소개

사출 금형 제작은 길고 복잡한 과정입니다. 간단한 작업처럼 보이는 과정에는 많은 단계가 포함되어 있습니다. 사출 금형 제작 공정이 무엇인지 알고 계신가요?

이제 자세히 설명해 드리겠습니다. 플라스틱 사출 성형 사출 금형을 만드는 과정은 주로 고객의 맞춤형 요구 수용, 엔지니어링 팀의 금형 설계, 용융 플라스틱 사출 금형 제조, 금형 검사 및 금형 시험, 금형 수정 및 금형 수리, 금형 유지 관리로 구성됩니다. 아래에서 하나씩 이해하도록 안내해 드리겠습니다.

고객의 맞춤형 요구 수용

플라스틱 금형을 만들고 싶을 때 금형 제작자에게 만들고자 하는 제품의 도면이나 샘플을 제공합니다. 금형 제작자는 부품을 어떻게 사용할 것인지, 어떻게 가공할 것인지, 얼마나 정확해야 하는지 알아야 합니다.

플라스틱 성형 생산의 요구 사항을 충족하려면 고객의 맞춤형 요구 사항을 충족하기 위해 제품 데이터를 수집, 분석 및 소화해야 합니다.

금형 설계

사출 금형 설계는 전체 금형 제조 공정에서 가장 중요한 부분입니다. 제품의 요구 사항과 특성에 따라 금형의 구조와 크기를 결정해야 합니다. 다음은 사출 금형을 설계하는 단계입니다.

디자인 전 준비 작업

설계 작업서; 기하학적 모양, 플라스틱 부품의 사용 요구 사항 및 플라스틱 부품의 원료를 포함한 플라스틱 부품에 익숙하고; 플라스틱 부품의 성형 가공성을 확인하고; 사출 성형기의 모델 및 사양을 명확히합니다.

사출 금형 구조 설계 단계

구멍의 개수를 세어봅니다. 조건: 최대 사출량, 클램핑력, 제품 정밀도 요구 사항, 경제성; 분할할 위치를 선택합니다. 원칙은 금형 구조가 간단하고 분할하기 쉬우며 플라스틱 부품의 외관과 사용에 영향을 미치지 않아야 하며 구멍을 넣을 위치를 결정합니다.

메인 러너, 브랜치 러너, 게이트, 콜드 슬러그 웰 등 금형에서 부품을 꺼내는 방법을 결정하고, 어디에 부어 넣을지 결정합니다. 플라스틱 부품이 금형에 남아있는 위치에 따라 금형에서 부품을 꺼내는 다양한 방법을 설계합니다.

온도 제어 방법을 결정하세요. 온도 제어 시스템은 주로 플라스틱의 종류에 따라 결정됩니다. 몰드 또는 코어에 인서트를 사용하기로 결정한 경우 인서트를 섹션으로 나누고 인서트를 만들고 동시에 고정합니다.

배기 방법을 파악합니다. 일반적으로 배기는 금형의 이형 표면과 이형 메커니즘과 금형 사이의 간격으로 이루어질 수 있습니다. 대형 및 고속 사출 금형의 경우 해당 배기 방법을 설계해야 하며 사출 금형의 주요 치수를 결정해야 합니다.

공식을 사용하여 성형 부품의 작업 치수를 계산합니다. 금형 캐비티의 측벽 두께, 캐비티 바닥판의 두께, 코어 패드, 가동판의 두께, 블록형 캐비티의 캐비티 플레이트 두께 및 사출 금형의 닫힘 높이를 결정합니다.

표준 금형 프레임을 선택하고 사출 금형의 설계 및 계산된 치수에 따라 사출 금형의 표준 금형 베이스를 선택하고 표준 금형 구성 요소를 선택하고 금형 구조를 스케치합니다.

금형을 설계할 때는 금형의 전체 구조 스케치를 그리고 금형 구조 다이어그램을 그리는 것이 매우 중요합니다. 금형과 사출기의 관련 치수를 확인합니다.

최대 사출량, 사출 압력, 클램핑 력, 금형 설치 부품의 크기, 금형 개방 스트로크 및 배출 메커니즘 등 사용되는 사출 성형기의 매개 변수를 확인합니다.

