소개: 대부분의 플라스틱 제품은 사출 성형. 많은 것을 빠르고 저렴하게 만들 수 있는 좋은 방법입니다. 하지만 조심해야 합니다. 그렇지 않으면 부품을 조립하려고 할 때 서로 맞지 않을 수 있습니다.

금형에 많은 비용이 들기 때문에 좋지 않습니다. 이 문서에서는 부품이 서로 잘 맞고 품질이 좋은지 확인하는 방법을 보여드립니다.

사출 성형 공차란 무엇인가요?

물건은 줄어듭니다. 이는 삶의 사실입니다. 그리고 항상 같은 것은 아닙니다. 따라서 부품이 작동할 수 있도록 허용 가능한 수축 범위를 설정해야 합니다.

이러한 범위를 공차라고 합니다. 공차는 큰 부품이나 두 개 이상의 부품으로 구성된 부품에 매우 중요합니다. 부품이 공차 범위 내에 있지 않아 서로 맞지 않으면 부품이 작동하지 않습니다. 그리고 만족스럽지 않을 것입니다.

사출 금형은 ±.005인치의 공차로 CNC 가공됩니다. 사출 성형의 엄격한 공차는 ±.002인치의 변화를 의미합니다. 매우 엄격한 공차는 ±.001인치를 의미합니다. 일반 공차가 있는 부품은 공차가 더 엄격한 부품보다 가격이 낮습니다.

따라서 고품질 부품을 경제적인 방식으로 생산하려면 사출 성형 부품에 대한 최적의 공차를 결정하는 것이 중요합니다.

사출 성형 공차가 중요한 이유는 무엇일까요?

최종 부품이 조립될 때 서로 맞도록 사출 성형 공차를 올바르게 지정하는 것이 중요합니다.

올바른 설계 및 제조 원칙, 올바른 재료 선택, 올바른 공구 설계, 공정 제어를 통해 사출 성형 공차를 제어할 수 있습니다.

부품을 만들 때 모든 부품이 똑같을 수는 없습니다. 부품이 원하는 방식으로 작동할 수 있도록 허용되는 변형의 정도를 정의해야 합니다. 이는 부품을 조립하기 시작할 때 더욱 중요해집니다.

예를 들어, 두 개의 평평한 부품을 함께 볼트로 고정해야 하는 경우 각 부품의 구멍이 올바른 위치에 있어야 합니다. 한 부품의 구멍은 다른 부품의 구멍과 비교하여 올바른 위치에 있어야 합니다.

간단하게 들리지만 여러 부품을 조합하기 시작하면 한 부품이 전체를 망칠 수 있습니다.

공차 스태킹 및 통계 분석을 사용하여 함께 작동하는 사출 성형 부품을 만드는 방법을 알아낼 수 있습니다.

사출 성형 공차에 영향을 미치는 요인은 무엇인가요?

부품 설계

뒤틀림, 과도한 수축 및 부품 오정렬을 제한하는 가장 중요한 방법 중 하나는 부품을 설계할 때 DFM 원리를 사용하는 것입니다.

이는 설계 프로세스 초기에 사출 성형 프로젝트와 협력하여 설계 단계 후반에 비용이 많이 드는 재설계를 방지하는 것이 가장 좋습니다.

벽 두께

벽 두께가 다양한 부품은 수축이 고르지 않을 수 있습니다. 두꺼운 부분을 피할 수 없는 경우 코어링을 사용하여 벽 두께를 균일하게 유지해야 합니다.

벽 두께가 고르지 않으면 부품 변형이 발생하여 공차 및 조립에 영향을 줄 수 있습니다.

벽을 두껍게 만드는 것이 항상 강도를 높이기 위한 최선의 선택은 아니며, 가능하면 리브와 거셋을 사용하여 부품 강도를 향상시키는 것이 좋습니다.

구배 각도

구배 각도는 부품이 금형에서 쉽게 나오도록 하는 데 매우 중요합니다.

이 각도가 맞지 않으면 부품을 꺼내려고 할 때 부품이 끼거나 부품이 긁히거나 뒤틀릴 수 있습니다. 구배 각도는 파트 디자인과 표면 마감에 따라 0.5°에서 3°까지 다양합니다.

보스 기능

보스는 여러 개의 플라스틱 부품을 조립할 때 패스너를 고정하는 데 자주 사용됩니다. 보스가 너무 두꺼우면 부품에 움푹 들어간 자국이 남을 수 있습니다.

