소개: 사출 성형에서 버는 일반적으로 사출 성형 결함이 발생할 수 있습니다. 일부는 금형 설계 및 제조 문제로 인해 발생하고, 다른 일부는 사출 성형 공정 문제로 인해 발생합니다.

오늘은 버가 발생하는 이유를 살펴보겠습니다. 버는 일반적으로 움직이는 금형과 고정된 금형 사이, 슬라이드의 슬라이딩 부분, 인서트 사이의 틈, 이젝터 핀 구멍 등 용융된 재료가 흐르는 파팅 라인에서 발생하여 부품에 과도한 플래시를 일으킵니다.

이 플래시는 성형 중에 지렛대 역할을 하여 플래시를 더욱 증가시켜 금형의 국부적인 함몰을 유발하여 성형 중에 플래시가 증가하는 악순환을 형성합니다. 사출 성형 결함은 일반적으로 과도한 사출 압력에서 발생하여 금형 캐비티 간격에 버가 발생합니다.

따라서 처음에 플래시가 발견되면 가능한 한 빨리 곰팡이를 다듬어야 합니다. 이 문서에서는 주로 플래시의 원인과 해결 방법에 대해 설명합니다.

버의 원인은 무엇인가요?

불충분한 고정력

성형 부품의 투영 면적에 비해 클램핑 력이 작으면 사출 압력으로 인해 움직이는 금형과 고정된 금형 사이에 틈이 생겨 플래시가 발생합니다.

이러한 유형의 게이트는 더 높은 사출 압력이 필요하고 플래시가 발생할 가능성이 높기 때문에 사이드 게이트가 부품의 중앙 근처에 배치된 경우 특히 그렇습니다.

사출 압력을 낮추거나 클램핑력을 높여서 이 문제를 해결할 수 있습니다. 때로는 저압 성형에 잘 흐르는 플라스틱을 사용하면 정말 잘 작동합니다.

로컬 몰드가 단단히 일치하지 않음

동적 및 정적 금형의 느슨한 클램핑 문제에 대해 이야기 해 봅시다. 금형 자체는 단단히 고정되어 있지만 토글형 클램핑 메커니즘이있는 사출 성형기를 사용하여 성형 할 때 금형 평행도가 좋지 않거나 클램핑 장치의 조정이 잘못되어 발생하는 경우가 종종 있습니다.

왼쪽과 오른쪽의 불균형 클램핑, 즉 왼쪽과 오른쪽의 한쪽만 잠겨 있고 다른 쪽은 단단히 부착되지 않은 경우와 같은 경우입니다. 이때 타이로드(타이로드 2개 또는 4개)를 조정하여 균형을 맞추고 확장해야 합니다.

또한 금형 매칭 불량으로 인한 또 다른 느슨한 맞춤이 있습니다. 특히 부품 중앙에 성형 구멍이 있는 경우, 이 부품의 지지 역할로 인해 클램핑력이 충분하지 않을 때 버가 나타나기 쉽습니다.

또 다른 유형은 슬라이딩 코어입니다. 무빙 코어는 움직이는 메커니즘이기 때문에 버가 자주 발생하므로 슬라이딩 코어의 매칭이 매우 중요합니다. 특히 좌우 분할 하프 몰드의 경우 측면의 돌출부도 성형 압력의 영향을 받습니다.

디자인이 이 압력을 완전히 견디지 못하면 버가 자주 나타납니다. 인서트와 이젝터 핀 사이의 간격이 좁아지면 악순환으로 버가 증가할 뿐만 아니라 이젝션 저항도 증가합니다.

곰팡이 변형으로 인한 원인

금형이 충분히 독창적이지 않으면 사출 압력에 의해 휘어집니다. 이때 중앙 근처에 구멍이 있으면 구멍 주변에 버가 발생하고, 중앙 구멍을 이용하여 사이드 게이트를 열면 구멍과 러너 주변에도 버가 발생하는데, 이러한 이유로 발생하는 버는 금형 제작 불량으로 인해 발생하기 때문에 수리가 어렵습니다. 금형을 보강하면 버를 줄일 수 있습니다.

불합리한 금형 구조

금형의 구조는 성형 부품의 품질에 큰 영향을 미칩니다. 금형 구조가 좋지 않으면 성형 부품에 버가 생깁니다. 예를 들어 금형에 날카로운 모서리가 있으면 재료가 압착되고 늘어나서 버가 형성됩니다.