검토 사출 성형 부품 디자인. 사전 검토를 수행하고 사용자의 동의를 얻습니다. 동시에 사용자의 요구 사항을 확인하고 수정해야 하며 금형의 조립 도면을 그려야 합니다.

사출 성형의 각 부품의 조립 관계, 필요한 치수, 일련 번호, 상세 목록, 제목 표시줄 및 기술 요구 사항을 명확하게 표시합니다(기술 요구 사항에는 다음 항목이 포함됨).

배출 메커니즘 및 코어 당김 메커니즘의 조립 요구 사항과 같은 금형 구조에 대한 성능 요구 사항, 분할 표면의 피팅 간격 및 금형 상하 표면의 평행도와 같은 금형 조립 공정에 대한 요구 사항.

금형 사용 요구 사항, 산화 방지 처리, 금형 번호 지정, 레터링, 오일 씰 및 보관 요구 사항, 시험용 금형 및 검사 요구 사항).

몰드 부품 도면을 만듭니다. 부품 도면을 작성하는 순서는 내부 먼저, 외부 먼저, 복잡한 부품 먼저, 간단한 부품 먼저, 성형 부품 먼저, 구조 부품 순으로 작성합니다. 설계 도면을 확인합니다.

사출 금형 설계의 최종 점검은 사출 금형 설계의 최종 점검이며 부품의 가공 성능에 더 많은주의를 기울여야합니다.

금형 제조

프로그래밍, 전극 제거

금형 설계가 완료되면 각 부품의 가공 조건과 EDM을 위해 전극을 꺼내야 하는지 여부에 따라 CNC 프로그램을 만들어야 합니다.

가공

금형의 기계 가공에는 CNC 가공, EDM 가공, 와이어 절단 가공, 깊은 구멍 드릴링 가공 등이 포함됩니다. 금형 베이스와 재료를 주문한 후 금형은 거친 가공 상태이거나 강철 재료만 있습니다.

이때 다양한 부품을 만들기 위해 금형의 설계 의도에 따라 일련의 기계 가공을 수행해야합니다.

CNC 가공 또는 컴퓨터 수치 제어 가공은 수치 제어를 사용하는 머시닝 센터입니다. 다양한 가공 프로세스, 공구 선택, 가공 매개변수 및 기타 요구 사항이 필요합니다.

EDM 가공 또는 방전 가공은 전기 방전을 사용하여 재료를 필요한 크기로 침식하는 가공 공정으로, 전도성 재료만 가공할 수 있습니다. 사용되는 전극은 일반적으로 구리와 흑연으로 만들어집니다.

픽서 어셈블리

피터는 금형 제작 공정에서 매우 중요한 역할을 담당하며, 전체 금형 제조 공정에 걸쳐 작업을 진행해야 합니다. 피터 작업은 금형 조립, 선삭, 밀링, 연삭 및 드릴링에 능숙해야 합니다.

금형 절약 및 연마

금형 절약 및 연마는 금형이 조립되기 전에 CNC, EDM 및 피터로 금형을 가공한 후 사포, 오일스톤, 다이아몬드 페이스트 및 기타 도구를 사용하여 금형 부품을 처리하는 프로세스입니다.

사출 금형 검사

곰팡이 모양

금형 명판은 완전한 내용물, 선명한 문자, 깔끔한 배열을 갖추고 있습니다. 명판은 템플릿과 기준 각도 근처의 금형 발에 고정되어야합니다. 명판은 안정적으로 고정되어 있고 벗겨지기 쉽지 않습니다.

냉각수 노즐은 플라스틱 블록 플러그인 노즐이어야 하며, 고객이 다른 요구 사항을 가지고 있어야 합니다. 냉각수 노즐이 금형 프레임 표면 밖으로 확장되지 않아야 합니다. 냉각수 노즐은 카운터 싱크 구멍으로 처리해야 합니다.

카운터 싱크 구멍의 직경은 25mm, 30mm, 35mm입니다. 구멍 모따기는 일정해야 하며 냉각수 노즐에는 안팎으로 표시가 있어야 합니다.

표시된 영문자와 숫자는 5/6보다 커야 하며, 위치는 물 노즐 바로 아래 10mm가 되어야 합니다. 필체는 선명하고 아름답고 깔끔하며 간격이 균일해야 합니다.