리브로 측벽에 연결되지 않으면 크게 변형될 수 있습니다. 이렇게 되면 이러한 부품의 조립이 거의 불가능해집니다.

재료 선택

다양한 수지로 사출 성형 플라스틱을 만들 수 있습니다. 어떤 수지를 선택하느냐는 만드는 제품에 따라 다릅니다.

각 레진은 수축하는 양이 다릅니다. 금형을 설계할 때 이 수축을 고려해야 합니다. 일반적으로 재료가 수축하는 비율만큼 금형을 크게 만듭니다.

다중 재료 어셈블리를 제작하는 경우 다양한 수축률을 고려하여 설계해야 합니다.

공차를 올바르게 설계하지 않으면 서로 맞지 않는 부품이 나올 수 있습니다. 이는 사출 성형에서 가장 큰 실수입니다.

사출 성형의 공차는 주로 재료 수축과 부품 형상에 따라 결정됩니다. 툴을 설계하고 제작하기 전에 재료 선택을 완료해야 합니다. 도구 설계는 선택한 재료에 따라 크게 달라집니다.

도구 디자인

소재를 선택한 후에는 일반적으로 해당 소재에 발생할 수축을 고려하여 도구의 크기를 크게 조정합니다.

그러나 수축이 모든 치수에서 일관되게 발생하는 것은 아닙니다. 예를 들어 두꺼운 부품은 얇은 부품과 다른 속도로 냉각됩니다.

따라서 얇은 벽과 두꺼운 벽이 혼합된 복잡한 부품이 있는 경우 냉각 속도가 달라질 수 있습니다.

그리고 이러한 뒤틀림이나 함몰은 사출 성형 공차 및 맞춤에 심각한 영향을 미칠 수 있습니다. 따라서 이러한 영향을 제한하기 위해 툴 제조업체는 금형 피처를 설계할 때 다음 사항을 고려합니다.

도구 냉각: 냉각이 중요합니다. 냉각이 불량하면 부품이 불량해집니다. 좋은 냉각은 부품을 좋게 만듭니다. 올바른 위치에 냉각 장치를 설치하세요.

도구 허용 오차

공구가 공차를 벗어난 경우 해당 공구를 사용하여 성형하는 모든 부품에는 수축으로 인한 오차에 해당 오차가 추가됩니다.

그러나 CNC 가공에서는 일반적으로 공구 공차가 엄격하게 제어되고 모니터링되므로 공차를 벗어난 공구가 부품의 공차를 벗어나는 경우는 거의 없습니다.

또한 이러한 도구는 일반적으로 "스틸 세이프"입니다. 즉, 공구를 만들 때 추가 밀링을 통해 중요한 치수나 기능을 조정할 수 있습니다.

특정 부품의 완성된 치수가 공차를 벗어난 경우 추가 재료를 사용하여 가공을 통해 공구를 미세 조정할 수 있습니다.

예를 들어, 부품의 공차가 가까운 구멍 피처에는 공차보다 넓은 쪽에 코어 핀이 있는 공구가 설계되어 있을 수 있습니다.

구멍을 조정해야 하는 경우 구멍을 더 얇게 만들기 위해 더 얇게 가공합니다.

이젝터 위치

이젝터는 금형이 열릴 때 금형을 금형 밖으로 밀어냅니다. 사이클 시간을 최소화하려면 이 작업을 가능한 한 빨리 수행해야 합니다.

이젝터를 이상적이지 않은 위치에 놓으면 부품이 손상될 수 있습니다. 일부 소재는 공구를 떠날 때 완전히 단단하지 않습니다. 고르지 않은 이젝션은 심각한 뒤틀림과 치수 불일치를 초래할 수 있습니다.

게이트 위치

게이트는 레진이 공구로 들어가는 곳입니다. 잘못된 위치에 넣으면 모양이 나빠집니다.

또한 몰드를 균일하게 채우지 않으면 뒤틀림과 수축이 발생할 수 있습니다. 이러한 문제를 방지하고 몰드를 균일하게 채우기 위해 두 개 이상의 게이트가 필요한 경우도 있습니다.

프로세스 제어

부품을 최적화하기 위해 모든 사전 설계 작업과 재료 고려 사항을 수행하더라도 다음을 위해 최적화할 수 있습니다. 사출 성형 허용 오차를 초과하는 경우 첫 번째 샘플이 배송될 때 부품이 허용 오차를 벗어날 수 있습니다.

