비용을 절감하는 방법에는 여러 가지가 있습니다. 사출 금형. 먼저 몰드 베이스의 크기를 고려해야 합니다.

베이스가 너무 크면 금형 비용이 증가합니다. 보다 효율적인 접근 방식은 코어 캐비티로 금형을 설계하는 것입니다..

다른 비용 절감 옵션으로는 금형에 냉각 라인을 추가하는 것이 있습니다. 이러한 채널을 통해 사출된 재료가 더 빨리 굳을 수 있습니다. 그러나 냉각 라인은 금형에 가변 비용을 추가합니다.

슬라이딩 차단

슬라이딩 셧다운은 전력 소비를 줄이는 좋은 방법입니다. 사출 금형 비용. 금형의 한쪽 면으로 가공되어 다른 절반으로 확장되는 구성 요소 세트입니다.

이를 통해 값비싼 인서트, 사이드 액션 또는 범프오프를 사용하지 않고도 금형의 절반과 다음 금형 사이를 깔끔하게 전환할 수 있습니다.

슬라이딩 차단은 후크 앤 클립 메커니즘을 만들 수도 있습니다. 이 메커니즘은 종종 두 개의 몰드 반쪽을 서로 연결하는 데 사용됩니다. 또한 일반적으로 몰드 포켓에 볼트로 고정하는 사이드 액션 캠의 대안이기도 합니다. 제작이 더 간단하다는 추가적인 이점이 있습니다.

금형 비용은 다음을 위한 가장 큰 비용 동인입니다. 사출 성형. 툴링 비용이라고도 하며, 설계 비용 및 몰드 구축 는 필요한 생산량, 디자인의 복잡성, 금형 제작에 사용되는 재료 및 공정 등 여러 요인에 따라 달라집니다.

이러한 요소는 모두 사출 금형의 전체 비용에 영향을 미칩니다. 사출 금형 비용 는 제작하는 부품의 수에 따라 증가합니다. 부품이 더 복잡해지면 해당 부품을 위해 특별히 금형을 설계해야 합니다. 각 부품마다 다른 금형 크기가 필요하며 다른 부품과 고유합니다. 홈메이드 3D 프린트, 소량 금형, 단일 캐비티 금형은 모두 간단한 금형 설계의 예입니다.

패스스루 코어

디자인 사출 금형 에는 고려해야 할 여러 변수가 있습니다. 예를 들어, 금형의 분할선(두 개의 반쪽이 만나는 선)을 결정해야 합니다.

일부 응용 분야에서는 이것이 명백한 결정이지만 다른 경우에는 분할 선이 명확하지 않을 수 있습니다. 이러한 경우 금형이 열릴 때 드로잉 라인이 어느 방향으로 이동할지 결정하는 것이 중요합니다.

고품질 사출 금형은 투자이며, 잘 만들어진 금형은 총 비용을 절감할 수 있습니다. 그러나 투자는 프로젝트 기간 동안 상각해야 합니다.

이를 위해 디자인 팀은 요구 사항에 가장 적합한 금형 솔루션을 결정해야 합니다.

예를 들어 공차가 좁고 캐비티 수가 많을수록 제조 효율이 높아지며, 금형이 클수록 생산 수명이 길어지고 유지 관리가 덜 필요합니다.

몰드 베이스 크기와 사이드 코어 수 또한 공정 선택에 중요한 역할을 합니다. 일반적으로 깊은 몰드 베이스는 표면이 늑골이 있는 몰드 베이스보다 더 효율적입니다. 패스 코어를 사용하면 금형 비용을 최소화하고 정확도를 향상시킬 수 있습니다.

금형 비용을 줄일 수 있는 또 다른 요소는 사용되는 레진의 종류입니다. 수지는 다양한 재료와 특성으로 제공되므로 프로젝트에 가장 적합한 수지를 선택하는 것이 중요합니다.

고품질 수지는 화학적 및 환경적 저항성이 뛰어나고 견고해야 합니다. 또한 수지는 부품의 디자인과 호환되어야 합니다. 어떤 재료를 사용해야 할지 잘 모르겠다면 디자인 엔지니어와 함께 작업하세요. 함께 작업하면 시간과 노력을 절약할 수 있습니다.

잘 설계된 사출 금형은 잘못 설계된 금형보다 더 효율적이고 오래 지속됩니다. 신뢰할 수 있는 사출 금형을 찾으려는 경우 이는 중요한 고려 사항입니다. 사출 금형 빌더. 와 같은 신뢰할 수 있는 금형 제작업체에서 금형을 설계했는지 확인하십시오.

금형 설계 최적화

금형 설계는 생산 비용 절감의 핵심입니다. 효율적인 금형을 사용하면 같은 시간에 더 많은 제품을 생산할 수 있습니다.

예를 들어 플라스틱 조각을 위한 금형을 설계하는 경우, 한 번의 기계 주기로 여러 조각을 생산할 수 있는지 확인하는 데 집중해야 합니다. 이렇게 하면 시간과 비용을 모두 절약할 수 있습니다.

디자인하는 방법에는 여러 가지가 있습니다. 플라스틱 사출 금형. 올바른 소재를 선택하는 것이 중요합니다. 플라스틱마다 특성이 다르므로 용도에 맞게 선택해야 합니다.

사용된 플라스틱 외에도 제품의 기능과 제품에 영향을 미칠 수 있는 요소도 고려해야 합니다. 예를 들어, 플라스틱은 내구성이 뛰어나고 극심한 온도 변화에 견딜 수 있어야 합니다. 이를 안전 요소라고 합니다.