금형 액세서리는 금형을 들어올리거나 보관하는 데 영향을 미치지 않아야 합니다. 설치 중에는 오일 실린더, 워터 노즐, 프리 리셋 메커니즘 등이 아래에 노출되어 있으므로 지지 다리로 보호해야 합니다.

지지 다리의 설치는 지지 다리를 통해 나사를 사용하여 몰드 프레임에 고정해야 합니다. 길쭉한 지지 다리는 외부 나사산 기둥을 가공하여 몰드 프레임에 고정할 수 있습니다. 금형 배출 구멍의 크기는 지정된 요구 사항을 충족해야합니다. 사출 성형 기계.

작은 금형이 아니라면 중앙 배출구를 하나만 사용할 수 없습니다. 포지셔닝 링은 링 직경 100mm 및 250mm로 안정적으로 고정되어야 합니다. 포지셔닝 링은 고객이 다른 요구 사항이 없는 한 바닥판보다 10~20mm 높아야 합니다.

금형의 외형 치수는 지정된 사출 성형기의 요구 사항을 충족해야 합니다. 방향성 설치 요구 사항이 있는 금형은 전면 또는 후면 템플릿에 화살표로 설치 방향을 표시해야 합니다.

화살표 옆에 "UP"이 있어야 합니다. 화살표와 텍스트는 모두 노란색이고 높이는 50mm입니다. 금형 프레임 표면에 구덩이, 녹, 여분의 리프팅 링, 수증기 안팎, 오일 구멍 등 외관에 영향을 주는 결함이 없어야 합니다.

금형은 들어올리고 운반하기 쉬워야 합니다. 들어 올리는 동안 금형 부품을 분해해서는 안 되며 리프팅 링이 수도꼭지, 오일 실린더, 프리 리셋 로드 등을 방해하지 않아야 합니다.

금형 재료 및 경도

금형 프레임은 표준을 충족하는 표준 금형 프레임을 사용해야 합니다. 금형 성형 부품 및 주입 시스템(코어, 이동식 금형 인서트, 이동식 인서트, 다이버터 콘, 푸시 로드, 게이트 슬리브)의 재료는 40Cr 이상의 성능을 가진 재료로 만들어집니다.

금형에 의해 쉽게 부식되는 플라스틱을 성형할 때는 성형 부품을 내식성 재료로 만들거나 성형 표면에 부식 방지 조치를 취해야 합니다. 금형 성형 부품의 경도는 50HRC 이상이거나 표면 경화 처리의 경도가 600HV 이상이어야 합니다.

사출 금형 시험

평가판 사용 전 주의사항

금형 프레임은 표준을 충족하는 표준 금형 프레임을 사용해야 합니다. 금형 성형 부품 및 주입 시스템(코어, 이동식 금형 인서트, 이동식 인서트, 다이버터 콘, 푸시 로드, 게이트 슬리브)의 재료는 40Cr 이상의 성능을 가진 재료로 만들어집니다.

금형에 의해 쉽게 부식되는 플라스틱을 성형할 때는 성형 부품을 내식성 재료로 만들거나 성형 표면에 부식 방지 조치를 취해야 합니다. 금형 성형 부품의 경도는 50HRC 이상이거나 표면 경화 처리의 경도가 600HV 이상이어야 합니다.

금형의 다양한 부품이 제대로 움직이는지 확인한 후 적합한 시험 금형 사출 성형기를 선택해야합니다. 선택할 때 사출 성형기의 최대 사출량은 얼마인지 주의해야 합니다.

타이로드의 내부 거리가 금형을 수용할 수 있는지 여부, 이동식 템플릿의 최대 이동 스트로크가 요구 사항을 충족하는지 여부, 기타 관련 시험 금형 도구 및 액세서리가 완전히 준비되었는지 여부.

모든 것이 정상으로 확인되면 다음 단계는 몰드를 걸어 놓는 것입니다. 걸 때 모든 클램핑 플레이트를 잠그고 몰드를 열기 전에 클램핑 플레이트가 느슨해지거나 부러져 몰드가 떨어지는 것을 방지하기 위해 후크를 제거해서는 안 됩니다.