위의 모든 방법을 결합한 후 허용 오차 규정 준수를 개선하기 위한 다음 단계는 프로세스를 조정하는 것입니다.

온도, 압력 및 체류 시간을 제어하는 것은 부품 품질을 개선하는 가장 일반적인 방법 중 하나입니다.

이상적인 조건 세트를 결정하면 금형은 부품마다 치수 변동이 거의 없는 일관된 부품을 만들 수 있습니다.

복잡하고 다양한 기능을 갖춘 부품을 다룰 때는 제조 공정 중에 이러한 파라미터를 측정할 수 있는 압력 및 온도 센서를 툴에 설치하여 실시간 피드백과 공정 제어를 하는 것이 좋습니다.

도구의 압력과 온도를 항상 일정하게 유지하면 일관된 공차를 유지하는 데 도움이 됩니다.

복잡하고 다양한 기능을 갖춘 부품을 다룰 때는 제조 공정 중에 이러한 파라미터를 측정할 수 있는 압력 및 온도 센서를 툴에 설치하여 실시간 피드백과 공정 제어를 하는 것이 좋습니다.

도구의 압력과 온도를 항상 일정하게 유지하면 일관된 공차를 유지하는 데 도움이 됩니다.

사출 성형 공차를 최적화하는 방법은?

제조 가능성을 위한 부품 설계

나중에 많은 비용과 시간이 소요되는 재설계를 피하려면 설계 프로세스 초기에 허용 오차 문제를 예측하는 것이 중요합니다.

뒤틀림과 정렬 불량의 위험을 최소화하려면 설계자는 제조 가능성을 고려한 설계(DFM) 가이드라인을 따라야 합니다. DFM은 특정 제조 공정을 염두에 두고 부품을 설계하는 것을 의미합니다.

제조용 부품을 디자인할 때는 부품을 어떻게 만들 것인지에 대해 생각해야 합니다. 즉, 벽의 두께, 측면의 각도, 보스와 같은 디자인 특징의 종류 등을 고려해야 합니다.

고려해야 할 가장 중요한 사항 중 하나는 벽의 두께입니다. 벽의 두께가 전체적으로 동일하지 않으면 부품이 식을 때 고르지 않게 수축됩니다.

이렇게 하면 파트가 휘어질 수 있으며, 파트가 휘어지면 허용 오차를 엄격하게 유지할 수 없습니다. 때로는 벽을 두껍게 만드는 대신 서포트 리브를 추가하여 부품을 더 강하게 만드는 것이 좋습니다.

구배 각도는 부품이 뒤틀리거나 긁힘 없이 금형에서 나오도록 하는 데 중요합니다. 올바른 구배 각도는 부품과 원하는 마감에 따라 다르지만 일반적으로 대부분의 사출 성형 부품에는 1.5~2도의 구배를 사용하는 것이 가장 좋습니다.

보스는 조립 중에 여러 플라스틱 부품을 함께 고정하는 데 자주 사용되는 돌출된 부품 피처입니다. 보스가 너무 두껍게 설계되면 부품 표면에 싱크 자국이 생길 수 있습니다.

또한 보스가 부품의 측면 벽에 연결되지 않으면(일반적으로 서포트 리브를 통해 이루어짐) 쉽게 변형되거나 뒤틀릴 수 있어 부품을 함께 고정하는 데 심각한 장애가 될 수 있습니다.

크기가 중요합니다

제작하는 부품이나 제품이 클수록 공차가 더 중요해집니다. 플라스틱 사출 성형에서는 부품이 클수록 뒤틀리거나 줄어들 수 있습니다. 따라서 크기가 중요합니다.

Boss

보스는 제품 디자인에서 중요한 역할을 합니다. 보스는 부품을 조립할 때 함께 고정하는 데 사용되며, 보스를 디자인할 때 고려해야 할 몇 가지 사항이 있습니다. 하나는 보스의 벽이 너무 두꺼우면 안 된다는 것입니다.

보스를 너무 두껍게 만들면 빈 공간과 싱크 자국이 생깁니다. 그러면 파트를 만드는 데 시간이 더 오래 걸리고 조립할 때 금이 갈 수 있습니다. 또한 보스를 가장 가까운 측벽에 연결하여 코어를 만들어야 합니다(즉, 가장 가까운 측벽에 연결). 이렇게 하면 파트에 더 많은 하중이 분산되고 파트가 더 시원해지고 재료 흐름이 더 좋아집니다.