금형의 설계는 다음을 줄이는 데 중요합니다. 사출 성형 비용. 플라스틱 제품을 빠르게 배출할 수 있는 효율적인 메커니즘이 있어야 합니다. 이는 막대, 에어 블라스트 또는 플레이트를 사용하여 달성할 수 있습니다. 플라스틱 제품을 더 빨리 배출할수록 더 많은 비용을 절약할 수 있습니다.

금형 설계를 최적화하면 성형 공정의 전체 비용을 절감하는 데도 도움이 됩니다. 고려해야 할 가장 중요한 사항 중 하나는 이젝터 핀의 위치입니다.

핀이 잘못된 위치에 배치되면 완제품에 원치 않는 홈이 생길 수 있습니다. 또한 금형에서 부품이 파열될 수도 있습니다. 이젝터 핀을 잘못 배치하면 외관상 결함이 발생할 수도 있습니다. 이러한 위험을 최소화하려면 이젝터 핀을 금형 단면의 가장 깊은 부분에 배치하는 것이 좋습니다.

고려해야 할 또 다른 중요한 측면은 구배 각도입니다. 플라스틱 부품이 배출되는 각도는 마찰과 마모를 줄일 수 있을 정도로 낮아야 합니다.

그렇지 않으면 부품이 너무 뻣뻣해져 배출되지 않고 플라스틱 부품에 드래그 자국이나 흠집이 생길 수 있습니다. 구배 각도는 양쪽에서 1.5도에서 2도 사이가 가장 이상적입니다. 그러나 플라스틱 부품의 표면이 거친 경우에는 더 높은 구배 각도가 필요할 수 있습니다.

자동화

자동화를 통해 다음과 같은 비용을 절감할 수 있습니다. 플라스틱 사출 금형 제조. 이는 자동화된 기계가 인건비를 절감하면서 프로세스를 간소화할 수 있기 때문입니다.

또한 자동화된 기계는 더 정밀한 부품을 생산하고 완제품의 품질을 향상시킬 수 있습니다. 자동화는 또한 낭비를 줄이고 전반적인 생산량을 향상시킬 수 있습니다.

또한 디자인이 변경될 때마다 새 금형이 필요하지 않으므로 기업의 시간과 비용을 절약할 수 있습니다. 예를 들어 제품을 위한 스냅 결합형 상단 및 하단 용기를 생산하려는 회사에서 디자인이 변경될 때마다 별도의 금형을 두 개씩 구매할 필요가 없습니다. 자동화는 또한 디자인 프로세스의 속도를 높여 비용을 절감하는 데 도움이 될 수 있습니다.

자동화를 통해 비용을 절감하는 또 다른 방법은 사출 금형 비용 수작업을 자동화하는 것입니다. 종종 금형을 유지 관리하기 위해 인력이 필요하지만 이는 비용이 많이 들고 유연성이 떨어질 수 있습니다.

로봇은 반복적인 작업을 자동화함으로써 성형 부품의 일관성을 높일 수 있습니다. 또한 오버몰딩 또는 추가 가공이 필요한 부품을 처리할 수도 있습니다.

로봇 팔은 금형의 이젝터 메커니즘을 대체할 수 있습니다. 로봇은 사람의 개입 없이 삽입 작업을 수행할 수 있으므로 시장 출시 시간과 비용을 줄일 수 있습니다.

로봇은 검사 및 테스트와 같은 보조 작업도 수행할 수 있어 수동 개입의 필요성을 최소화합니다. 또한 완전 자동 모드로 작동할 수 있지만 수동 삽입 시에는 작동을 멈추고 작업자가 안전 조치를 해제해야 합니다.

사용된 재료

사출 성형은 복잡한 금형 디자인을 만드는 데 사용되는 공정입니다. 또한 우수한 결과물을 만들어냅니다. 비용이 많이 드는 공정이지만 최종 제품의 품질이 중요합니다. 또한 산업 환경에서도 사용됩니다. 재료가 주요 요소이지만 사출 금형 비용을 낮출 수 있는 방법은 여러 가지가 있습니다.

비용을 절감하는 가장 좋은 방법 중 하나는 사출 금형 는 더 작은 캐비티를 가진 몰드를 설계하는 것입니다. 큰 금형은 더 복잡하고 캐비티 면적이 더 넓습니다. 더 많은 재료를 주입해야 하므로 비용이 더 많이 듭니다. 마찬가지로 작은 몰드는 큰 몰드보다 덜 복잡합니다.

사출 금형 비용을 절감하는 또 다른 방법은 설계를 단순화하는 것입니다. 언더컷이나 복잡한 마감 처리와 같은 기능을 피하십시오. 사출 성형 프로세스. 슬라이딩 차단 및 통과 코어를 사용하여 캐비티 수를 줄이세요.

또한 파팅 라인과 구배 각도를 조정합니다. 이러한 기술을 사용하면 완제품의 품질을 유지하면서 툴링 비용을 절감할 수 있습니다.

사출 금형 비용을 절감하는 또 다른 방법은 벽을 더 얇게 제작하는 것입니다. 이렇게 하면 재료를 덜 사용하므로 비용이 절감되고 사이클 시간이 단축됩니다. 하지만 벽이 얇다고 해서 모든 용도에 적합한 것은 아니며, 결국 더 쉽게 파손되는 약한 부품이 나올 수 있습니다.

비용을 절감하는 또 다른 방법은 사출 금형 경화 공구강 대신 알루미늄을 사용하는 것입니다. 알루미늄은 열 전달 및 냉각 시간 측면에서 경화 공구강보다 유리합니다.

이렇게 하면 부품이 더 빨리 냉각되고 금형을 더 효율적으로 설계할 수 있습니다. 또 다른 장점은 알루미늄은 어닐링이 필요하지 않으므로 금형을 더 빠르게 제작할 수 있다는 것입니다.