사출 금형은 플라스틱 제품 생산의 핵심입니다. 제품의 품질과 생산 효율은 일류 금형 보유라는 한 가지 요소에 달려 있습니다. 따라서 생산되는 제품이 항상 표준을 충족하도록 하려는 모든 회사는 엄격한 금형 승인 표준을 설정해야 합니다.

이 표준은 사출 금형이 사양을 충족하고, 정상적으로 생산에 사용되며, 필요한 기간 동안 지속되고, 제조 또는 사용시 제품 설계의 요구 사항을 준수하는 사출 금형 성형 부품을 생산할 수 있는지 확인하기 위해 제품 품질 수준, 금형 구조 기능 및 다음을 포함한 기준을 검토하여 금형 품질을 평가합니다. 사출 성형 생산 프로세스 요구 사항을 파악한 후 그에 따라 판단합니다.

이 기사에서는 사출 금형에 대한 승인 표준을 자세히 살펴보고 금형 설계, 제조 공정, 재료 선택 및 최종 승인 테스트를 포함하여 독자들에게 포괄적인 지침을 제공합니다.

금형 설계 단계의 승인 기준

금형 설계는 금형 제조의 첫 번째 단계로, 금형의 기본 구조와 기능을 결정합니다. 설계 단계의 승인 기준에는 주로 다음과 같은 측면이 포함됩니다:

1. 제품 디자인 요구 사항 충족: 금형 설계는 기술 요구 사항과 제품 디자인 스케치를 모두 완벽하게 준수해야 합니다. 이를 통해 치수, 모양, 공차 및 제품에 반드시 필요한 특정 기능을 포함한 사양에 맞게 제품을 제조할 수 있습니다. 설계자는 제품의 적용 시나리오를 완전히 이해하고 잠재적인 스트레스 포인트와 약점을 고려하며 최종 제품의 신뢰성과 내구성을 보장해야 합니다.

2. 금형 구조의 합리성: 금형 구조의 설계는 가공, 조립 및 유지 관리가 용이하도록 간단하고 합리적이어야합니다. 금형 구조를 설계 할 때 러너 설계, 냉각 시스템, 배출 방법과 같은 요소를 고려해야하며 온도 제어 캐비닛, 핫 노즐 및 핫 러너에 표준 부품을 채택해야 금형이 장애없이 잘 작동 할 수 있습니다. 또한 금형의 내구성과 생산 효율을 고려하여 생산에 어려움을 초래할 수 있는 복잡한 구조 설계를 피해야 합니다.

3. 금형 구성 요소의 표준화: 금형 제조 및 유지 관리 비용을 최소화하려면 가능한 한 표준 기성 부품을 사용해야 합니다. 이러한 부품은 생산 주기를 단축하고 금형의 호환성 및 유지보수성을 향상시킬 수 있으며 특수 부품보다 비용이 저렴한 경우가 많습니다. 설계자는 이러한 부품을 이해하고 업계에서 표준화된 부품을 파악하여 신뢰할 수 있는 표준 부품을 선택해야 합니다.

4. 금형 설계 소프트웨어 적용: 금형을 설계할 때는 고급 CAD/CAM 소프트웨어가 필요하며, 이를 통해 보다 정확하고 효율적으로 설계할 수 있습니다. 이러한 소프트웨어는 3D 모델을 만들고, 금형을 통해 열이 이동하는 방식을 시뮬레이션하고, CNC 기계로 절단할 공구 경로를 생성하는 등의 작업을 수행할 수 있습니다. 전반적으로 디자인이 더 잘 만들어지고 완성하는 데 걸리는 시간도 줄어듭니다.

5. 금형 흐름 분석: 금형 흐름 분석을 통해 플라스틱이 금형에서 어떻게 흐르게 될지 예측할 수 있습니다. 이를 통해 성형 결함을 방지하기 위한 최적의 게이트 위치와 개수를 선택할 수 있습니다. 금형 흐름 분석은 설계자가 고르지 않은 흐름, 기포, 수축 등과 같은 가능한 문제를 식별하고 해결하여 제품 품질을 개선하는 데 도움이 됩니다.