애플리케이션에 이상적인 소재 선택

사출 성형 공차에서 소재 선택은 부품 설계만큼이나 중요합니다. 과학적인 사출 성형 공정에 사용할 수 있는 플라스틱은 매우 다양합니다. 재료마다 수축률이 다릅니다.

사출 성형 재료를 선택하고 금형을 설계할 때 이 점을 고려해야 합니다. 부품이 두 가지 이상의 재료로 구성된 경우 부품이 의도한 대로 서로 잘 맞도록 서로 다른 수축률을 고려해야 합니다.

따라서 일관된 사출 성형 공차를 보장하려면 다양한 사출 성형 재료에 대해 잘 이해하는 것이 중요합니다.

사출 성형은 다양한 종류의 플라스틱에 사용할 수 있으며, 여기에 재료를 추가하여 더 나은 제품을 만들 수 있습니다. 더 튼튼하게 만들거나 더 안정적으로 만들 수도 있습니다.

다양한 소재를 선택할 수 있다는 것은 제품에 원하는 소재와 성능 품질을 더욱 향상시킬 수 있다는 점에서 제품 팀에게 큰 도움이 됩니다.

수지에 따라 수축하는 속도가 다르므로 재료를 선택하고 금형을 디자인할 때 이를 고려해야 합니다.

서로 다른 재료로 만든 부품을 조립하는 경우, 서로 다른 수축률을 고려해야 부품이 제대로 맞물리는지 확인할 수 있습니다.

플라스틱에서 일관된 공차를 얻으려면 사용 중인 수지의 특성을 파악하는 것이 중요합니다. 사출 성형.

자료를 고를 때는 이러한 요소를 고려하여 선택하세요:

플라스틱 구성

비정질 플라스틱(예: ABS)은 폴리에틸렌과 같은 반결정성 플라스틱보다 덜 조밀하게 포장되어 있기 때문에 수축이 적습니다. 

분자량

고분자 수지는 점도가 높고 압력 강하가 커서 수축을 증가시킬 수 있습니다.

첨가제

열팽창이 적은 필러를 추가하면 수축을 줄일 수 있으며, 수지마다 수축률이 다릅니다. 따라서 성형 부품의 공차에 영향을 줄 수 있는 뒤틀림, 처짐, 균열 및 왜곡과 같은 외관상의 결함을 줄이려면 재료 선택 및 사출 금형 설계 시 이를 고려해야 합니다.

툴링 고려 사항 염두에 두기

금형 도구는 일반적으로 재료 수축을 허용하기 위해 약간 크게 제작되므로 가장 먼저 알아야 할 것은 어떤 재료를 사용할 것인지입니다. 부품이 적절하게 냉각되고 엄격한 사출 성형 공차를 충족하려면 올바른 도구 설계가 중요합니다.

금형 공구는 샷 간에 일관되고 반복 가능한 가열 및 냉각 기능을 제공해야 하며, 그렇지 않으면 부품(및 공구)의 복잡성이 증가할수록 특히 중요한 엄격한 공차를 유지하기가 어렵습니다.

냉각이 제대로 이루어지지 않거나 일관되지 않으면 공차 요구 사항에서 크게 벗어날 수 있습니다. 엔지니어는 사출 압력, 레진 점도, 충전 시간을 모니터링하여 사출 공정 중에 적절한 압력, 가열 및 냉각을 보장하기 위해 생산 변수를 추적하고 조정할 수 있습니다.

수지가 금형에 고르게 흐르고 수축과 뒤틀림을 방지하려면 게이트(수지가 들어가는 구멍)를 어디에 넣을지 파악해야 합니다.

복잡한 사출 성형 부품을 제작하는 경우 수지가 금형에 고르게 채워지고 제대로 식도록 하기 위해 두 개 이상의 게이트가 필요할 수 있습니다. 또한 이젝터 핀을 어디에 배치할지도 고려해야 합니다.

일부 재료는 금형에서 꺼낼 때 완전히 단단하지 않기 때문에 부품의 크기가 엉망이 될 수 있습니다(일반적으로 사이클 시간을 단축하기 위해).

부품이 휘어지지 않고 표면이 엉망이 되지 않도록 핀을 올바른 위치에 배치해야 합니다.

