사출 성형은 플라스틱 부품을 빠르고 정확하게 생산하는 데 사용되는 매우 인기 있는 제조 공정입니다. 이 분야에는 러너 사출 성형과 러너리스 러너 사출 성형이라는 두 가지 주요 기술이 일반적으로 사용됩니다. 이 두 기술은 성형 부품을 성형하는 방식은 다르지만 접근 방식과 적용 분야가 크게 다릅니다. 이 기사에서는 두 기술의 차이점과 각각의 장단점을 설명하면서 이 두 기술에 대해 자세히 설명하겠습니다.

프로세스 차이점

러너리스 사출 성형

러너리스 사출 성형(RIM)은 사출 금형에 성형 노즐을 넣은 다음 고압 공기를 사용하여 재료를 금형에 밀어 넣는 공정입니다. 따라서 기존 사출 성형에서 긴 러너와 관련된 낭비 및 품질 문제를 제거합니다. 폐기물 감소는 두 가지 방식으로 이루어집니다. 첫째, 과도한 러너를 제거함으로써, 둘째, 제품을 세척하는 데 재료를 사용하지 않으므로 제품을 세척할 필요가 없습니다. 그 결과 효율성과 제품 품질이 향상됩니다. 고정밀 제품에 이상적이므로 제품이 매우 정밀하고 고품질입니다.

러너리스 사출 성형은 다음보다 훨씬 간단한 공정입니다. 사출 성형 러너와 함께. 여기에는 금형 공급, 용융, 분배, 충전, 포장, 냉각 및 배출이 포함됩니다. 이 방법을 사용하면 매우 복잡하고 정밀한 부품을 가공하면서도 우수한 생산 속도와 결과를 얻을 수 있습니다.

러너리스 사출 성형의 장점

1. 폐기물 감소: 러너리스 사출 성형에는 러니스트 사출 성형이 사용되지 않으므로 재료 사용량이 줄어들고 공장과 환경에 더 저렴하게 생산할 수 있습니다.

2. 부품 품질 향상: 러너가 없다는 것은 흐름 라인이나 용접 라인과 같은 결함이 적다는 것을 의미합니다. 이는 성형 부품의 매끄러운 표면 마감과 기계적 특성에서 확인할 수 있습니다.

3. 더 빨라진 주기 시간: 러너가 없기 때문에 금형 사출 단계의 속도를 높일 수 있으므로 러너 기반 성형은 기존 성형보다 더 빠르게 진행할 수 있습니다.

러너리스 사출 성형의 단점

1. 초기 투자: 핫 러너 시스템을 설치하는 데 드는 초기 비용은 기존 러너 시스템에 비해 높을 수 있으므로 소규모 생산에서는 비용을 감당하기 어려울 수 있습니다.

2. 복잡한 디자인: 핫 러너 시스템을 설계하고 개선하는 것은 재료 옵션, 열역학적 장치, 금형 형상 등 다양한 요소를 신중하게 고려해야 하는 전문 기술입니다.

3. 유지 관리 요구 사항: 한편으로 러너리스 성형은 퍼징이나 유지보수를 위해 기계를 정지할 필요가 없습니다. 반면에 핫 러너 시스템 자체는 최고의 성능을 유지하고 긴 수명을 보장하기 위해 정기적인 유지보수가 필요합니다.

러너 사출 성형

기존 사출 성형과 비교했을 때 RIM의 가장 큰 장점은 플라스틱이 모두 녹아 금형에 동일한 방식으로 들어가기 때문에 부품이 제대로 보이고 잘 맞는다는 점입니다. 또한 부품을 모두 같은 색상과 모양으로 만들 수 있고 더 빠르게 제작할 수 있는 등의 다른 장점도 있습니다.

러너의 과정 사출 성형 러너 설계, 플라스틱 사출 성형기 제작, 플라스틱 용융, 사출, 충진, 압축, 냉각, 탈형 등의 단계로 구성됩니다. 이 기술은 다양한 모양, 크기 및 재료의 제품을 제조하는 데 사용되므로 매우 인기가 높습니다.

러너 사출 성형의 장점

1. 비용 효율성: 사출 러너 성형은 일반적으로 비용이 저렴하기 때문에 특히 많은 수의 효과를 동시에 렌더링할 때 선호됩니다. 캐비티가 많은 모양이 가장 미적인 결과를 얻을 수 있으므로 단가가 가장 낮습니다.

2. 유연성: 이러한 접근 방식은 다양한 지오메트리뿐만 아니라 제작 자체에 모든 재료를 사용할 수 있는 가능성을 제공함으로써 유연성을 제공합니다.

