수치 제어도 수치 제어 머시닝 센터이며 요구 사항에는 다양한 가공 절차, 공구 선택, 가공 매개 변수 등이 포함됩니다.

방전 가공은 방전을 사용하여 재료를 부식시켜 필요한 크기로 가공하는 공정으로, 전도성 재료만 가공할 수 있습니다. 사용되는 전극은 일반적으로 구리와 흑연입니다.

벤치 어셈블리

벤치 작업은 금형 제작 공정에서 매우 중요하며, 전체 금형 제조 공정에 걸쳐 진행됩니다. 벤치 작업, 맞춤 금형 조립, 선삭, 밀링, 연삭 및 드릴링이 모두 좋습니다.

금형 절약 및 연마

금형 절약 및 연마는 CNC, EDM 및 벤치 작업으로 금형을 가공한 후 금형을 조립하기 전에 사포, 오일스톤, 다이아몬드 페이스트 및 기타 도구를 사용하여 금형 부품을 가공하는 과정입니다.

금형 검사 및 금형 시험이란 무엇인가요?

금형 검사에는 생산을 시작하기 전에 금형에 결함 및 품질 문제가 있는지 검사하는 작업이 포함됩니다. 금형 시험은 금형을 테스트하여 성능을 검증하고 부품이 사양을 충족하는지 확인합니다. 주요 이점으로는 잠재적인 문제를 조기에 파악하고 생산 효율성을 최적화하여 궁극적으로 더 높은 품질의 제품을 생산할 수 있다는 점이 있습니다.

금형 검사

플라스틱 금형 승인 표준은 금형 제작 후 설계 요구 사항 및 제조 표준을 충족하는지 확인하기 위해 금형을 검사, 테스트 및 평가하는 일련의 단계입니다. 다음은 플라스틱 금형 승인 표준의 주요 내용입니다:

플라스틱 금형 외관 검사

플라스틱 몰드 표면이 평평하고 균열, 버, 기포 및 기타 결함이 없는지, 명백한 변형이나 손상이 없는지 확인합니다.

사출 금형 유지보수 - SEA-LECT 플라스틱

플라스틱 금형 크기 검사

플라스틱 금형의 전체 크기, 부품의 크기, 구멍의 크기 등 금형의 크기가 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

플라스틱 금형 강재 검사

플라스틱 금형에 사용되는 재료가 금형 강재, 경도, 열처리 등을 포함한 설계 요구 사항 및 제조 표준을 충족하는지 확인합니다.

플라스틱 금형 조립 검사

플라스틱 몰드가 올바르게 조립되었는지, 부품이 조여져 있는지, 총검이 단단히 조여져 있는지, 가이드 핀, 가이드 부싱, 스프링 및 기타 물건이 모두 있는지 확인합니다.

플라스틱 몰드 체험판

플라스틱 금형 시험을 통해 금형이 제대로 열리고 닫히는지, 제대로 배출되는지, 제대로 식는지, 플라스틱이 제대로 흐르는지, 부품이 잘 만들어지는지 확인합니다.

플라스틱 금형 수명 테스트

플라스틱 금형의 마모, 변형, 균열 등을 포함하여 특정 사출 성형 주기 내에서 플라스틱 금형의 사용을 확인하기 위해 금형 수명 테스트를 수행합니다.

플라스틱 몰드 유지보수 지침

플라스틱 몰드를 더 오래 사용할 수 있도록 청소, 윤활, 녹 방지 등 플라스틱 몰드를 관리하는 방법을 알아보세요.

몰드 평가판

a. 먼저 다음 자료를 이해하여 금형 시험 과정과 금형 시험 과정 중 주요 주의 사항을 파악하세요.

b. 금형 시험 현장에서 실습을 통해 실제 금형 시험 프로세스를 파악합니다.

c. 금형 외관, 금형 재료, 주입 시스템, 금형 지지대를 확인합니다. 리셋. 코어 추출 및 삽입. 픽업, 배기. 물 운송 시스템, 사출 성형 공정 시스템, 제품 외관, 크기 및 수락을위한 기능적 조정.

금형 제작 후, 첫 번째 금형 시험 전

금형에 안전 장치가 있는지 확인합니다(예: 강제 복귀 메커니즘 또는 이젝터 플레이트 리미트 스위치 메커니즘이 있는 경우, 이러한 메커니즘은 비정상적인 상태에서 금형이 손상되지 않도록 하는 장치입니다).

