사출 성형기는 자동차, 소비재, 의료 기기 등의 산업에서 내부 또는 외부 나사산이 있는 부품을 생산하는 데 일반적으로 사용되는 공정인 나사산 금형을 만들 수 있습니다.

사출 성형기는 나사산 금형을 성형할 수 있습니다. 인서트 또는 코어 핀이 있는 특수 금형을 사용하여 사출 공정 중에 나사산을 형성합니다. 이 방법은 효율적이며 나사산 부품의 높은 정밀도를 보장합니다.

사출 성형으로 나사산 부품을 성형할 수 있지만, 정밀하고 기능적인 나사산을 만들기 위해서는 올바른 금형 설계와 소재를 선택하는 것이 중요합니다. 나사산 금형을 제작하고 생산에 최적화하는 방법에 대해 자세히 알아보세요.

사출 성형 기술이란 무엇인가요?

사출 성형은 정밀도, 효율성, 반복성을 갖춘 플라스틱 부품을 대량으로 생산하는 데 사용되는 제조 공정입니다. 자동차, 의료, 소비재와 같은 산업 전반에 걸쳐 필수적입니다.

사출 성형 기술은 용융된 플라스틱을 금형에 주입하여 정밀한 부품을 만드는 기술입니다. 효율성이 높고 폐기물이 적으며 자동차, 전자제품, 의료 기기 생산에 널리 사용됩니다.

사출 성형은 용융된 플라스틱 재료를 금형에 주입하는 방식으로 이루어집니다. 완성된 플라스틱 제품이 금형에서 방출되기 전에 냉각 및 응고 과정을 거칩니다. 플라스틱 가열, 가소화, 용융된 플라스틱 재료를 사출 금형에 주입하고 압력을 가하고 성형품을 냉각한 다음 금형에서 방출하는 과정이 모두 이 공정의 일부입니다. 사출 성형 공정은 짧은 성형 주기, 높은 생산 효율성, 안정적인 제품 품질이라는 장점이 있어 오늘날 가장 널리 사용되는 플라스틱 성형 공정 중 하나입니다.

사출 성형 공정

사출 성형 공정에는 주로 다음 단계가 포함됩니다.

• 플라스틱 가열하기: 플라스틱 원료를 가열 장치를 통해 녹여 녹은 플라스틱 원료를 얻습니다. 일반적으로 많은 사출 성형기에는 플라스틱 원료를 앞으로 밀어내는 동시에 가열하는 나사 또는 플런저가 있습니다.

• 가소화: 가열하는 동안 재료인 플라스틱은 나사 또는 플런저의 작용에 의해 사출에 필요한 점도와 흐름으로 가소화됩니다.

• 주입: 가소화된 플라스틱 재료가 나사를 통해 순환하면서 몰드 캐비티¹ 유압으로 성형합니다. 플라스틱 재료를 주입하면 용융된 재료가 금형을 채우고 그 안에 원하는 모양을 형성합니다.

• 유지 압력: 사출이 완료된 후에는 냉각 중 재료 부피 감소를 수용하기 위해 일정한 압력을 유지하여 적절한 제품 크기와 표면 마감을 갖도록 합니다.

• 냉각: 이렇게 하면 금형의 플라스틱 재료가 냉각되어 최종 제품으로 굳어집니다. 그리고 냉각 시간² 는 플라스틱 소재의 특성과 제조된 제품의 두께에 정비례합니다.

• 디몰딩: 마지막으로 플라스틱 사출 금형은 일반적으로 제품이 원하는 온도로 식은 후 성형된 플라스틱 제품이 방출되면 열립니다.

스레드 몰드란 무엇인가요?

나사산 금형은 사출 성형에서 볼트, 너트 등 내부 또는 외부 나사산이 있는 부품을 제작하는 데 사용되며, 정밀한 맞춤과 기능을 보장합니다.