금형 제조 단계의 승인 기준

금형 제조는 다양한 가공 기술을 포함하는 복잡한 공정입니다. 제조 단계의 승인 기준에는 주로 다음과 같은 측면이 포함됩니다:

1. 재료 선택: 금형 제작에 사용되는 모든 재료는 특정 설계 기준을 충족해야 할 뿐만 아니라 적절한 내구성과 강도, 내마모성을 갖춰야 합니다. P20 강철, 718 강철 또는 H13 강철 등 다양한 유형의 금형 강철을 사용할 수 있습니다. 수명과 성능 사출 금형 제작은 어떤 재료를 선택하느냐에 따라 크게 달라집니다. 따라서 이러한 재료의 품질을 면밀히 관리하는 것이 필수적이며, 신뢰할 수 있는 출처에서 공급되는지 확인해야 합니다. 따라서 장기적인 협력을 위해 올바른 금형 재료 공급업체를 선택하는 것도 매우 중요합니다. 금형 재료 공급업체에 대한 세부 정보를 이해해야 보다 유연하게 선택할 수 있습니다.

2. 처리 정확도: 설계 도면의 요구 사항을 충족하기 위해 통과하는 모든 금형 부품은 설계 정확도, 특히 금형 캐비티 및 코어와 같은 주요 부품의 치수 공차 및 기하학적 공차를 매우 충족해야 합니다. 부품 크기와 우수한 표면 마감을 유지하려면 CNC 공작 기계, 와이어 절단 및 EDM(방전 가공)과 같은 제조 기술을 사용해야 합니다.

3. 표면 처리: 마모와 부식을 방지하기 위해 연마, 도금, 질화 등 필요에 따라 금형 표면을 처리합니다. 이러한 처리는 서비스 수명을 연장할 뿐만 아니라 제조된 제품의 외관 품질을 개선하고 유지보수 필요 횟수를 줄여줍니다.

4. 조립 정확도: 금형을 완성할 때 쉽게 열고 닫으려면 부품이 설계 사양에 따라 정확하게 제작되고 서로 정확하게 맞아야 합니다. 금형을 조립할 때 조립 문제로 인한 결함을 방지하고 사용 중 금형 고장을 방지하려면 각 부품이 얼마나 단단하게 장착되는지, 그리고 상대적인 위치를 정확하게 제어하는 것이 중요합니다.

5. 금형 시험: 금형 제작이 완료되면 제대로 작동하고 성능이 좋은지 확인하기 위해 시험을 거쳐야 합니다. 이 시험에는 제품의 치수, 외관 및 물리적 특성(예: 제품의 경도 또는 유연성 등)을 확인하는 작업이 포함되어야 합니다. 금형 시험 결과는 금형의 적격성 여부를 결정하는 중요한 근거가 되므로 시험 데이터를 자세히 기록하고 분석하여 적시에 조정 및 최적화해야 합니다.

금형 합격 테스트 단계의 합격 기준

금형 승인 테스트는 금형 생산의 마지막 단계로, 이 단계에서 특정 금형이 작업할 준비가 되었는지 확인할 수 있습니다. 테스트 단계의 승인 표준에는 주로 다음과 같은 측면이 포함됩니다:

1. 평가판 제품의 품질: 금형 시험 제품은 치수 정밀도, 표면 마감 및 물리적 특성과 같은 설계 사양을 충족해야 합니다. 모든 성능 기준이 표준에 부합하는지 확인하기 위해 수락 시 철저한 제품 검사가 필요합니다.

2. 금형 기능 테스트: 금형이 부드럽게 열리고 닫히는지, 이젝션 시스템이 제대로 작동하는지, 냉각 또는 가열 시스템이 효과적으로 작동하는지 확인합니다. 금형의 이젝터 구멍의 크기는 지정된 사출 성형기의 요구 사항을 충족해야 합니다. 소형 금형을 제외하고는 하나의 센터를 이젝션에 사용할 수 없습니다. 이러한 테스트 및 기타 테스트는 금형 사용 중에 발생할 수있는 문제를 찾고 금형이 효과적이고 안정적으로 작동하는지 확인하는 데 도움이 될 수 있습니다.