금형 배출 및 반환 메커니즘이 설치되어 있는지 확인합니다.

일반적인 배출 및 복귀 메커니즘에는 타이로드 메커니즘(타이로드의 균형이 맞는지, 타이로드의 개수가 충분한지 확인해야 함)과 실린더 메커니즘이 있습니다.

때때로 가스 보조 배출 지원이있을 것입니다. 노즐 바늘이 차가운 재료 위치를 당기기 위해 Z 모양으로 만들어 졌는지 여부 (여섯 번째 작업장에서 노즐이 종종 금형에 달라 붙는 것으로 나타났습니다). 리턴로드의 끝면이 평평하고 스폿 용접이 없습니다. 배아 헤드 하단에는 개스킷이 없으며 스폿 용접이 없습니다.

모든 슬라이더 몰드에는 슬라이더의 움직이는 부분에 오일 홈이 있어야 합니다.

사출 성형기에 금형을 설치한 후에는 사출 성형 및 금형 조정을 서두르지 마십시오. 대신 기술자에게 사출 성형기를 수동 작동 기어로 설정하고 기술자에게 금형의 각 작업을 수동으로 수행하도록 요청하십시오.

위의 예비 작업이 확인되면 금형을 조정할 수 있습니다.

또한 샘플 자체의 크기, 외관 및 기타 결함 외에도 전체 조립 확인을 결합해야합니다. 따라서 금형을 시도할 때마다 모든 조립 부품을 가져와야 합니다.

전체 조립 확인을 통해 시제품의 조립 문제를 보다 직접적으로 파악할 수 있습니다. 또한 기존 조립 문제의 경우 수정 계획을 분석하는 것이 더 편리합니다. 복잡성을 피하고 시간을 절약할 수 있습니다.

금형이 만들어지면 사출 성형기를 사용하여 금형이 좋은지, 플라스틱 부품 구조가 좋은지 확인하기 위해 시험 금형을 만들어야합니다. 시험 금형을 통해 맥주를 만드는 과정에서 금형을보고 플라스틱 부품 구조가 좋은지 확인할 수 있습니다.

금형 수정 및 금형 수리는 어떻게 수행하나요?

금형 수정에는 부품 품질을 개선하고 결함을 줄이기 위해 금형 설계를 조정하는 작업이 포함되며, 금형 수리는 금형의 수명을 연장하기 위해 손상된 부분을 수정하는 데 중점을 둡니다. 주요 기술로는 표면 연마, 손상된 부품 교체, 기능 향상을 위한 설계 변경 등이 있습니다.

플라스틱 금형을 오래 사용하면 필연적으로 마모됩니다. 금형이 손상되거나 변형되면 사출 성형기에서 생산 된 제품에 결함이 없는지 확인하기 위해 제때 수리해야합니다.

사출 성형을 위한 금형 수정 방법

금형 재설계

문제를 완전히 해결하기 위한 핵심은 금형을 재설계하는 것입니다. 기존 금형의 문제점을 바탕으로 금형 구조, 파팅 표면, 게이트 위치 등을 최적화하여 설계합니다.

동시에 금형의 수명과 내구성을 향상시키기 위해 금형 재료 선택과 열처리 공정의 최적화를 고려해야 합니다. 예를 들어, 금형의 고르지 않은 파팅 표면으로 인한 용융 충전 부족 문제를 해결하기 위해 파팅 표면을 재설계하여 용융 충전이 더 균일하도록 할 수 있습니다.

금형 파라미터 수정

금형 매개변수를 변경하는 것은 간단하고 빠르게 금형을 수정하는 방법입니다. 금형의 크기, 금형의 정밀도, 금형의 표면 거칠기 등의 파라미터를 조정하여 제품의 품질과 생산 효율을 향상시킬 수 있습니다.

예를 들어 게이트의 크기와 위치를 조정하여 용융물의 충전 공정을 최적화하고 제품의 품질을 향상시킬 수 있으며, 금형의 표면 거칠기를 줄임으로써 제품의 잔류물을 줄이고 생산 효율을 향상시킬 수 있습니다.

금형 액세서리 교체

몰드 액세서리를 교체하는 것은 몰드를 수정하는 인기 있고 비교적 저렴한 방법입니다. 캐비티, 코어, 게이트 슬리브 등과 같이 마모 및 고장이 발생하기 쉬운 금형 부품의 경우 마모 및 부식에 더 강한 재료 또는 표면 처리로 교체할 수 있습니다.