공구 자체의 공차는 일반적으로 매우 엄격하게 관리되지만(CNC 가공 금형에서 허용 공차 범위를 벗어나는 부품이 생산되는 경우 어느 정도 미세 조정이 가능), 제품 팀이 신중하게 검토해야 하는 또 다른 중요한 고려 사항입니다.

올바른 재료를 선택하면 금형 설계자가 재료 수축을 고려하여 금형 크기를 오버사이즈할 것을 제안합니다.

재료마다 두께가 고르지 않기 때문에 수축률이 다릅니다. 이를 줄이려면 금형을 설계할 때 다음 사항을 고려해야 합니다.

도구 냉각

과학적 성형에서 냉각은 큰 문제입니다. 좋은 부품과 나쁜 부품의 차이를 만드는 것이 바로 냉각입니다. 냉각은 플라스틱이 가열된 후 사출되기 전에 플라스틱을 식히는 과정입니다.

냉각은 균일해야 합니다. 그렇지 않으면 수축, 싱크 자국, 배출 문제, 뒤틀림 및 기타 모든 종류의 문제가 발생할 수 있습니다. 이러한 문제는 부품의 모양, 장착 방식, 작동 방식에 영향을 미칠 수 있습니다.

냉각을 제대로 하려면 냉각 채널을 금형의 올바른 위치에 배치해야 합니다. 또한 사출 압력, 레진 두께, 금형을 채우는 데 걸리는 시간 등을 계속 주시해야 할 수도 있습니다.

툴링 공차

사출 금형은 일반적으로 엄격한 공차를 달성할 수 있는 CNC 가공을 사용하여 제작되므로 공정의 가열 및 냉각 주기 동안 정확성을 유지할 수 있습니다.

공차는 부품이 정확도를 망치지 않고 올바르게 냉각되도록 합니다. CNC 가공으로 인해 흔하지는 않지만 금형을 만들 때 공차를 제어하지 않으면 뒤틀림, 수축, 함몰과 같은 심각한 결함이 발생할 수 있습니다.

이젝터 핀 위치

이젝터 핀은 사출 금형에서 최종 제품을 금형 밖으로 밀어내는 기능입니다. 핀은 제품을 밀어내기 위해 특정 힘을 가하는 다양한 모양(평평한 것이 바람직함)을 가지고 있습니다.

따라서 잘못된 위치에 배치하면 완제품에 불필요한 홈이 생길 수 있습니다.

또한 비강성 소재나 고르지 않게 냉각되는 소재의 경우 이젝터 핀으로 인해 미완성 제품에 균열이 생겨 외관상 결함이나 물리적 이상이 발생할 수 있습니다.

게이트 위치

게이트는 플라스틱이 금형에 들어가는 곳입니다. 게이트를 어디에 배치할지 결정할 때 다음 사항을 고려해야 합니다: 플라스틱이 가장 두꺼운 곳에 게이트를 배치합니다: 이렇게 하면 부품이 더 튼튼해지고 모양이 더 좋아집니다.

플라스틱이 가장 두꺼운 곳에 게이트를 놓습니다: 이렇게 하면 부품이 더 튼튼해지고 더 보기 좋아집니다. 플라스틱이 가장 두꺼운 곳에 게이트를 놓습니다: 이렇게 하면 파트가 더 튼튼해지고 보기에도 좋습니다. 핀이나 다른 부품과 같이 방해가 되는 물건이 있는 곳에 게이트를 설치하지 마세요.

게이트를 러너를 보기 흉하게 만들거나 부품을 보기 흉하게 만들 수 있는 곳에 두지 마세요. 게이트가 잘못된 위치에 있으면 부품이 보기 나쁘고 제대로 작동하지 않으므로 게이트는 올바른 위치에 있어야 합니다.

반복 가능한 프로세스 제어 구현

공정 제어는 제조업체가 부품 품질에 영향을 미칠 수 있는 변수를 보정하는 방법입니다. 이러한 변수는 모든 제조 공정에서 필수적인 부분이며 보정을 통해 편차를 줄일 수 있습니다. 일반적인 변수는 온도, 압력, 유지 시간입니다. 이를 달성하는 몇 가지 방법은 다음과 같습니다:

금형에 온도 및 압력 센서를 내장하여 금형 환경을 측정하고 실시간 피드백 및 반복 가능한 공정 제어를 제공할 수 있습니다.