몰드가 제자리에 배치되면 모든 기계 부품이 제대로 작동하는지 다시 한 번 확인합니다. 슬라이드 플레이트, 이젝터 핀, 톱니 인출 구조 및 리미트 스위치가 모두 올바르게 작동하는지 확인합니다. 또한 사출 노즐과 이송 포트가 정렬되어 있는지 확인합니다.

이제 다음 단계인 금형 폐쇄 작업에 대해 이야기해 보겠습니다. 이때 금형 폐쇄 압력을 줄여야 합니다. 수동 및 저속 금형 폐쇄 작업 중에는 움직임이 부드럽 지 않고 비정상적인 소리가 들리지 않는지주의해야합니다.

금형을 들어 올리는 과정은 실제로 매우 간단합니다. 주의해야 할 점은 몰드 게이트와 노즐의 중심을 조정하기가 어렵다는 것입니다. 일반적으로 테스트 용지를 사용하여 중심을 조정할 수 있습니다.

금형 온도를 높이세요: 사용 중인 재료와 금형의 크기에 따라 부품을 제작하는 데 필요한 온도까지 금형을 올려주는 금형 온도 컨트롤러를 선택하세요.

금형 온도가 상승한 후에는 열팽창 후 강철이 금형 걸림을 일으킬 수 있으므로 각 부품의 움직임을 다시 확인하여 변형과 진동을 피하기 위해 각 부품의 미끄러짐에 주의하세요.

공장에서 실험 계획 규칙을 구현하지 않는 경우 시험 금형 조건을 조정할 때 단일 조건 변경이 제품에 미치는 영향을 구별하기 위해 한 번에 하나의 조건 만 조정할 수 있도록하는 것이 좋습니다.

원재료에 따라 사용되는 원재료는 적절하게 구워야 하며, 시험용 금형과 향후 대량 생산에 동일한 원재료를 사용하세요. 열등한 재료로 금형을 완전히 시도하지 마십시오. 색상 요구 사항이있는 경우 색상 테스트를 동시에 준비 할 수 있습니다.

2차 가공은 종종 내부 스트레스와 같은 문제의 영향을 받습니다. 시험 금형 후 제품이 안정되면 2차 가공을 위해 금형을 처리해야 합니다. 천천히 닫은 후 클램핑 압력을 조정하고 여러 번 움직여 제품의 버 및 금형 변형을 방지하기 위해 클램핑 압력이 고르지 않은지 확인합니다.

이 모든 작업이 완료되면 금형 폐쇄 속도와 압력을 낮추고 안전 캐치 로드와 배출 스트로크를 설정한 다음 일반 금형 폐쇄 및 금형 폐쇄 속도를 조정할 수 있습니다. 최대 스트로크에 대한 리미트 스위치가 관련된 경우 금형 개방 스트로크를 조금 더 짧게 조정하고 금형이 최대 스트로크에 도달하기 전에 고속 금형 개방 동작을 차단해야 합니다.

이는 금형 로딩 기간 동안 전체 금형 개방 스트로크에서 고속 동작 스트로크가 저속 동작 스트로크보다 길기 때문입니다. 플라스틱 기계에서는 이젝터 플레이트 또는 스트리핑 플레이트의 힘으로 인한 변형을 방지하기 위해 기계식 이젝터 로드도 전속 금형 개방 동작 후에 작동하도록 조정해야 합니다.

성형을 시작하기 전에 다음 사항을 확인하세요: 공급 스트로크가 너무 길거나 너무 짧은가? 압력이 너무 높거나 낮은가요? 충전 속도가 너무 빠르거나 느린가요? 처리 주기가 너무 길거나 너무 짧은가요?

짧은 샷, 파손, 변형, 버, 심지어 곰팡이 손상을 방지합니다. 사이클 시간이 너무 짧으면 이젝터가 부품을 밀어내거나 스트리퍼 링이 부품을 압착합니다. 부품을 제거하는 데 2~3시간이 걸릴 수 있습니다. 사이클 시간이 너무 길면 고무의 수축으로 인해 코어의 얇고 약한 부분이 부러질 수 있습니다.

금형 시험 중에 발생할 수 있는 모든 문제를 예측할 수는 없지만 미리 생각하고 조치를 취하면 비용이 많이 드는 큰 문제를 방지하는 데 도움이 됩니다.