3. 냉각 효율: 러너 시스템을 사용하면 금형 냉각이 우수하고 사이클 시간을 단축하고 부품 품질을 일관되게 유지할 수 있습니다.

러너 사출 성형의 단점

1. 폐기물: 러너 사출 성형의 단점 중 하나는 사출 냉각 과정에서 러너 시스템에서 폐기물이 발생한다는 점입니다. 이는 재료비 상승과 환경 문제에 대한 우려로 이어질 수 있습니다.

2. 주기 시간: 사이클 측면에서 러너는 금형에 사출되는 추가 플라스틱으로 간주할 수 있습니다. 러너 디자인이 매우 복잡한 금형의 경우 사이클 시간이 더 길어집니다.

3. 유지 관리: 러너 시스템을 유지 관리하고 청소하는 작업은 노동 집약적이고 시간이 많이 소요되므로 생산 비용이 증가하고 안타깝게도 리드 타임이 길어집니다.

다양한 애플리케이션

러너리스 사출 성형

러너 사출 성형과 달리 러너리스 사출 성형은 기계가 러너를 설계, 제작 및 유지 보수하는 데 시간을 소비할 필요가 없으므로 비용 효율성이 더 높습니다. 즉, 시간이 덜 걸리고 재료 사용량이 적어 제품 품질과 공정 안정성이 향상됩니다. 하지만 이 공정은 소형, 고정밀, 단주기 제품에만 제한적으로 적용됩니다.

러너 사출 성형

사출 성형은 다양한 크기와 모양의 제품을 만들 수 있고 생산 과정에서 플라스틱의 온도와 압력을 제어할 수 있어 고품질의 정확한 제품을 생산할 수 있기 때문에 제조에 적합합니다. 비용이 더 들지만 러너를 만들어야 하며 많은 제품을 만드는 대규모 산업 공정에 더 적합합니다.

다양한 금형

러너리스 사출 성형 금형 런너를 100°C 이상으로 가열 및 단열하여 비점성 용융 플라스틱이 노즐 아래가 아닌 위쪽에 고정되어 금형이 열릴 때 게이트 시스템 없이 사출 성형기의 캐비티로 직접 전달될 수 있도록 합니다.

성형 주기

러너리스 사출 성형 금형: 성형 사이클을 계산할 때 게이팅 시스템의 냉각 시간을 포함하면 성형 사이클은 일반적으로 3~8초입니다. 수동으로 꺼내는 경우 기계식 제품 제거보다 1~3초 더 오래 걸릴 수 있습니다.

러너 사출 성형 금형: 게이팅 시스템에 냉각 시간이 없기 때문에 성형된 부품을 응고 후 즉시 배출할 수 있습니다. 따라서 핫 러너 금형에서 생산되는 많은 얇은 벽 부품을 5초 이내에 성형할 수 있습니다.

재료 절약

러너리스 사출 성형 금형: 사출 금형의 원자재 비용은 성형 장비에 콜드러너가 필요하기 때문에 전체 비용의 상당 부분을 차지합니다. 즉, 핫 러너 성형 공정에서 콜드 러너가 생성하는 스크랩을 보완하기 위해 금형에 핫 러너 금형보다 더 많은 재료를 사용하게 됩니다.

러너 사출 성형 금형: 순수 핫 러너 시스템에는 콜드 러너가 전혀 없으므로 스크랩이나 폐기물이 발생하지 않습니다. 이는 원자재 비용에 영향을 미치는 가장 큰 요인입니다. 실제로 전 세계 주요 핫 러너 제조업체들은 석유와 플라스틱 원자재 가격이 높았던 시기에 빠르게 성장했습니다. 핫 러너 기술을 사용하면 부품이 빠르게 녹아 추가 재료가 필요하지 않으므로 비용을 절감하고 재료 낭비를 줄일 수 있습니다.

제품 품질

러너가 없는 사출 성형용 금형: 수지가 금형을 통해 흐르면서 가열되지 않으면 수지의 가열에 차이가 있어 성형된 제품에서 규격에 맞지 않는 부분이 발생하여 불량품이 많이 발생합니다. SS 인젝터로 인해 금형이 제품 금형과 크게 다르기 때문에 금형의 품질이 떨어집니다.

다음용 금형 사출 성형 러너를 사용합니다: 핫 러너 금형에서는 러너 시스템의 플라스틱 흐름이 가열되고 제어됩니다. 그런 다음 플라스틱은 성형되는 각 캐비티로 절단됩니다. 핫 러너 기술을 사용하면 품질이 더 균일하고 불량품이 줄어듭니다. 또한 성형된 부품의 게이트 품질이 양호하고 성형 응력이 낮으며(이형 후) 부품의 변형이 적습니다.