또한 실제 생산 요구 사항에 따라 고급 금형 구성 요소를 선택하여 생산 효율성과 제품 품질을 개선할 수 있습니다. 예를 들어 쉽게 마모되는 캐비티를 내마모성이 뛰어난 재료로 교체하면 금형의 수명을 효과적으로 연장할 수 있습니다.

사출 금형을 수정하는 것은 큰 문제입니다. 부품의 품질을 개선하고 생산 속도를 높일 수 있기 때문에 중요한 작업입니다. 금형을 수정할 때는 자신이 무엇을 하고 있는지 알아야 합니다.

일을 망치고 싶지 않다면 자신이 무엇을 하고 있는지 알아야 합니다. 나쁜 금형을 만들고 싶지 않기 때문에 망치고 싶지 않습니다. 나쁜 부품을 만들고 싶지 않기 때문에 나쁜 금형을 만들고 싶지 않습니다.

돈을 잃고 싶지 않아서 나쁜 부품을 만들고 싶지는 않을 것입니다. 돈을 벌고 싶기 때문에 돈을 잃고 싶지 않습니다. 사업을 하기 때문에 돈을 벌고 싶은 것이죠. 돈을 벌고 싶기 때문에 사업을 하는 것이죠.

냉각 시스템 처리:

냉각 시스템 처리 (드릴링 및 물 운송), 제품은 일반적으로 첫 번째 금형 수정 데이터가 발행 될 때 전면 금형 물 운송을 처리해야하고 두 번째 금형 수정 데이터가 발행 된 후 후면 금형 물 운송을 처리해야합니다.

단, PC 재료의 양조(핫 오일 양조 필요)와 같이 물 운송의 개방이 양조에 더 큰 영향을 미치는 상황의 경우 첫 번째 시험 주형 전에 개방해 보십시오.

냉각 시스템 처리

따라서 구조 설계 도면을 작성할 때는 모든 상황을 고려하고 금형을 변경해야 하는 작업량을 줄여 물이 파이프를 통해 흐르고 맥주가 얼마나 큰지 최대한 빨리 파악할 수 있도록 해야 합니다.

금형 유지보수가 필요한 이유는 무엇인가요?

금형 유지보수는 금형을 깨끗하고 제대로 작동하도록 유지하여 결함을 방지하고 수명을 연장합니다. 정기적인 점검을 통해 마모를 파악하여 생산 중단과 비용을 줄일 수 있습니다. 주요 이점으로는 부품 품질 향상, 불량률 감소, 생산 효율성 향상 등이 있습니다.

일상적인 생산 공정에서는 금형 수리보다 금형 유지 관리가 더 중요합니다. 금형 수리는 기계 장비 수리와 유사하기 때문입니다. 금형을 수리하는 횟수가 많을수록 금형의 성능이 저하됩니다. 또한 어느 정도는 금형의 수명을 단축시킵니다.

금형은 고온 고압에서 작동하고 장시간 공기와 접촉하기 때문에 녹이 슬기 쉬우므로 금형을 잘 관리해야합니다. 양조하지 않을 때는 방청유와 버터 등으로 코팅해야 하며, 그에 따라 금형의 사용 시간이 연장됩니다.

또한 금형강⁶는 수명이 있고 금형 구조 설계가 합리적이지 않으며 일부 얇은 강철 구조 또는 이젝터 핀이 균열 및 파손될 수 있으며 이후 유지 보수에서 지속적으로 유지 보수 및 수리가 필요합니다. 따라서 평상시 금형 유지 관리를 잘해야합니다.

결론

제타몰드는 금형 설계, 사출 금형 가공, 제품 사출 성형, 플라스틱 쉘 표면 처리(스프레이, 실크 스크린 등)까지 원스톱 서비스를 제공하는 제조업체입니다.

이 회사는 사출 금형 가공 분야에서 20년의 경력을 가진 기술자 그룹을 보유하고 있으며 시설이 잘 갖추어져 있습니다. 우리 제타 몰드는 사랑으로 운영되는 회사입니다. 우리의 목적은 행복한 기업을 만드는 것입니다. 우리는 고객의 다양한 맞춤화 문제를 해결하는 데 중점을 둡니다.