3. 금형의 내구성 테스트: 실제 생산 조건을 모방하여 금형의 내구성과 안정성을 확인하기 위해 수없이 많은 사출을 중단 없이 수행합니다. 이러한 테스트를 통해 금형을 장기간 사용할 경우 마모와 찢어짐에 문제가 없는지, 더 오래 사용할 수 있도록 문제를 해결할 수 있는지 확인할 수 있습니다.

4. 금형 문서의 완전성: 금형 승인 시 설계 도면, 가공 로그, 시험 기록 등을 포함한 전체 기술 문서를 제출해야 합니다. 이 정보는 향후 금형을 유지 관리하거나 개선해야 하는 경우 매우 중요하며 적절하게 보존 및 관리되어야 합니다.

5. 고객 수락: 금형 제조업체는 고객에게 금형 승인 프로세스에 참여하도록 요청하고 금형의 다양한 성능 측정을 함께 검증해야 합니다. 고객의 참여는 승인 과정을 더욱 투명하게 만들 뿐만 아니라 제조업체가 고객의 특별한 요구 사항이나 문제를 신속하게 파악하고 처리하는 데 도움이 되며, 이는 결국 관련된 모든 사람의 만족도를 높일 수 있습니다.

금형 허용 기준에 영향을 미치는 요인

금형 허용 기준의 공식화 및 구현은 주로 다음과 같은 다양한 요소의 영향을 받습니다:

1. 제품의 복잡성: 제품이 복잡할수록 금형에 대한 요구 사항이 많아지고 승인 기준이 더 엄격해집니다. 제품이 복잡하면 일반적으로 매우 정확한 가공을 통해 더 많은 금형 부품이 필요하므로 금형 제작 및 승인이 더 어려워집니다.

2. 금형 제조업체의 기술 수준: 금형 제조업체마다 기술 수준과 장비 용량이 다르기 때문에 허용 기준도 다릅니다. 더 나은 장비와 더 높은 역량을 갖춘 업체일수록 일반적으로 더 좋은 품질의 금형을 생산하며, 이에 따라 허용 기준도 높아집니다.

3. 고객 요구 사항: 제품 품질 및 생산 효율성에 대한 고객의 요구 사항도 금형의 합격 기준에 영향을 미칩니다. 고객마다 요구 사항과 선호도가 다르므로 고객 요구 사항에 따라 구체적인 수용 기준을 수립해야 합니다.

4. 업계 표준 및 규범: 금형에 대한 허용 기준을 설정하려면 장소나 산업마다 고유한 기준이 있다는 사실을 고려해야 합니다. 이를 위한 가장 좋은 방법은 특정 산업 내 관련 규범과 표준을 참조하여 금형 품질의 준수와 일관성을 보장하는 것입니다.

5. 비용 관리: 금형 품질을 보장하는 동시에 금형 제조 및 승인 비용을 관리해야 합니다. 비용 관리는 금형 제조 및 승인 과정에서 고려해야 할 중요한 요소이며, 품질과 비용 사이에서 균형을 찾아야 합니다.

금형 합격 기준 개선 및 최적화

금형 승인 표준의 개선 및 최적화는 지속적인 경험의 요약과 업계 모범 사례에 대한 참조가 필요한 지속적인 프로세스입니다. 다음은 개선 및 최적화를 위한 몇 가지 제안 사항입니다:

1. 고급 테스트 장비 소개: 레이저 스캐너와 좌표 측정기 같은 첨단 테스트 장비를 사용하여 테스트의 효율성과 정확성을 높이세요. 이 새로운 기술은 승인 가능성을 높일 뿐만 아니라 테스트 시간을 단축하고 인건비를 절감할 수 있습니다.

2. 금형 설계와 제조 간의 협업 강화: 설계 단계와 제조 단계는 긴밀하게 협력하여 문제를 신속하게 해결하고 고품질의 금형을 생산할 수 있도록 피드백을 제공해야 합니다. 설계자는 생산 엔지니어와 자주 소통해야 하며, 이를 통해 양측 모두 금형의 전반적인 설계를 개선하고 제조 효율을 높일 수 있는 방법을 찾을 수 있습니다.