후속 프로세스

러너리스 사출 성형 금형: 금형 프로그램을 사용하여 금형을 실행할 때는 부품을 꺼낼 수 있는 충분한 시간이 있는지 확인해야 합니다. 부품이 금형에서 나올 수 있는 충분한 시간을 갖도록 사출 속도를 늦춰야 합니다. 이렇게 하면 부품이 금형에 달라붙는 화상, 스프링 백 및 기타 문제를 방지하는 데 도움이 됩니다.

러너 사출 성형 금형: 부품이 뜨거운 러너 금형에서 나오면 부품이 완성됩니다. 또한 금형은 부품에서 스프 루와 러너를 절단합니다. 콜드 러너는 버려지는 스프 루와 러너입니다. 이것이 로봇이 부품을 만드는 방식입니다.

금형 비용

러너리스 사출 성형 금형: 기존 방식에 사용되는 금형은 일반적으로 가격이 책정되며 공정 손실을 계산하는 비용인 핫 러너 구성품 설치 비용은 포함되지 않습니다. 성형 비용은 양호한 상태입니다.

러너 사출 성형 금형: 핫 러너 부품은 상당히 비쌉니다. 또한 핫 러너 금형은 디자인으로 인해 비용이 크게 증가할 수 있습니다. 부품 수가 적고 금형 도구의 비용이 높으면 부품을 제조하는 것이 경제적으로 타당하지 않습니다.

장비 유지보수

러너리스 사출 성형 금형: 수리가 필요한 부분을 즉시 확인합니다. 누출이나 부품 손상 등 문제를 찾아 즉시 교체하세요.

러너 사출 성형 금형: 기계적으로 작동하는 첫 번째 유형과 달리 두 번째 유형은 작동 및 유지 관리가 어렵습니다. 제대로 사용하지 않으면 부품이 손상되고 생산을 계속할 수 없어 많은 경제적 손실이 발생할 수 있습니다.

올바른 선택하기

러너리스 사출 성형과 러너 사출 성형 중 하나를 결정할 때는 몇 가지 요소를 고려해야 합니다:

생산량: 생산 기간이 길고 고가의 재료와 사이클 타임이 필요한 부품의 경우 러너리스가 장기적으로는 비용이 적게 들지만 초기 비용이 더 많이 듭니다.

부품 복잡성: 복잡한 형상이나 시각적 요구 사항을 가진 부품이 있는 경우 러너리스 사출 성형의 유연성과 정밀성이 비용 차이보다 더 중요할 수 있습니다.

예산 제약: 처음에는 러너를 사용하여 부품을 만든 다음 부품이 많아지고 돈이 많아지면 러너가 없는 시스템으로 전환할 수 있습니다.

재료 선택: 다양한 종류의 플라스틱을 사용하여 러너가 있거나 러너가 없는 파트를 만들 수 있습니다. 어떤 플라스틱은 더 잘 흐르고, 어떤 플라스틱은 더 두껍고, 어떤 플라스틱은 온도에 따라 변합니다.

유지 관리 기능: 팀의 능력과 몰드 문제 해결 및 유지 관리에 사용할 수 있는 리소스를 고려해야 한다는 점을 잊지 마세요. 이를 통해 러너가 있는 몰드를 사용할지 러너가 없는 몰드를 사용할지 결정할 수 있습니다.

결론

사출 성형 산업에는 러너리스 사출 성형과 러너 사출 성형이라는 두 가지 중요한 공정이 있습니다. 각각 고유한 장점과 과제가 있습니다. 새로운 재료와 가공 기술의 개발로 두 공정 모두 광범위한 응용 가능성을 가지고 있으며 앞으로 더 널리 사용되고 촉진 될 것입니다.

요컨대 러너 사출 성형과 러너리스 사출 성형은 모두 플라스틱 부품을 만드는 좋은 방법입니다. 각각 장점과 단점이 있습니다. 러너 사출 성형은 저렴하고 모든 종류의 부품을 만들 수 있기 때문에 좋습니다. 러너리스 사출 성형 는 부품이 더 잘 나오고 재료를 많이 낭비하지 않기 때문에 좋습니다. 어떤 방법을 선택할지는 만들고자 하는 부품의 수, 제작 난이도, 보유한 자금에 따라 달라집니다. 이러한 부품 제작 방법의 차이점을 이해하면 자신에게 가장 적합한 방법을 결정하고 원하는 부품을 만들 수 있습니다.