금형 설계는 제품 품질에 영향을 미치는 중요한 요소 중 하나입니다. 금형 구조 설계에서 금형의 구조 및 가공 정확도 요구 사항을 충분히 고려하지 않아 금형 표면 가공이 고르지 않고 시작 각도가 불충분하며 기타 문제가 발생하여 버가 발생할 수 있습니다.

금형 표면 처리 불량

몰드 표면을 사용하면 열로 인해 마모되고 균열이 생길 수 있습니다. 금형 표면을 제대로 처리하지 않으면 버도 생길 수 있습니다.

금형 표면의 이물질

금형 결합 표면에 이물질이 있으면 필연적으로 버가 발생합니다. 따라서 금형 생산을 시작하기 전에 금형 표면을 확인해야하며, 금형 생산 후에도 제때 청소하고 매일 유지 보수에주의를 기울여야 금형 문제 발생을 줄일뿐만 아니라 금형의 수명을 연장 할 수 있습니다.

너무 많은 용융물 주입

일반적으로는 이런 일이 발생하지 않습니다. 일반적으로 기계 파라미터를 조정할 때 국부적으로 재료가 부족하거나 수축을 방지하기 위해 용융물을 너무 많이 주입하면 금형이 부풀어 오르고 플래시가 발생하는데, 이는 잘못된 방법입니다. 사출 시간이나 유지 시간을 늘려서 성형해야 합니다.

플라스틱 유동성이 너무 좋음

용융 흐름이 좋다고 해서 플래시가 발생하는 것은 아닙니다. 그러나 용융 흐름이 너무 좋으면 아주 미세한 틈새로 들어가 플래시가 발생할 수 있습니다. 플래시를 제거하려면 용융 온도 또는 사출 압력을 낮추거나 금형 온도 또는 사출 속도를 낮출 수 있습니다.

원자재 품질 문제

사출 성형 부품의 버는 원자재 문제로 인해 발생할 수 있습니다. 예를 들어, 크기가 다른 플라스틱 입자와 불순물이 너무 많으면 사출 성형 부품의 성형 품질에 영향을 미칩니다. 이때 원료의 선택 및 선별과 건조 처리부터 시작해야 합니다.

부적절한 재료 선택

선택하는 자료는 다음과 같은 경우에도 중요합니다. 사출 성형 성공. 플라스틱이 너무 높은 온도에서 녹으면 플라스틱 흐름이 나빠지고 버가 생길 수 있습니다. 재료의 불순물도 버의 원인이 될 수 있습니다.

사출 성형 온도 및 압력의 부적절한 제어

사출 성형을 시작하기 전에 사출 성형 온도와 압력을 제어해야합니다. 온도와 압력이 너무 높거나 낮으면 성형품의 품질에 영향을 미치며, 예를 들어 온도가 너무 높으면 플라스틱이 잘 흐르지 않고 온도가 너무 낮으면 제품의 표면 마감이 좋지 않고 버가 많이 생깁니다.

사출 압력은 사출 성형 공정에서 매우 중요한 요소입니다. 사출 압력이 불안정하면 용융된 플라스틱이 원활하게 흐르지 않아 플라스틱이 압착되고 금형에서 전단되어 버가 발생합니다.

불합리한 사출 성형 공정 파라미터

사출 성형 부품 버의 생성은 사출 성형 공정의 매개 변수와도 관련이 있으며, 예를 들어 사출 온도, 압력 및 속도와 같은 매개 변수를 부적절하게 설정하면 사출 성형 부품 버가 발생할 수 있습니다. 해결책은 사출 성형의 품질을 보장하기 위해 특정 상황에 따라 각 매개 변수를 하나씩 조정하는 것입니다.

사출 성형 공정이 표준화되지 않거나 부적절하게 작동하면 사출 성형 부품 버가 발생할 수도 있습니다. 예를 들어 사출 성형 중 불안정한 온도, 너무 긴 사출 시간 등은 사출 성형 부품에 부정적인 영향을 미칩니다.

금형 구조 설계 문제

사출 성형 부품의 버 생성은 금형 구조의 설계와 관련이있을 수도 있습니다. 버가 나타나는 금형 부분은 금형에 잔류 가스가 남아 있거나 금형에 구멍이있을 수 있으며, 금형 구조가 사출 성형 공정의 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 금형을 점검하고 개선해야 합니다.

사출 성형기 장비 문제

사출 성형 부품 버의 생성은 사출 성형기 장비 자체의 문제와 관련이있을 수도 있으며, 사출 성형기에 불안정한 압력 및 고르지 않은 온도와 같은 문제가있는 경우 사출 성형 부품에 버가 발생할 수 있습니다. 이때 사출 성형기를 검사하고 수리해야합니다.