스레드 몰드는 내부 또는 외부에 나사산이 있는 부품을 성형하도록 설계되었습니다. 사출 성형 공정 중에 나사나 너트와 같이 단단히 조여야 하는 부품을 만들기 위해 인서트 또는 내장된 나사산 메커니즘이 특징입니다.

스레드 몰드의 주요 설계 포인트

나사산 금형의 주요 설계 포인트는 다음과 같습니다.

• 스레드 지오메트리: 먼저 스레드 유형, 내부 성형 스레드 또는 외부 스레드, 피치, 각도, 스레드 깊이 등을 정의해야 합니다. 이러한 스레드 유형의 형상은 연결 효율성과 제품의 수명에 상당한 영향을 미칩니다.

• 초안 각도: 나사산 제품의 탈형에 어려움이있을 수 있으므로 기본 구배 각도³ 는 일반적으로 설계 시 내부 및 외부 스레드 표면에 제공됩니다. 구배 각도를 배치할 때 스레드 깊이와 금형의 프레임워크에 대한 세부 사항을 평가해야 합니다.

• 파팅 라인 디자인: 또한 사출 성형 및 탈성형 시 쉽게 분리될 수 있도록 금형의 파팅 라인에 맞게 합리적으로 설계되어야 합니다. 이별 라인⁴ (단일 분할 표면 금형 또는 이중 분할 표면 금형) 특히 성형 품질을 향상시키기 위해 스레드를 단일 단위로 복합하는 경우 성형품의 디자인이 다를 수 있습니다.

• 회전 디몰딩 메커니즘: 탈형을 쉽게하기 위해 금형 내에 회전식 탈형 구조를 설정할 수 있으며, 금형을 열기 위해 금형 내에서 나사산 제품과 함께 회전 할 수 있습니다. 디몰딩⁵ 제품에 흠집이 생기지 않습니다.

스레드 몰드 사출 성형기의 타당성에 영향을 미치는 요인은 무엇입니까?

스레드 몰드 사출 성형기의 실현 가능성은 금형 설계, 재료 선택, 기계 기능 등 몇 가지 주요 요소에 따라 달라집니다. 이러한 요소는 생산 효율성과 제품 품질에 영향을 미칩니다.

스레드 금형 사출 성형 가능성에 영향을 미치는 요인으로는 스레드 설계의 복잡성, 금형 냉각 효율, 재료 흐름 및 사용되는 사출 성형기 유형 등이 있습니다. 적절한 설계는 최소한의 결함으로 고품질 스레드 부품을 보장합니다.

금형 설계

완벽한 나사 사출 제품을 생산하려면 좋은 나사 금형을 갖추는 것이 매우 중요합니다. 그러나 기존의 금형 설계는 나사 성형에 적합하지 않고 추가적인 무언가가 필요하기 때문에 나사 성형 및 이형을 위해서는 파팅 라인 설계, 회전식 이형 메커니즘, 움직이는 나사 코어와 같은 기술이 필요합니다. 예를 들어, 금형 개방 과정에서 나사산 제품과 함께 회전하는 회전식 무빙 몰드를 사용하면 무손실 디몰딩을 구현할 수 있습니다. 이러한 기술을 적용하면 스레드 몰드의 제조 정확도를 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라 생산 효율성도 향상시킬 수 있습니다.

• 파팅 라인 디자인: 엔지니어가 파팅 라인의 위치와 모양을 정확하게 결정하면 사출 성형과 탈성형 시 금형이 원활하게 분리될 수 있습니다. 파팅 라인이 잘 설계되면 금형의 마모를 줄이고 수명을 연장할 수 있습니다.

• 회전 디몰딩 메커니즘: 부품을 이형하는 동안 손상을 방지하기 위해 금형이 열릴 때 나사산이 있는 제품과 함께 회전하도록 설계할 수 있습니다. 회전 이형 메커니즘의 설계는 나사산 피치, 형상 및 회전 속도를 고려해야 하며, 이 모든 것이 이 중요한 단계가 얼마나 원활하게 진행되는지에 영향을 미칩니다.