3. 완벽한 품질 관리 시스템 구축: 설계, 제조, 승인에 이르기까지 엄격한 품질 관리 시스템을 구축하여 모든 단계에서 품질 관리를 보장합니다. 잠재적인 품질 문제를 지속적으로 발견하고 해결함으로써 금형의 전반적인 제조 수준을 향상시킵니다.

4. 직원 교육 및 기술 향상: 설계자와 기술자가 정기적으로 기술 교육을 받도록 하여 업무 능력을 향상시키고 품질 관리를 더 잘 이해할 수 있도록 하세요. 숙련된 직원은 금형 품질을 보장하는 핵심 요소이므로 직원의 전문 기술과 책임감을 지속적으로 향상시켜야 합니다.

5. 고객 피드백 및 지속적인 개선: 고객의 피드백을 소중히 여기고 필요한 경우 신속하게 변경하여 고객의 만족도를 높이세요. 고객 피드백은 금형 품질 개선의 중요한 기반이며, 고객의 요구와 문제에 신속하게 대응할 수 있는 효과적인 고객 피드백 메커니즘을 구축해야 합니다.

사출 금형 수용을 위한 전체 치수 및 프로세스

치수 정확도 검사

수락할 때 사출 금형의 경우 치수가 정확한지 확인하는 것이 중요합니다. 이 과정에서 슬라이더, 몰드 베이스, 몰드 플레이트, 가열 플레이트, 캐비티, 이젝터, 몰드 설치 방향, 코어 등 다양한 부품의 정확한 치수가 제품의 제조 품질과 전반적인 품질 관리에 직접적인 영향을 미치기 때문에 정확한 치수를 측정해야 합니다. 이러한 주요 치수를 정확하게 측정하기 위해서는 매우 정밀한 도구가 필요합니다. 예를 들어, 치수 측정에는 3차원 측정기(CMM)와 프로젝터가 사용됩니다. 그런 다음 측정된 데이터를 설계 사양과 비교합니다.

또한 다른 움직이는 부품 사이의 공간이 생산 요구 사항에 완전히 충분한지 확인하여 나중에 남은 공간이 너무 많거나(느슨한 맞춤) 남은 공간이 충분하지 않아(간섭 맞춤) 문제가 발생하지 않도록 해야 합니다.

구조 및 디자인 검토

사출 금형의 구조 및 설계 검토는 설계 요구 사항을 충족하기 위해 금형에서 중요한 부분입니다. 금형 구조의 모든 세부 사항을 설계 도면과 면밀히 비교하여 오류나 누락이 없는지, 일치하는지 확인해야 합니다. 금형 배기 방식(배기 시스템), 냉각 방식(냉각 시스템), 제품 제작 후 제품을 밀어내는 방식(이젝션 시스템)을 평가해야 합니다.

그렇지 않으면 제품 표면에 기포나 자국이 생겨 제품의 외관이 좋지 않을 수 있으므로 환기 시스템이 매우 중요합니다. 냉각 시스템의 설계는 각 사이클 후 금형의 여러 부품의 냉각 속도와 전반적인 생산 효율을 제어하기 때문에 중요합니다. 이젝터 핀이 합리적으로 분포되어 있고 이젝터의 토출력이 균일하여 제품의 변형이나 균열을 방지할 수 있도록 이젝터 시스템 설계를 해야 합니다.

재료 및 경도 검사

승인 과정에서 강철의 재료 인증을 확인하고 경도 시험기를 사용하여 금형 성능 및 수명에 대한 설계 요구 사항을 충족하는지 확인해야 합니다. 또한 연마 또는 질화와 같은 금형의 표면 처리를 확인하여 주요 부품도 사용 요구 사항을 충족하는지 확인해야 합니다.

표면 품질 평가

금형 표면의 외관은 제품의 외관과 성형 중 정확도에 영향을 미칩니다. 따라서 캐비티 및 코어 표면과 같은 금형 주요 부품의 표면 품질을 매우 주의 깊게 검사하여 긁힘, 녹 또는 기름이 없는지 확인해야 합니다. 인수 과정에서 금형의 가공되지 않은 부분에 이물질과 먼지 오염이 없는지 충분히 깨끗한지 확인해야 합니다. 또한 금형 표시와 각인이 명확하고 정확하며 사양을 준수하는지 확인해야 합니다.