사출 성형 부품의 버를 방지하고 해결하는 방법은 무엇입니까?

금형 구조 개선

버를 방지하려면 금형 구조를 개선하는 것이 중요합니다. 금형을 설계 할 때 가장자리 전환 처리에주의를 기울이고 금형의 접촉면을 최소화하여 압출 및 전단을 줄이고 금형 표면 정확도와 가공 품질을 개선하고 버 발생을 줄이려면 금형 구조 및 가공 정확도의 결함을 기반으로 금형을 개선하고 설계 할 수 있습니다.

금형 디버링

사출 성형을 시작하기 전에 금형 표면을 매끄럽고 평평하게 유지하고 버가 형성되지 않도록 준비해야 하며, 디버링은 생산 금형과 펀치를 사용하여 수행합니다. 특정 금형 (거친 금형 + 미세 금형) 생산 비용이 필요하며 플라스틱 금형이 필요할 수도 있습니다. 이형면이 단순한 제품에 적합하며 효율성과 디버링 효과가 수작업보다 우수합니다.

올바른 플라스틱 소재 선택

버 문제 해결의 핵심은 올바른 플라스틱 소재를 선택하는 것입니다. 사출 성형 제품의 특성과 요구 사항에 따라 재료를 선택하고 재료의 순도와 융점에 주의하세요.

올바른 소재 사용

재료 선택은 제품 표면의 품질에도 영향을 미칩니다. 일부 재료는 버가 발생하기 쉬운 반면 다른 재료는 상대적으로 버가 발생할 가능성이 적으므로 사출 성형 재료를 선택할 때 재료의 특성과 적용 가능성을 고려하고 버가 발생할 가능성이 적은 재료를 선택하십시오.

금형 제조에 있어 올바른 성형 재료를 선택하는 것도 버를 줄이는 핵심입니다. 내마모성 소재와 같은 좋은 소재를 선택하면 금형 표면의 마모를 효과적으로 줄이고 버의 발생을 방지할 수 있습니다.

사출 압력을 합리적으로 설정

버를 방지하려면 사출 성형 공정 중에 사출 압력을 안정화해야 합니다. 사출 성형 과정에서 플라스틱 재료의 특성과 금형 구조에 따라 사출 압력을 합리적으로 설정하여 플라스틱이 원활하게 흐르도록 해야 합니다.

표준화된 사출 성형 프로세스 구현

사출 성형 전에 사출 온도와 압력을 제어하여 버를 방지할 수 있습니다. 또한 금형 온도와 압력을 적절히 조절해야 하며, 버를 방지하려면 표준화된 사출 성형 공정이 필요합니다. 사출 성형을 할 때는 온도, 사출 시간, 사출 속도 등을 제어해야 합니다. 뭔가 잘못되거나 이상한 일이 발생하는 것을 원하지 않을 것입니다.

금형 설계 및 제조를 개선하세요: 금형 설계 및 제조를 개선하면 버를 덜 만들 수 있습니다. 첫째, 버가 없도록 금형 배출구 디자인이 좋은지 확인하십시오. 둘째, 금형 가공을보다 정확하게하고 금형 표면을 더 좋게 만들고 버를 줄입니다.

사출 성형 공정 파라미터 조정

버를 줄이려면 합리적인 사출 성형 공정 파라미터를 설정하는 것이 중요합니다. 사출 성형 온도, 사출 성형 압력, 사출 성형 속도 및 기타 매개 변수를 적절하게 조정하여 제품 표면의 버를 줄일 수 있으며, 또한 몇 가지 특수 기능을 사용할 수도 있습니다. 사출 성형 공정다단 사출 성형, 역사출 성형 등 다양한 사출 성형 공법을 사용하여 버의 발생을 줄입니다.

후처리 프로세스

제품에 버가 있는 경우 몇 가지 후처리 방법을 사용하여 버를 제거할 수 있습니다. 일반적인 후처리 방법에는 연삭, 연마, 샌드 블라스팅 등이 있으며 이러한 방법을 통해 제품 표면의 버를 효과적으로 제거하고 제품의 품질을 향상시킬 수 있습니다.

대형 플라스틱 버의 주기적 트리밍

스크래치로 인한 큰 버가 떨어지는 것을 방지하려면 블레이드로 정기적으로 다듬어야 합니다. 동시에 직원이 너무 날카로운 도구를 사용하여 긁어서 버가 발생했는지 또는 부적절한 작동으로 인해 버가 발생했는지 여부와 같이 버의 원인을 확인하는 것이 좋습니다.