• 움직이는 코어: 금형에 움직이는 코어가 있으면 코어를 움직여 실을 만들 수 있을 뿐만 아니라 제거할 수도 있습니다. 무빙 코어의 설계는 성형 품질과 실의 원활한 탈형을 보장하기 위해 이동 궤적, 속도 및 정밀도를 고려해야 합니다.

장비 요구 사항

나사산 금형을 성공적으로 사출하려면 사출 성형기에 특정한 기술적 특성이 있어야 합니다. 여기에는 성형 공정 중 금형의 안정성을 보장하기 위한 충분한 클램핑력이 포함됩니다. 둘째, 나사 설계는 플라스틱 용융 및 사출 요구 사항을 충족 할뿐만 아니라 속도 / 압력도 제어하며 제어 시스템은 성형 공정에서 다양한 매개 변수를 정확하게 조정하여 제품 품질의 일관성을 보장 할 수 있습니다.

• 클램핑 포스: 사출 성형기의 클램핑 력은 성형 공정이 진행될 때 금형이 안정적으로 유지될 수 있을 만큼 충분히 커야 합니다. 일반적으로 나사산 금형의 클램핑 력은 일반 금형에 비해 더 높은데, 이는 나사산 구조가 성형 시 더 높은 사출 압력과 클램핑 력을 요구하기 때문입니다.

• 나사 디자인: 사출 성형기의 스크류를 설계하고 선택할 때는 플라스틱의 용융 및 사출과 같은 요소를 고려하는 것이 중요합니다. 예를 들어 나사의 길이, 직경, 피치, 나사산 깊이 등은 모두 플라스틱 소재의 종류와 성형 파라미터에 따라 최적의 구성이 필요합니다.

• 제어 시스템: 사출 성형기의 제어 시스템은 사출 압력, 사출 속도, 금형 온도 및 냉각 시간 등 성형 시 여러 가지 요소를 조절하는 것이 중요합니다. 따라서 이러한 파라미터를 정확하고 강력하게 제어하여 나사산 제품의 올바른 크기와 입증된 표면 마감을 보장할 수 있습니다.

재료 선택

사출 성형에 사용되는 재료 결정은 스레드 몰드의 성형 효과에 큰 영향을 미칩니다. 일반적으로 사출 성형 재료에는 폴리 프로필렌 (PP), 폴리에틸렌 (PE), 폴리아미드 (PA), 폴리 카보네이트 (PC) 등이 포함되며, 이러한 재료의 특성은 스레드 구조를 만드는 데 필요한 요구 사항을 충족하는 흐름, 마모, 부식 방지 특성을 보여줍니다. 또한 내열성, 내화학성, 주변 환경 및 제품의 제약 조건과 관련된 강도 및 내구성 등의 문제가 있습니다.

• 폴리프로필렌(PP): 폴리프로필렌은 상대적으로 높은 내화학성, 내열성, 전기적 자기 동원을 가지고 있어 플라스틱 제품 제작에 사용할 수 있습니다. 폴리프로필렌은 유동성이 좋기 때문에 나사산 구조를 성형할 수 있습니다.

• 폴리에틸렌(PE): 폴리에틸렌은 화학적 부식이 적고 저온에서도 사용할 수 있어 주로 식품 포장재와 화학물질 용기를 만드는 데 사용되는 대표적인 플라스틱입니다. 폴리에틸렌은 흐름 특성이 우수하여 쉽게 성형하여 나사산 형태를 만들 수 있습니다.

• 폴리아미드(PA): 폴리아미드는 기계적 특성과 내마모성이 우수하여 자동차 부품 및 가전 제품 생산에 적용됩니다. 폴리아미드는 또한 유동성이 우수하여 원하는 나사산 구조로 쉽게 성형할 수 있습니다.