원활한 작동 테스트

금형을 생산에 사용할 때 안정적이고 신뢰할 수 있도록 하려면 금형이 원활하게 작동하는지 테스트해야 합니다. 먼저 수동 또는 기계로 금형을 구동하여 금형을 열고 닫고, 금형의 모든 부분이 걸림 없이 원활하게 작동하는지 주의 깊게 확인합니다. 또한 슬라이더(측면으로 움직이는 부품)와 코어 풀링 메커니즘(속이 빈 부품)을 테스트하여 안정적인 작동과 정확한 위치 지정을 보장해야 합니다. 또한 이젝션 시스템이 정상적으로 작동하는지, 이젝션 거리와 힘이 설계 요구 사항을 충족하는지 확인해야 합니다.

금형 클램핑 안정성 평가

안정적인 금형 클램핑은 높은 수준의 생산성을 유지하고 제품 품질을 보장하는 데 필수적입니다. 승인 프로세스 전반에 걸쳐 금형 클램핑이 지터 없이 닫히는지 평가하기 위해 많은 테스트가 필요합니다. 또한 클램핑 표면 또는 포지셔닝 구조가 손상되지 않았는지, 클램핑 정확도가 생산 요구 사항을 충족하는지 확인해야 합니다. 또한 금형의 안정성과 신뢰성을 평가하기 위해 다양한 속도와 압력(실제 최대 사출 압력 포함)에서 테스트를 수행해야 합니다.

온도 및 냉각 효율

성형 품질과 제품 효율은 모두 금형의 냉각 효과에 영향을 받습니다. 인수 과정에서 금형의 냉각 시스템이 막히지 않고 누출이 없는지 확인해야 합니다. 또한 다른 온도로 인해 금형 내 성형 재료가 고르지 않게 분포되는지 확인해야 합니다.

완제품 샘플 체험판

금형 성능 및 제품 품질에 대한 최종 평가는 실제 생산 공정에서 금형을 시험 생산한 후 수행됩니다. 제품의 외관이 적절한지, 크기와 모양이 정확한지, 제품의 성능은 어떠한지 등을 확인해야 합니다. 또한 제품에 수축, 섬광, 변형 등의 결함이 있는지 등 제품에 문제가 없는지 파악하고 원인을 분석하여 개선 방안을 제안하는 기회이기도 합니다. 시제품 생산 결과에 따라 제품이 생산 요구사항과 품질 요건을 충족할 수 있도록 필요에 따라 금형을 조정하고 최적화합니다.

결론

사출 금형에 대한 합격 기준은 금형 품질과 금형 생산 효율을 확립하는 데 중요한 역할을 합니다. 엄격한 합격 기준은 금형 제조 공정에서 다양한 문제를 방지하여 궁극적으로 고품질의 제품을 제공하는 데 긍정적인 영향을 미칩니다. 요약하자면 사출 금형 제조업체 는 사용 조건에 따라 다양한 합격 기준을 선택하고, 합격 절차에 관한 변경 및 개선 사항을 지속적으로 도입하며, 시장의 요구와 기술 발전을 고려해야 합니다. 이를 바탕으로 본 기사의 내용은 금형 업계 실무자가 금형 제조 품질을 향상시키는 데 도움이 될 수 있는 참고 정보가 되고자 합니다.

금형에서 허용되는 합격 샘플링을 정의하는 표준은 기술이 발전하고 시장이 변화함에 따라 역동적으로 변하고 있습니다. 앞으로 지능형 제조와 인더스트리 4는 더 많은 발전 기회를 제공할 것입니다. 금형 제조를 한 단계 더 개선하고 최적화하여 금형 수용 방법에 대한 추가 데이터를 제공하는 0 기술이 등장할 것입니다. 따라서 금형 제조업체는 신기술에 더 많은 관심을 기울이고 기술 표준과 관리 역량을 향상시켜 시장 경쟁이 심화되는 상황에 대응해야 합니다.