이 방법의 장점은 작동이 쉽고 특별한 투자가 필요하지 않지만 트리밍 방법이 비효율적이고 작은 버에는 적합하지 않다는 것입니다.

수동 디버링

일반 기업에서도 파일, 사포 및 연삭 헤드를 보조 도구로 사용하여이 방법을 사용합니다. 수동 파일과 공압 파일이 있으며 인건비가 상대적으로 높고 효율성이 그다지 높지 않으며 복잡한 교차 구멍을 제거하기가 어렵습니다. 작업자의 기술 요구 사항은 그리 높지 않으며 작은 버와 단순한 제품 구조를 가진 제품에 적합합니다.

연삭 및 디버링

이러한 유형의 디버링에는 진동, 샌드 블라스팅, 롤러 및 기타 방법이 포함됩니다. 현재 기업에서 사용하는 방법은 다음과 같습니다: 깨끗하게 제거되지 않는 문제가 있으며, 남은 버는 수동으로 처리하거나 다른 방법으로 디버링해야 할 수 있습니다. 소량 및 대량 제품 배치에 적합합니다.

동결 디버링

냉각을 통해 버를 빠르게 부서지게 만든 다음 발사체를 쏘아 버를 제거합니다. 장비 가격은 약 200,000 ~ 300,000 위안입니다. 벽이 얇고 부피가 작은 제품에 적합합니다.

열 디버링

열 디버링 및 폭발 디버링이라고도 합니다. 가연성 가스를 장비 용광로에 통과시킨 다음 특정 매체와 조건을 사용하여 가스가 즉시 폭발하도록 하면 폭발로 인해 생성된 에너지가 버를 녹이고 제거하는 데 사용됩니다.

이 장비는 고가(수백만 달러)이고 운영 기술 요구 사항이 높으며 효율성이 낮고 부작용(녹, 변형)이 큽니다. 주로 자동차 및 항공 우주용 정밀 부품과 같은 일부 고정밀 부품에 사용됩니다.

화학적 디버링

전기화학 반응의 원리를 이용하여 금속 부품을 자동으로 선택적으로 디버링합니다. 제거하기 어려운 내부 버와 펌프, 밸브와 같은 제품의 작은 버(두께 7선 미만)에 적합합니다.

전해 디버링

전기 분해를 사용하여 금속 부품에서 버를 제거하는 전해 가공 방법입니다. 전해질은 부식성이 있으며 버에 가까운 부품도 전기 분해됩니다. 표면이 원래의 광택을 잃고 치수 정확도에도 영향을 미칩니다.

디버링 후에는 공작물을 세척하고 녹 방지 처리를 해야 합니다. 전해 디버링은 숨겨진 구멍이나 복잡한 모양의 부품에서 버를 제거하는 데 적합합니다. 생산 효율이 높고 디버링 시간은 일반적으로 몇 초에서 수십 초 밖에 걸리지 않으며 기어, 커넥팅로드, 밸브 바디, 크랭크 샤프트 오일 채널 오리피스 및 날카로운 모서리를 둥글게하는 데 적합합니다.

고압 워터젯 디버링

물을 매체로 사용하여 물의 순간적인 충격력을 사용하여 가공 후 발생하는 버와 플래시를 제거하고 동시에 청소 목적을 달성하며, 장비는 고가이며 주로 자동차 및 엔지니어링 기계의 유압 제어 시스템의 핵심에 사용됩니다.

요약

이 문서에서는 사출 성형 제품에서 발생하는 버의 원인과 해결 방법에 대해 설명합니다. 버는 주로 불충분한 클램핑력, 느슨한 금형 맞춤, 금형 처짐, 불합리한 구조, 표면 처리 불량, 원자재 문제, 사출 성형 파라미터의 부적절한 제어로 인해 발생합니다.

이러한 문제를 해결하려면 금형 구조 및 설계를 개선하고, 적합한 재료를 선택하고, 사출 압력을 합리적으로 설정하고, 표준화를 구현하는 것이 좋습니다. 사출 성형 공정를 사용하여 연마 및 연마와 같은 후처리 프로세스를 채택합니다.

또한 공정 파라미터를 최적화하고 정기적으로 트리밍함으로써 버의 모양을 효과적으로 줄이고 사출 성형 부품의 전반적인 품질을 개선할 수 있습니다.