곰팡이 시험의 주요 단계

대량 생산 과정에서 시간과 노력을 낭비하지 않으려면 인내심을 갖고 다양한 공정 조건을 조정 및 제어하고, 최적의 온도 및 압력 조건을 찾고, 매일 사용할 수 있는 표준 금형 시험 절차를 수립해야 합니다.

배럴의 플라스틱 수지가 올바른지, 규정에 따라 구워졌는지 확인합니다(금형 시험 및 생산에 다른 플라스틱 재료를 사용하는 경우 다른 결과를 얻을 수 있습니다).

불량 고무나 이물질이 금형에 주입되지 않도록 재료 튜브를 잘 세척해야 합니다. 불량 고무와 이물질은 금형에 막힐 수 있습니다. 재료 튜브의 온도와 금형의 온도가 실행 중인 재료에 적합한지 확인합니다.

압력 및 주입량을 변경하여 제품이 보기 좋게 만들 수 있습니다. 하지만 특히 일부 부품이 완전히 굳지 않은 상태에서 섣불리 변경하지 마세요. 모든 제어 설정을 변경하기 전에 충진 속도를 조금만 변경해도 충진에 큰 차이를 만들 수 있으므로 신중하게 생각하세요.

기계와 금형 상태가 안정될 때까지 인내심을 갖고 기다리세요. 중간 크기의 기계라도 30분 이상 기다려야 할 수 있습니다. 이 시간은 제품에 발생할 수 있는 문제를 확인하는 데 사용할 수 있습니다.

나사 이송 시간이 게이트 플라스틱이 굳는 데 걸리는 시간보다 짧아서는 안되며, 그렇지 않으면 제품의 무게가 줄어들어 제품 성능이 손상됩니다. 또한 금형이 가열되면 제품을 압축하기 위해 나사 전진 시간도 연장되어야합니다.

합리적인 조정은 총 처리 주기를 줄입니다. 새로 조정한 조건을 안정될 때까지 최소 30분 동안 실행한 다음, 최소 12개의 전체 금형 샘플을 지속적으로 생산하고 용기에 날짜와 수량을 표시한 다음 금형 캐비티에 따라 별도로 배치하여 실제 작동 안정성을 테스트하고 합리적인 제어 공차를 도출합니다(특히 다중 캐비티 금형에 유용함).

연속 샘플의 중요한 치수를 측정하고 기록합니다(측정하기 전에 샘플이 실온으로 식을 때까지 기다립니다).

각 금형 샘플의 크기를 확인하고 제품 크기가 안정적인지, 일부 치수가 상승 또는 하락 추세에 있는지, 즉 온도 제어 또는 오일 압력 제어 불량과 같은 기계 가공 조건이 계속 변화하고 있는지, 크기 변화가 공차 범위 내에 있는지 등을 확인합니다.

제품 크기가 변하지 않고 가공 조건이 정상이라면 각 캐비티의 제품 품질이 허용 가능한지, 크기가 허용 오차 범위 내에 있는지 확인해야 합니다. 평균보다 지속적으로 크거나 작은 캐비티 번호를 기록하여 금형 크기가 올바른지 확인합니다.

금형 시험 중에 얻은 파라미터를 기록합니다.

필요에 따라 데이터를 기록하고 분석하여 금형 및 생산 조건을 수정하고 향후 대량 생산을 위한 참고 자료로 활용하세요.

용융 온도와 유압 오일 온도를 안정화하기 위해 처리 시간을 길게 설정합니다.

너무 크거나 작은 모든 제품의 크기에 따라 기계 상태를 조정합니다. 수축률이 너무 커서 제품이 언더샷으로 표시되는 경우 게이트 크기를 늘리도록 참조할 수도 있습니다.

캐비티 크기가 너무 크거나 너무 작으면 수정하세요. 캐비티와 게이트 크기가 여전히 양호한 경우 각 부품의 충진 속도, 금형 온도 및 압력과 같은 기계 조건을 변경하고 일부 캐비티가 천천히 충진되는지 확인합니다.

각 캐비티 제품의 일치 조건 또는 코어 변위에 따라 수정하고 충전 속도와 금형 온도를 다시 조정하여 더 균일하게 만들 수 있습니다.

