의 냉각 시스템 사출 금형 매체에 따라 공랭식, 수랭식, 오일 쿨링으로 나눌 수 있지만 가장 일반적인 것은 수랭식 시스템입니다.

냉각 시스템의 종류와 특성

냉각 시스템의 주요 유형은 공기, 물, 오일입니다. 각 유형에는 고유한 장단점이 있습니다.

공기 냉각은 가장 저렴하기 때문에 가장 일반적인 유형입니다. 하지만 가장 효과적이지 않다는 단점도 있습니다.

수냉식 냉각은 공냉식 냉각보다 효과적이지만 비용이 더 많이 듭니다. 오일 냉각이 가장 효과적이지만 비용도 가장 비쌉니다.

사출 금형 냉각 시스템이란 무엇인가요?

냉각 시스템은 외부 수원에 연결된 금형 내 수로 시스템으로, 금형에 하나 이상의 수로를 형성합니다. 사출 금형 필요에 따라

물 채널은 냉각수로 채워지고 지속적으로 순환되어 과도한 열을 사출 금형 외부에 있습니다.

가장 중요한 측면 중 하나는 사출 성형 생산 는 냉각 시스템입니다. 냉각 시스템은 가열된 플라스틱이 굳어져 원하는 모양으로 성형될 수 있도록 냉각하는 역할을 합니다.

적절한 냉각 시스템이 없으면 플라스틱이 굳지 않아 사용할 수 없습니다.

사출 금형 냉각 시스템의 기능은 무엇인가요?

제품 품질에 미치는 영향

에서 사출 성형 공정에서 냉각 채널은 금형의 온도를 제어하는 데 사용됩니다.

냉각 채널 온도의 변동은 제품의 수축, 변형, 치수 안정성, 기계적 강도, 잔류 균열, 표면 품질 등에 직접적인 영향을 미칩니다.

주로 다음을 포함합니다.: 표면 광택, 잔류 응력, 결정성 및 열 처짐.

생산 주기에 미치는 영향

사출 성형 사이클은 주로 다음 단계로 구성됩니다. 냉각 시간이 단축된다는 것은 다음이 증가한다는 것을 의미합니다. 사출 성형 효율성

사출 성형의 냉각 시스템이 중요한 이유는 무엇인가요?

의 냉각 시스템 사출 성형 는 최종 제품의 품질에 중요한 역할을 합니다. 냉각 시스템은 가열된 플라스틱이 금형에서 굳을 수 있도록 빠르게 냉각할 수 있어야 합니다.

냉각 시스템이 효과적이지 않으면 플라스틱이 제대로 응고되지 않아 최종 제품의 품질이 떨어집니다.

또한 냉각 시스템은 핫스팟이 발생하지 않도록 금형을 고르게 냉각할 수 있어야 합니다. 핫스팟은 플라스틱의 변형과 왜곡을 유발하여 최종 제품의 품질을 떨어뜨릴 수 있습니다.

따라서 효과적인 냉각 시스템을 갖추면 사출 성형 는 고품질의 제품을 생산하기 위해 매우 중요합니다.

사출 성형은 많은 변수를 정밀하게 제어해야 하는 복잡한 공정입니다. 이를 위해 사출 성형 프로세스를 원활하고 효율적으로 운영하려면 고품질 냉각 시스템에 투자하는 것이 중요합니다.

사출 성형 냉각 시스템은 용융된 플라스틱과 금형 자체의 온도를 조절하는 데 도움이 됩니다. 이를 통해 완제품의 결함을 방지하고 일관된 수준의 품질을 보장할 수 있습니다.

또한 냉각 시스템을 통해 생산 시간을 단축하고 플라스틱을 성형 가능한 상태로 더 오랫동안 유지할 수 있습니다.

다음을 위한 냉각 시스템 설계 사출 금형 는 매우 중요합니다. 냉각 시간은 사출 성형 사이클에서 70%~80%를 차지하며, 냉각 시스템을 잘 설계하면 성형 시간을 크게 단축하고 생산성을 높일 수 있습니다.

냉각 시스템을 잘못 설계하면 성형 시간이 길어지고 생산 비용이 증가할 수 있습니다. 사출 금형 온도는 금형 수축, 치수 안정성, 변형, 내부 응력 및 표면 품질에 큰 영향을 미칩니다.

올바른 사출 성형 냉각 시스템을 선택하기 위한 요소는 무엇입니까?

그리고 사출 성형 냉각 시스템은 사출 성형 공정에서 가장 중요한 요소 중 하나입니다. 플라스틱 부품에서 열을 제거하여 더 빠르고 균일하게 응고되도록 하는 역할을 합니다.

가열된 플라스틱은 첫 번째 플레이트에 주입되어 재순환 냉각 시스템에 의해 냉각됩니다. 그런 다음 플라스틱은 다음 플레이트로 이동하여 다시 냉각됩니다. 이 과정은 플라스틱이 충분히 냉각되어 굳고 성형될 때까지 반복됩니다.

사출 금형 냉각 시스템은 다음을 위해 매우 중요합니다. 사출 성형 제대로 작동하는지 주의 깊게 모니터링해야 합니다.