수지는 열팽창 계수가 높기 때문에 온도 변화로 인해 치수 변화가 발생할 수 있습니다.

따라서 부품이 일정한 온도에서 가공되는 경우. 제조 공정에는 부품의 생존 가능성과 품질에 영향을 미치는 수많은 변수가 포함되며, 공정 제어는 이러한 변수를 보정하여 편차를 최소화하는 수단입니다.

금형 툴의 압력 및 온도 센서는 이러한 파라미터에 대한 실시간 피드백을 제공하기 때문에 공정 제어에 매우 중요합니다.

이를 통해 문제가 발생했을 때 빠르게 조정할 수 있습니다. 이러한 변수를 제어하고 반복할 수 있게 되면 금형 도구는 공차가 엄격하고 변동이 적은 부품을 제작할 수 있습니다.

플라스틱 수지는 일반적으로 열팽창 계수가 높기 때문에 온도가 변할 때 치수가 변할 가능성이 높습니다.

따라서 공차가 더 엄격한 부품은 동일한 온도에서 측정하여 동일한 크기를 유지하고 올바르게 작동하는지 확인해야 하는 경우가 많습니다.

달성 가능한 사출 성형 공차

실제 사출 성형 공차를 얻으려면 플라스틱 금형 설계에 실행 가능한 플라스틱 사출 성형 공차를 넣으면 됩니다. 다음은 플라스틱 사출 성형에 일반적으로 사용되는 주요 플라스틱입니다:

치수 공차 +/- mm

정확도는 유지하기 어려운 요소입니다. 그렇기 때문에 디자이너는 (+/-) 기호를 사용하여 측정 범위를 표시합니다.

모든 소재는 크기가 커질수록 허용 오차 범위가 달라집니다. 위의 표는 사출 성형에 사용되는 주요 플라스틱의 치수 공차를 보여줍니다.

직진도/평탄도 허용 오차

뒤틀림은 플라스틱이 흐름 방향과 흐름 방향에 걸쳐 서로 다른 속도로 수축하기 때문에 발생합니다. 벽 두께가 다르고 수축 속도가 다르기 때문에 뒤틀림이 발생할 수 있습니다. 금형 설계를 조정하고, 더 나은 게이트 위치를 찾고, 공정을 제어하여 뒤틀림을 최소화할 수 있습니다.

그러나 100%의 뒤틀림을 제거하기 어렵기 때문에 플라스틱 쪽에 실질적인 허용 오차를 두어야 할 수도 있습니다.

구멍 직경 공차 +/- mm

구멍이 클수록 더 많은 허용 오차를 고려해야 합니다. 위 그림은 다양한 구멍 크기에 대한 허용 오차를 보여줍니다.

블라인드 홀 깊이 허용 오차 +/- mm

블라인드 홀은 인서트 코어를 사용하여 공작물에 끝까지 뚫지 않고 드릴로 뚫은 구멍입니다. 한쪽 끝이 고정되어 있기 때문에 강한 용융 흐름에 의해 변형될 가능성이 높습니다. 위 그림은 사용할 수 있는 다양한 공차를 보여줍니다.

동심도/타원도 허용 오차 +/- mm

여기서 벽 두께(OD와 ID의 차이)를 결정합니다. 위의 차트는 다양한 허용 오차와 해당 허용 오차를 달성하기 위한 비용 차이를 보여줍니다.

결론

항상 약간의 차이가 있습니다. 사출 성형따라서 조립 후 부품이 제대로 작동하려면 허용 가능한 편차 범위가 있어야 합니다.

그렇기 때문에 여러 개의 사출 성형 부품으로 제품을 조립할 때 사출 성형 공차가 매우 중요합니다. 또한 사출 성형 설계는 제조 가능성 원칙에 따라 벽 두께, 구배 각도 및 보스 피처를 최적화하여 생산 및 조립 중에 부품이 엄격한 공차를 유지하도록 보장합니다.

사출 성형 공차를 제어하고 최적화하면 제품이 최상의 기능을 발휘하는 데 도움이 되는 허용 편차 범위를 파악할 수 있습니다.

이를 수행하는 방법에는 여러 가지가 있지만 모두 DfM, 재료 선택 및 프로세스 제어에 따라 달라집니다. 이 문서에서는 프로젝트에 가장 유용한 몇 가지 방법을 간소화하는 데 도움이 됩니다.