문제 해결 사출 성형 오일 펌프, 오일 밸브, 온도 조절기 등의 기계에 문제가 있을 수 있습니다. 이러한 문제를 해결하지 않으면 가공 조건이 변경됩니다. 최고의 금형을 가지고 있더라도 관리하지 않는 기계에서는 잘 작동하지 않습니다.

기록된 모든 값을 검토한 후, 수정된 샘플이 개선되었는지 확인하고 비교하기 위해 샘플 세트를 보관합니다. 가공 사출 성형 사이클의 다양한 압력, 용융 및 금형 온도 등 금형 시험 중 샘플 검사에 대한 모든 기록을 적절히 저장합니다.

재료 튜브 온도, 사출 동작 시간, 스크류 공급 기간 등. 요컨대, 향후 동일한 가공 조건을 성공적으로 설정하는 데 도움이 되는 모든 데이터를 저장하여 품질 표준을 충족하는 제품을 얻을 수 있습니다.

현재 공장에서 금형 시험 중에 금형 온도를 무시하는 경우가 많습니다. 단기 금형 시험 및 향후 대량 생산에서 금형 온도는 제어하기 가장 어려운 부분입니다. 금형 온도가 잘못되면 샘플의 크기, 밝기, 수축, 흐름 라인 및 재료 부족에 영향을 미칠 수 있습니다. 금형 온도 컨트롤러를 사용하여 제어하지 않으면 향후 대량 생산에 어려움이 발생할 수 있습니다.

사출 금형 수정

금형 수정 전 준비

고객이 원하는 것이 무엇인지, 새로운 제품을 만들기 위한 요구 사항이 무엇인지 파악하고, 전체를 살펴보고 어떤 부분을 변경해야 하는지, 금형이 어떤 종류의 강철로 만들어졌는지, 얼마나 단단한지 등을 테스트하고 기록합니다.

원래 금형 구조를 그리고 변경이 필요한 부품을 찾아서 크기, 위치, 모따기 등을 표시합니다.

금형 수정 설계

제품 요구 사항에 따라 금형 수정 설계를 수행하고, 금형 구조를 수정하고, 설계에서 가공 난이도와 비용을 충분히 고려하고, 새로운 금형 구조 도면을 만들고, 크기, 재료, 경도 등과 같은 매개 변수를 결정합니다.

금형 수정 가공 및 제조

재료 조달, 제조, 디버깅 및 기타 프로세스를 포함한 금형 수정 가공 및 제조 계획을 파악하고 밀링, EDM, 와이어 절단 및 기타 프로세스를 포함하는 금형 수정 설계 도면을 기반으로 가공 및 제조를 수행합니다.

또한 벤치워크와 그라인더를 사용하여 미세 가공을 수행합니다. 금형 수정 프로세스를 완료한 후에는 철저한 치수 검사 및 테스트를 수행하여 금형 구조가 신제품의 생산 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

금형 수정 및 디버깅

금형 가공이 완료되면 금형을 디버깅합니다. 여기에는 사출 성형 온도, 압력, 속도 및 기타 금형의 매개변수 조정이 포함됩니다. 사출 성형 공정 중에 오염이 없는지 확인하기 위해 금형을 건조하고 먼지를 제거합니다. 금형을 테스트하고 디버깅합니다. 사출 성형 기계로 금형의 크기, 결함, 누출 및 기타 상태를 확인합니다.

금형 수정 후 유지보수

금형을 사용한 후에는 녹과 손상을 방지하기 위해 청소하고 유지 관리해야 합니다. 마모된 부품을 교체하고 히터 파이프라인을 청소하는 등 금형을 정기적으로 유지 관리 및 수리해야 합니다.

금형을 더 이상 사용하지 않을 때는 올바르게 보관하고 정기적으로 검사해야 합니다.

사출 금형 수리

사전 준비

사출 금형 수리를 시작하기 전에 금형 수리 작업의 원활한 진행을 보장하기 위해 수리해야하는 금형의 특정 조건을 이해하기 위해 일련의 검사를 수행해야합니다.

금형 구조 구성 요소를 확인하여 필요한 특정 위치와 수리 정도를 파악합니다. 금형 사용 시 공정 및 생산 조건을 이해하여 변경이 필요한지 확인합니다. 필요한 수리 도구와 재료를 준비합니다.