• 폴리카보네이트(PC): 폴리카보네이트는 우수한 투명도, 높은 내열성, 우수한 충격 강도 등의 특징을 가진 열가소성 플라스틱 계열에 속하며 광학 장비 및 안전 액세서리 제조에 널리 사용됩니다. 유동성 측면에서 폴리카보네이트는 매우 우수한 특성을 가지고 있어 나사산 구조를 만드는 데 쉽게 사용할 수 있습니다.

프로세스 매개변수 제어

특히 나사산 금형 사출 성형 시 준수해야 할 공정 제어 파라미터는 다음과 같습니다. 사출할 재료의 종류와 금형의 설계에 따라 사출 압력, 사출 속도, 금형 온도, 냉각 시간 및 기타 요소를 적절히 조정해야 합니다. 복잡한 나사산 형태를 가진 제품의 경우 시험 성형과 공정 미세 조정을 통해 효과적인 성형 조건을 파악하여 높은 정밀도와 품질을 달성해야 합니다.

• 주입 압력: 플라스틱 재료의 유동성과 제품의 성형 품질을 제어하므로 사출 압력의 필수 요소로 간주할 수 있습니다. 플라스틱 재료가 금형 캐비티에 들어가기 위해서는 사출 성형 실이 많고 복잡할수록 더 많은 사출 압력이 필요합니다.

• 주입 속도: 사출 속도는 실제로 플라스틱 소재의 흐름 상태와 제품의 표면 마감을 결정하는 요소입니다. 사출 속도가 합리적이라면 표면 결함 및 성형 품질이 최소화된다고 할 수 있습니다.

• 금형 온도 제어: 금형 냉각은 냉각 속도 및 재료의 치수 정확도와 관련하여 플라스틱 재료 제조에 필수적인 파라미터입니다. 따라서 제품 표면의 정확도와 품질에 필요한 치수를 달성하려면 금형 온도를 적절히 조절하는 것이 필요합니다.

• 냉각 시간: 이 시간은 결과적으로 제조되는 제품의 냉각 및 응고 과정을 결정합니다. 적절한 경우, 성형 품질에 영향을 미칠 수 있는 변형과 내부 응력을 줄이기 위해 냉각 시간을 허용해야 합니다.

사출 성형 스레드 몰드의 실제 적용 사례에는 어떤 것이 있습니까?

사출 성형 스레드 몰드는 고정밀 스레드 부품을 생산하기 위한 효율적인 솔루션을 제공합니다. 다양한 산업 분야에서 이 기술이 어떻게 적용되는지 사례 연구를 통해 확인할 수 있습니다.

사출 성형의 스레드 몰드는 자동차, 의료 및 소비재를 포함한 다양한 제품을 위한 정밀하고 내구성 있는 스레드를 만듭니다. 최소한의 후처리로 고품질 생산을 보장합니다.

병 뚜껑 생산

나사산 금형은 병 뚜껑 생산에 사용되며 가장 일반적으로 사용되는 응용 부품 중 하나입니다. 병 본체와의 밀봉 및 나사 체결 기능으로 인해 병 뚜껑 제품의 나사산 구조는 매우 특별하고 구체적이어야 합니다. 금형 설계와 사출 성형 공정을 최적화하면 병뚜껑의 고효율 생산을 달성할 수 있습니다.

• 몰드 디자인: 병 뚜껑 금형의 경우 생산성을 높이기 위해 많은 캐비티 금형을 사용하는 경우가 많습니다. 또한 금형의 설계는 병 뚜껑의 나사산이 병 본체의 밀봉 특성에 잘 맞도록 정밀도와 호환성을 적용해야 합니다.

• 사출 성형 공정: 병 뚜껑의 사출 성형에서 병 뚜껑을 잘 제어하려면 사출 압력⁶, 주입 속도, 금형 온도⁷냉각 시간 등 이를 통해 병뚜껑의 성형 품질 및 전체 생산 속도와 같은 매개 변수가 향상될 수 있습니다.

• 자동화된 생산 라인: 현재 병뚜껑 생산 라인을 사용하여 병뚜껑을 만드는 산업에서는 자동 공급, 탈형 및 검사를 통해 운영을 개선하고 고품질의 생산이 이루어집니다.

