받을 때 사출 금형 견적금형에 사용되는 재료와 금형 제조 일정 등 다양한 요소를 고려하는 것이 중요합니다.

다음 문서에서 자세한 정보를 확인할 수 있습니다. 이러한 요소를 사용하여 가능한 최고의 사출 금형 견적을 얻을 수 있습니다. 또한 어떤 회사를 고용할지 정보에 입각한 결정을 내릴 수 있습니다.

사출 금형 견적 시 고려해야 할 요소

비교 시 사출 금형 견적의 경우 고려해야 할 요소가 많습니다. 이러한 요소에는 금형의 치수, 리드 타임, 비용 및 금형 제작자의 경험이 포함됩니다. 일부 요인은 가격에 최대 20%까지 영향을 미칠 수 있습니다. 최적의 가격을 얻으려면 여러 공급업체의 금형 견적을 비교해야 합니다.

제조업체에게 가격은 매우 중요한 요소입니다.

최저가를 선택하는 것은 당연하지만 고려해야 할 다른 요소도 많이 있습니다. 다음 사항을 기억하세요. 플라스틱 사출 금형 견적은 여러 가지 요소에 따라 결정되며, 최저가를 선택하는 것이 최선의 해결책이 아닐 수도 있습니다.

생산해야 하는 부품의 수를 고려해야 합니다.

작은 부품을 사출하는 것이 고품질 부품을 대량으로 생산하는 것보다 저렴할 수 있습니다.

마감 요구 사항도 고려해야 합니다.

일부 부품에는 힌지 또는 리빙 힌지와 같은 추가 기능이 필요합니다. 또한 금형에는 부품이 뒤틀리는 것을 방지할 수 있는 충분한 냉각 기능이 있어야 합니다.

원활한 플라스틱 사출 성형 프로세스에서는 금형 설계의 품질과 금형 제작에 사용되는 재료도 고려해야 합니다.

일반적으로 플라스틱 사출 금형의 비용은 매우 다양합니다. 금형의 복잡성과 크기에 따라 3,000달러에서 수천 달러까지 비용이 들 수 있습니다. 크고 복잡한 금형은 $50,000 이상의 비용이 들 수 있습니다.

전체 비용은 금형 수와 각 제조업체가 사용하는 독점 기술 등 여러 요인에 따라 달라집니다. 원하는 출력물과 금형 비용을 일치시켜야 합니다.

금형 두께와 흐름 길이는 비교할 때 고려해야 할 중요한 요소입니다. 사출 금형 견적. 금형 두께는 부품의 설계와 일치해야 합니다.

예를 들어 부품이 2인치인 경우 제품에 맞는 최소 4개의 캐비티가 금형에 있는지 확인해야 합니다. 또한 목표 부품 가격과 판매량을 충족하기 위해 필요한 캐비티의 개수도 고려해야 합니다.

금형의 크기는 완제품의 전반적인 품질에 영향을 미칩니다. 날카로운 모서리 대신 둥글거나 반경이 있는 몰드를 선택하세요. 이렇게 하면 재료의 흐름이 개선됩니다.

반경이 너무 작은 몰드를 찾고 있다면 더 큰 반경을 고려할 수 있습니다. 반경이 큰 사출 금형 반경이 큰 것이 더 비용 효율적입니다.

고려할 자료

받을 때 사출 금형 견적를 선택하려면 부품을 생산하는 데 사용되는 재료를 고려해야 합니다. 사용되는 레진의 유형은 생산할 부품 수와 마찬가지로 금형의 전체 디자인에 영향을 줄 수 있습니다. 또한 하나의 몰드로 여러 개의 부품을 제작해야 할 수도 있으므로 몰드에 포함될 캐비티의 수도 고려해야 합니다.

재료의 강성은 재료의 굽힘 응력에 저항하는 능력에 따라 달라질 수 있습니다. 예를 들어 ABS는 유연하지만 더 무거운 나일론보다 강성이 높습니다.

또한 소재는 다양한 환경에서 기능하는 능력을 나타내는 내화학성에 따라 분류됩니다.

사용하는 재료의 유형도 금형 비용에 영향을 미칩니다. 여러 개의 작은 부품을 생산할 금형이 필요한 경우 고급 강철로 만든 고품질 금형을 고려할 수 있습니다. 더 큰 금형은 일반적으로 더 많은 재료로 만들어야 하므로 더 비쌉니다.

좋은 금형을 선택하면 재료가 제대로 흐르도록 보장하는 데 도움이 될 수 있습니다. 사출 금형 제조 프로세스. 설계 불량이나 갇힌 공기 등 여러 가지 요인이 플라스틱의 흐름에 영향을 미칩니다.

잘 설계된 사출 금형은 이러한 문제를 최소화하고 금형에서 부품을 쉽게 제거할 수 있습니다. 사출 금형에서 플라스틱 사출 성형 인용할 때는 이러한 사항을 염두에 두세요.

기존 금형의 크기와 무게 외에도 생산해야 하는 부품의 양을 고려해야 합니다. 플라스틱 사출 성형 서비스는 특히 대규모 생산에 비용 효율적이라고 알려져 있지만 소규모 작업에도 이 방법을 활용할 수 있습니다.