사출 성형 애플리케이션에 적합한 냉각 시스템을 선택하려면 몇 가지 요소를 고려해야 합니다.

• 사출 성형할 플라스틱 유형
• 사출 성형기의 크기
• 사출 성형기의 사이클 시간
• 사출 성형 생산 볼륨
• 사출 성형 환경(주변 온도, 습도 등)
• 사출 성형 제품의 크기와 모양
• 사출 성형 제품에 대한 공차 요구 사항
• 표면 처리 요구 사항 사출 성형 제품

사출 금형용 냉각 시스템의 설계 원리

생산성을 향상시키고 제품의 품질을 보장하기 위해 금형의 냉각 시스템은 기본 원칙으로 플라스틱 부품의 균일 한 냉각을 보장하도록 설계되었습니다. 다음 사항에 대한 구체적인 설계 주의 사항.

1. 냉각수 구멍의 수는 가능한 한 많고 크기는 가능한 한 큽니다. 캐비티 표면의 온도는 냉각수 구멍의 크기 및 밀도와 밀접한 관련이 있습니다.

냉각수 구멍 직경, 구멍 간격이 작고 캐비티의 표면 온도가 균일합니다.

2. 냉각수 구멍에서 캐비티 표면까지의 거리가 적절해야 합니다. 캐비티에서 구멍 벽의 거리는 일반적으로 10mm 이상, 일반적으로 12 ~ 15mm를 사용하는 것이 적절해야 합니다. 너무 가까우면 캐비티의 표면 온도가 균일하지 않고, 너무 멀면 열 저항, 냉각 효율이 낮습니다.

플라스틱 부품의 벽 두께가 균일하면 냉각수 구멍과 캐비티 표면 사이의 거리가 가장 동일합니다. 플라스틱 부품의 벽 두께가 균일하지 않은 경우 두꺼운 벽의 냉각수 채널이 캐비티에 적절히 가까워야 합니다.

3. 게이트에서 냉각을 강화하기 위해 물과 재료를 병렬로 배치합니다. 고온 플라스틱 용융물은 성형 중에 게이트에 의해 캐비티로 채워지고 게이트 근처의 금형 온도는 더 높고 재료 흐름 끝의 온도는 더 낮습니다.

냉각수 유입구는 게이트 근처에 위치하여 냉각수의 전체 흐름 방향이 캐비티의 재료 흐름 방향과 동일한 경향이 있으며(물-재료 평행) 냉각이 더 균일합니다.

4. 입구 물과 출구 물의 온도 차이가 너무 크지 않아야 합니다. 입구와 출구 온도의 차이가 너무 크면 금형의 온도 분포가 고르지 않게 됩니다.

전체 제품의 동일한 냉각 속도를 얻으려면 냉각수 채널의 배열을 합리적으로 설정하여 입구와 출구 물의 온도 차이를 줄여야 합니다.

5. 냉각수 구멍 배열은 합리적이어야 합니다. 예를 들어 캐비티 배열의 모양, 다른 플라스틱 부품의 모양, 냉각수 채널 위치에 따라 가능한 한 냉각수 채널이 다릅니다:
a. 이동 및 고정 금형은 캐비티 동일 거리 드릴링에서 발생합니다.

b. 얕은 쉘 플라스틱 부품 고정 금형 드릴링, 동적 금형 조합 코어 밀링 슬롯.

c. 중간 깊이 쉘 부품. 오목한 몰드는 캐비티에서 동일한 거리에 드릴링하고 볼록한 몰드는 비스듬한 구멍으로 드릴링하여 부품의 모양과 유사한 회로를 얻습니다.

d. 깊은 캐비티 제품. 볼록형과 오목형 금형은 결합형이며 나선형 홈을 돌려 냉각이 이루어지며 중앙에서 물이 공급되어 끝(게이트)에서 냉각된 후 성형 부품을 둘러싼 나선형 수로를 따라 순차적으로 금형 밖으로 흘러 나옵니다.

6. 냉각수 채널은 가공 및 조립이 쉬워야 합니다. 냉각수 채널 구조 설계는 드릴링과 같은 간단한 가공 기술을 사용하여 가능한 한 제조를 쉽게 처리 할 수 있도록 가공 기술에주의를 기울여야합니다.

장착 냉각수 채널의 조합의 경우 캐비티 부식으로 인한 캐비티로의 냉각수 누출을 방지하기 위해 물 밀봉에도주의를 기울이십시오.

요약

사출 성형 냉각 시스템은 용융 플라스틱의 온도와 금형 자체의 온도를 조절하는 데 도움이 됩니다. 이를 통해 완제품의 결함을 방지하고 일관된 품질을 보장합니다. 또한 냉각 시스템은 생산 시간을 단축하고 생산성을 높이는 데 도움이 됩니다.

다음에 대한 많은 세부 정보 사출 성형 금형 디자인은 사출 성형 제품의 품질과 생산 주기에 큰 영향을 미칩니다. 사출 성형 공정에 대한 프로젝트를 수행해야 하는 경우, 제타몰드 를 선택하는 것이 좋은 선택이며, 숙련된 금형 설계 엔지니어로 구성된 팀이 모든 세부 사항에 주의를 기울이고 해결하도록 도와드립니다.