자동차 부품

자동차 분야에서는 볼트, 너트, 커넥터 등 일반적인 나사산 부품을 사용합니다. 이러한 부품은 강도와 내구성이 필요할 뿐만 아니라 우수한 조립 특성도 제공해야 합니다. 고성능 소재와 정밀한 사출 성형은 자동차 제조 산업의 요구 사항을 충족할 수 있는 나사산 부품을 만드는 데에도 채택될 수 있습니다. 핫 러너 금형을 통합하면 자동차 애플리케이션에 필수적인 내구성 있고 정밀한 나사산 부품을 쉽게 생산할 수 있습니다.

• 재료 선택: 일반적인 자동차 그룹 요소는 폴리아미드(PA) 및 폴리카보네이트(PC)와 같은 고성능 엔지니어링 플라스틱입니다. 이러한 소재는 기계적 특성이 다소 우수하고 고온 강도가 높아 자동차 부품 산업에서 사용하기에 적합합니다.

• 몰드 디자인: 자동차 나사산 부품용 금형은 해당 부품의 형상과 조립 응답에 초점을 맞춰야 합니다. 정밀 금형 설계는 부품의 치수 공차와 조립 특성을 보장할 수 있습니다.

• 사출 성형 공정: 자동차 나사산 부품의 사출 성형 공정에서 중요한 특정 파라미터에는 사출 압력, 사출 속도, 금형 온도, 냉각 시간 등이 있습니다. 따라서 이러한 공정 파라미터를 조정하면 성형 품질이 나빠지고 부품의 효율성이 저하되는 원인을 찾아 수정할 수 있습니다.

가전 제품

세탁기의 손잡이, 블렌더의 커넥터 등 가전제품의 또 다른 부분에는 나사산 구조도 포함됩니다. 이러한 부품은 외관뿐만 아니라 만족스러운 기능성과 제품 견고성뿐만 아니라 매력적인 외관이 필요합니다. 고품질 가전제품 나사산 부품을 생산하려면 크게 늘어나지 않으면서도 적절한 금형 설계와 고도로 발달된 사출 성형 기술이 필요하다고 보는 것이 합리적일 수 있습니다. 핫 러너 사출 금형은 이러한 부품이 높은 정밀도와 효율성으로 설계 사양을 충족하도록 보장합니다.

• 재료 선택: 가전 산업의 경우, 가전제품 및 RAC의 나사산 부품은 폴리프로필렌(PP)과 폴리에틸렌(PE)으로 제조됩니다. 가전제품 나사 부품에 사용하기에 적합한 소재로 유동성과 기계적 성질이 우수합니다.

• 몰드 디자인: 가전제품 나사산 부품 생산에 사용되는 금형을 사용하여 만든 나사산은 의도한 기능을 수행할 뿐만 아니라 멋진 외관을 제공해야 합니다. 정밀한 금형을 만드는 데 주의를 기울이면 부품의 외관과 사용성을 향상시키는 데 도움이 될 수 있습니다.

• 사출 성형 공정: 가전제품 나사산 부품의 사출 성형 공정은 사출 압력, 사출 속도, 금형 온도, 냉각 시간 등을 잘 제어해야 합니다. 이러한 공정 파라미터를 통해 부품의 성형 품질과 생산 효율을 높일 수 있습니다.

결론

나사산 금형의 사출 성형은 사출 성형기로 할 수 있으며 적용 분야는 병 뚜껑, 자동차 부품, 가전 제품 및 기타 산업을 포함합니다.

따라서 금형 설계를 적절히 선택하면 좋은 품질의 나사산 제품을 개발할 수 있습니다, 적합한 사출 성형 재료 선택⁸및 매개 변수의 효과적인 제어. 앞으로 나사산 금형의 사출 성형 응용 분야는 더욱 확대 될 것이며 개발 추세는 고정밀, 지능 및 환경 보호 방향으로 더욱 발전 할 것입니다.