소규모 작업의 경우 알루미늄 사출 금형 가 강철 몰드보다 더 적합합니다. 스틸 몰드보다 쉽게 마모되지만 충분한 수명을 제공할 수 있습니다.

에 사용할 자료 유형 사출 금형 는 부품이 사용되는 위치에 따라 달라집니다. 소재는 플라스틱 부품의 기능성과 다양성에 영향을 미칩니다.

알루미늄 금형에 적합한 재료를 선택하려면 각 재료에 대한 이해가 있어야 합니다. 사출 성형업체는 각 유형 간의 차이점과 각 유형이 제공하는 특성을 설명할 수 있어야 합니다.

천연 소재를 사용하는 경우 여러 작업에 사용할 수 있도록 색상을 지정하는 것을 고려할 수 있습니다. 이렇게 하면 기본 레진이 부족할 위험을 줄일 수 있습니다. 또한 다양한 색상의 작은 드럼을 여러 개 구입하여 보관 공간을 줄일 수도 있습니다. 액체 착색제나 펠렛화된 착색제를 사용하면 비용을 많이 절약할 수도 있습니다.

사출 금형 견적을 받을 때 고려해야 할 다른 요소로는 금형의 부피와 제조 공정의 전체 범위가 있습니다. 예를 들어 대규모 생산이 필요한 경우 더 작은 금형을 사용하는 것이 불가능할 수 있습니다. 이 경우 다른 방법을 사용하여 부품을 제조해야 할 수도 있습니다.

제조 기간

제조에 걸리는 시간 플라스틱 사출 금형 은 부품의 복잡성과 작업량에 따라 크게 달라질 수 있습니다. 일반적인 금형은 소량 프로젝트의 경우 2~4주가 소요될 수 있으며, 복잡한 금형은 더 오래 걸릴 수 있습니다. 리드 타임은 금형 제조업체의 작업량에 따라 영향을 받을 수도 있습니다.

사출 금형의 총 비용은 매우 다양합니다. 툴링 자체의 비용은 사용되는 재료에 따라 3,000달러 이상, 심지어 5,000달러가 넘을 수도 있습니다. 이 비용은 생산량과는 무관하며 소규모 생산에 가장 큰 영향을 미칩니다. 그러나 설계 변경을 통해 금형의 전체 비용을 낮출 수 있습니다.

프로세스 사출 금형 제조 는 클라이언트의 주문으로 시작됩니다. 이 주문에는 디자인 초안, 선호하는 재료 및 기타 사양이 포함되어야 합니다.

이러한 사양을 확보한 후 제조업체는 필요한 열가소성 플라스틱, 도구 및 장비를 구입합니다. 금형 프로토타입을 고객에게 보내 승인을 받습니다. 승인 후 고객은 최종 금형의 배송을 확인합니다.

리드 타임은 금형의 복잡성, 사용되는 재료, 금형 공장의 작업량에 따라 크게 달라집니다. 그러나 금형 제작에 걸리는 총 시간은 짧게는 며칠에서 길게는 몇 주까지 걸릴 수 있습니다.

리드 타임에는 재료 및 구성 요소의 리드 타임도 포함되며, 추가 표면 처리 또는 마감 처리가 이루어지면 전체 리드 타임이 늘어납니다. 부품 요구 사항을 평가한 후에야 신뢰할 수 있는 리드 타임을 예측할 수 있습니다.

금형의 디자인은 완제품의 품질에 중요한 역할을 합니다. 금형은 내구성이 뛰어나고 유연해야 하며 압력과 온도를 견딜 수 있을 만큼 강해야 합니다. 사출 성형 프로세스.

또한 금형은 폴리머가 자유롭게 흐르고 열 전달이 가능해야 냉각 공정을 제어하는 데 도움이 됩니다. 전체 공정은 고도로 숙련된 인력이 감독하므로 완제품의 품질이 가장 중요합니다.

또 다른 중요한 고려 사항은 제품의 언더컷입니다. 언더컷이 크면 숙련된 설계가 필요하며 프로젝트 비용에 상당한 비용이 추가될 수 있습니다. 언더컷은 스냅핏 조인트에도 영향을 미치고 부품의 배출을 방해할 수 있습니다. 이를 방지하기 위해 슬라이딩 차단 장치로 금형을 설계하면 언더컷을 제거할 수 있습니다.

균일한 벽 두께의 사출 성형 부품의 뒤틀림과 함몰 결함을 방지하는 것이 중요합니다. 금형의 벽은 인접한 벽의 40~60% 두께로 균일해야 합니다.

벽의 두께도 사용된 레진의 권장 범위에 맞아야 합니다. 벽 두께가 너무 두꺼우면 부품이 고르지 않게 냉각되어 냉각 시 뒤틀림과 균열이 발생할 수 있습니다.

소재를 선택할 때는 다양한 소재를 선택할 수 있습니다. 어떤 재료는 다른 재료보다 저렴하고 어떤 재료는 다른 재료보다 내구성이 뛰어납니다. 플라스틱 수지의 선택에 따라 필요한 표면 마감도 결정됩니다. 예를 들어 ABS는 PP보다 더 광택이 나는 부품을 생산합니다.