良い金型を作るために、だけでなく、良い金型設計レベルと精密加工射出成形の生産工程を持っている必要がありますだけでなく、 "ほぼ "の概念の存在を許可していない "標準 "から分離することはできません。この記事では、金型の良いセットのためのいくつかの受け入れ基準をリストアップし、それがあなたの助けになることを願っています。

金型の外観

1.金型の銘板は完全で、文字が明瞭で、整然と配置されている。

2.銘板は、以下の場所に固定する。 射出成形 テンプレートと基準コーナーの近くに足を置く。銘板は確実に固定され、はがれにくいものでなければならない。

3.冷却水ノズルは、顧客の要求に応じて、プラスチックブロックインサートノズルを使用する必要があります。

4.冷却水ノズルが金型枠の表面から突出しないようにする。

5.冷却水ノズルは、直径25mm、30mm、35mmの陥没穴を加工し、穴の面取りを行い、面取りを一定にする。

6.冷却水ノズルの出入りに印をつける。

7.マークの英字と数字は5/6以上で、注ぎ口の真下10mmに位置し、筆跡は明瞭で美しく、整然としていて、等間隔であること。

8.金型金具は、金型の持ち上げや保管に影響を与えないようにする。シリンダー、水ノズル、プリセット機構などが設置場所の下に露出している場合は、保護するための支持脚が必要です。

9.サポートレッグの取り付けは、サポートレッグを貫通するネジでモールドフレームに固定する。 射出成形金型 外ねじコラムを回してフレームを調整する。

10.金型のエジェクターの穴の大きさは、指定された射出成形機の要件を満たす必要があります。

11.位置決めリングは確実に固定し、リングの直径は100mmまたは250mm、位置決めリングはベースプレートより10～20mm高くする。

12.金型の寸法は、指定されたプラスチックの要件を満たす必要があります。 射出成形 マシンだ。

13.金型の取り付け方向は、前面または背面のテンプレートに矢印で示し、矢印の横に「UP」と書く。

14.金型枠の表面には、ピット、錆、余分なリング、注入口と排出口の蒸気、オイル穴、その他外観に影響する欠陥があってはならない。

15.金型は持ち上げやすく、運搬しやすいものでなければならない。 射出成形部品 リフティングリングがウォーターノズル、オイルシリンダー、プリリセットレバーなどに干渉しないようにしてください。

金型の材質と硬度

1.金型枠は標準金型枠に合うものを選ぶ。

2.鋳型成形部品および注湯システム（中子、可動および固定鋳型入子、可動入子、ダイバーターコーン、プッシュロッド、ゲートスリーブ）は、40Crより高性能の材料を使用する。

3.金型を成形するとき、プラスチックが腐食しやすい、 射出成形部品 は、耐腐食性材料で作られるか、またはその成形面が防錆対策を講じる必要がある。

4.金型成形部品の硬度は50HRC以下、または表面硬化処理硬度は600HV以上でなければならない。

イジェクト、リセット、コア抜き取り、部品取り出し

1.排出がスムーズで、失速せず、異音がないこと。

2.斜めトップの表面は研磨し、斜めトップの表面はコアの表面より低くする。

3.摺動部は油溝を開け、表面は窒化処理し、処理後の表面硬度はHV700以上とする。

4.すべてのエジェクターバーに回転止めの位置決めをし、各エジェクターバーに番号を付ける。

5.排出距離はリミットブロックによって制限されるべきである。

6.リセットスプリングは標準部品から選ぶべきで、スプリングの端は磨いたり切り落としたりしてはならない。

7.スライダは、コアは、ボブのネジが使用することができますスプリングリミット、およびバネの不便なインストールと小さなスライダは、旅行制限を持っている必要があります;シリンダのコアは、旅行スイッチを持っている必要があります。

8.スライダーのコアは一般的に斜めのガイドコラムを使用し、斜めのガイドコラムの角度はスライダーのロック面の角度より2 ° ~ 3 °小さいべきである。スライダーのストロークが長すぎるため、シリンダーの取り出しに使用すべきである。

9.端面の一部を形成するシリンダー抽出コアが巻かれている、シリンダーはセルフロック機構を追加する必要があります。

10.大きいスライダーの下の150以上のmmのスライダーの幅は耐摩耗性の版であるべきで、耐摩耗性の版の材料はHRC50の熱処理の硬度の後でT8Aを、選ぶべきである~ 55、0.05より大きい表面より耐摩耗性の版~ 0.1 mm、およびオイルの溝を開ける。

11.トップバーを上下に張ってはならない。

12.バーブは上部に付け、バーブの方向は一定にし、バーブは製品から取り外しやすくする。

13.トップバーの穴とトップバーの間のクリアランス、シール部の長さ、トップバーの穴の表面粗さは、関連する企業基準による。

14.製品は、作業者が脱ぐのに便利でなければならない。

15.製品が排出されたときに斜め上部に従うことは容易である、トップバーは、溝やエッチングを追加する必要があります。

16.トップバーに固定するトップブロックは堅固で確実なものを使用し、周囲の非成形部は3°～5°の勾配で加工し、下部外周は面取りする。

17.金型枠の油穴には鉄粉やゴミがないこと。

18.リターン・ロッドの端面は平らで、スポット溶接がない。エンブリオヘッドの底面にシムやスポット溶接がないこと。

19.三板金型のゲートプレートガイドはスムーズにスライドし、ゲートプレートは簡単に引き離すことができる。

20.の両側には三板式金型限界タイバーを配置する。 射出成形金型 または、金型フレームにタイプレートを追加して、リミットタイバーがオペレーターの邪魔にならないようにします。