금형 분해

금형 수리 작업을 할 때는 먼저 금형을 분해해야 합니다. 이 과정에는 주로 금형의 이동 플레이트와 고정 플레이트 제거가 포함됩니다. 금형을 왼쪽과 오른쪽 두 부분으로 나누고 타이로드에서 분리합니다. 금형에서 액세서리, 코어, 캐비티, 노즐, 이젝터 및 기타 부품을 제거합니다.

금형 수리

곰팡이가 제거되면 수리 단계에 들어갈 수 있습니다. 수리에는 주로 청소와 열처리가 포함됩니다. 금형을 샌드블라스트 처리하여 녹을 제거한 다음 열처리합니다. 스루홀 리노베이션: 금형의 관통 구멍을 개조 및 수리하고 오래된 관통 구멍을 닫습니다.

곰팡이: 금형의 손상된 부분을 수리하고 연마 휠을 사용하여 매끄럽고 광택이 나도록 합니다. 스프레이: 금형 표면에 스프레이를 뿌려 금형 표면에 보호막을 형성하여 금형의 수명을 늘립니다.

몰드 조립하기

수리가 완료되면 다시 조립할 수 있습니다. 조립 단계는 주로 금형의 다양한 부품이 수리되었는지 확인하는 것입니다. 금형에 대한 금형 테스트를 수행하여 신뢰성을 확인합니다. 금형 설치 및 조정을 확인하고 조정합니다.

테스트 조정

조립이 완료되면 테스트 및 조정 작업을 수행해야 합니다. 이 과정은 주로 금형과 함께 사용되는 기계 및 장비를 테스트하여 두 가지가 함께 작동하고 더 나은 생산 결과를 얻을 수 있는지 확인합니다.

금형 유지 관리

플라스틱 사출 금형이 제대로 작동하고 수명이 길어지려면 정기적인 유지 관리와 유지 보수가 필요합니다.

올바른 금형 유지 관리 방법

몰드를 깨끗하게 유지하세요: 금형을 사용할 때 일부 녹은 플라스틱 흐름 잔류물이나 불순물이 금형 표면에 달라붙을 수 있습니다. 제때 청소하지 않으면 제품의 품질에 영향을 미칩니다. 따라서 금형을 정기적으로 청소하는 것은 매우 중요한 유지 관리 작업입니다.

제때 손상을 수리하세요: 금형은 사용 중에 균열, 버 및 기타 문제와 같이 손상되거나 마모될 수 있습니다. 이러한 문제를 신속하게 찾아서 수정하면 몰드를 더 오래 사용할 수 있고 손상으로 인해 더 큰 문제가 발생하는 것을 방지할 수 있습니다.

금형에 윤활유를 유지합니다: 금형 부품은 마찰과 마모를 줄이기 위해 작업 중에 윤활해야 합니다. 금형을 정기적으로 윤활하고 유지 관리하면 금형의 수명을 효과적으로 연장할 수 있습니다.

핵심 금형 유지보수 기술

몰드를 올바르게 사용하세요: 몰드를 사용할 때는 설계 및 작동 지침에 따라 몰드에 과부하가 걸리거나 잘못 사용해서 망가지지 않도록 주의하세요.

몰드를 올바르게 보관하세요: 사용하지 않는 곰팡이는 습기, 햇빛, 기타 공기 중의 나쁜 물질에 노출되지 않도록 올바르게 보관해야 합니다. 또한 서로 부딪혀서 깨지지 않도록 주의하세요.

곰팡이를 계속 주시하세요: 금형을 계속 주시하고, 문제가 발생하면 해결하고, 향후 문제를 예방하고, 금형이 계속 작동하는지 확인하세요.

결론

플라스틱 몰드는 플라스틱 가공 산업에서 플라스틱 성형기와 일치하고 플라스틱 제품에 완벽한 구성과 정확한 치수를 제공하기 위해 사용되는 도구입니다. 플라스틱, 가공 방법, 플라스틱 성형기, 플라스틱 제품의 종류와 구조가 다양하기 때문에 플라스틱 금형의 종류와 구조도 다양합니다.

사출 금형 제조의 주요 프로세스에는 주로 고객 맞춤화 요구 수용, 금형 설계, 금형 제조, 사출 금형 검사, 플라스틱 금형 시험, 사출 금형 수정, 사출 금형 수리 및 금형 유지 관리가 포함됩니다.