21.油とガスの流路は滑らかでなければならず、油圧エジェクター・リセットは所定の位置になければならない。

22.ガイドスリーブの底を開いて排気口を作る。

23.位置決めピンの取り付けに隙間があってはならない。

冷房、暖房システム

1.冷房または暖房装置は全開にしておく。

2.シールは信頼でき、システムは0.5MPaの圧力下で漏れがなく、修理が容易でなければならない。

3.金型フレームに開けられたシール溝のサイズと形状は、関連規格の要求事項に適合していなければならない。

4.シールは置くときにグリースを塗り、置いた後は型枠の表面より高くなるようにする。

5.水とオイルのランナースペーサーは、腐食しにくい材質で作られるべきである。

6.フロントとリアの金型は、集中給水と方法を採用すべきである。

注湯システム

1.ゲートの設定は、製品の外観に影響を与えず、製品のアセンブリを満たす必要があります。

2.ランナーの断面と長さは、成形品質を保証することを前提に、できるだけ流れを短くし、断面積を小さくして充填と冷却の時間を短縮し、注湯系で失われるプラスチックが最小になるように合理的に設計する。

3.フロント・テンプレートの背面にある3板モールド・スプルの断面は、台形または半円形にする。

4.三面パネル 射出成形金型 スプルー・プレートに切れ目を入れ、スプルー入口の直径を3mm以下とし、ボール端のスプルー・プレートに深さ3mmの段差を凹ませる。

5.ボール引きロッドは確実に固定する必要があり、位置決めリングの下で押したり、ヘッドレスネジで固定したり、プレッシャープレートで押したりすることができる。

6.スプルーとランナーは、図面のサイズに従って機械で加工する。

7.ポイント・スプルー・ゲートは仕様による。

8.マニホールドの前面は、冷間材キャビティとして拡張する。

9.引っ張り棒のZ字型バックルは、滑らかな移行部を持つべきである。

10.パーティング面のマニホールドは丸く、前後の金型がずれていないこと。

11.トップ・バーの水中ゲートは、表面に収縮がないこと。

12.透明製品のコールドキャビティの直径と深さは、設計基準によるものとする。

13.材料ハンドルは簡単に取り外すことができ、製品の外観にはゲートマークがなく、製品アセンブリに金型材料ハンドルが残留することはありません。

14.サブマージ・ゲートの2つの部分は窒化処理され、表面硬度はHV700に達するべきである。

ホットランナーシステム

1.ホットランナー配線のレイアウトは合理的で、メンテナンスが容易であるべきで、配線番号は1つずつ対応させる。

2.ホットランナーは安全性試験を受け、地面との絶縁抵抗は2MW以上でなければならない。

3.温度制御盤とホットノズル、ホットランナーは標準部品を使用する。

4.メインフローポートスリーブはネジでホットランナーに接続され、下面接触はシールされています。

5.ホットランナーは加熱プレートまたは加熱ロッドとよく接触し、加熱プレートはネジまたはスタッドで固定され、表面はよく積層されている。

6.J型熱電対を使用し、温度調節表に合わせること。

7.発熱体の各グループには熱電対制御が必要であり、熱電対の位置は合理的に配置されている。

8.ノズルは設計要件を満たしていること。

9.ホットランナーは、少なくとも2本の位置決めピンで確実に位置決めするか、ネジを追加して固定する。

10.ホットランナーとテンプレートの間に断熱パッドがあること。

11.温度制御テーブルの設定温度と実際の表示温度の誤差は± 5 ° C未満である必要があり、温度制御センサー。

12.キャビティとノズルの取り付け穴を貫通させること。

13.ホット・ランナーの配線は束ねてプレッシャー・プレートで覆ってください。

14.同じサイズのソケットが2つあり、そこに印をつける。

15.コントロール・ラインはシースされ、損傷がないこと。

16.温度制御キャビネットの構造は信頼性が高く、ネジの緩みもない。

17.ソケットはベークライト板に取り付けられ、テンプレートの最大サイズを超えることはできない。

18.電線は、以下の場所に露出させてはならない。 射出成形金型.

19.ホット・ランナーまたはテンプレートは、ワイヤーとのすべての接点が角の丸い移行である必要があります。

20.テンプレート組立の前に、すべてのラインに断線短絡現象がないことを確認する。

21.すべての配線は適切に接続され、十分に絶縁されていること。

22.テンプレートを取り付け、クランプした後、すべての配線をマルチメーターで再度チェックすること。

成形部、パーティング面、排気溝

1.前後の金型表面の外観に影響を及ぼす凹凸、ピット、錆汚れ、その他の欠陥がないこと。

2.インサートと金型フレームは、角を丸めた部分の周囲に1mm以下のクリアランスがあることが望ましい。

3.フラクタルの表面は、手持ちの砥石で削ることなく、きれいに整頓され、空洞ができたり、シール部分が凹んだりしないように保たれている。

4.通気溝の深さは、プラスチックのはみ出し端の値より小さくする。

5.インサートが所定の位置にあり、スムーズに装着され、確実な位置決めがなされていること。

6.インサート、コアなどは確実に位置決めされ、固定されていること、丸いピースにはストップターンがあること、インサートの下に銅や鉄のパッドがないこと。

7.トップバーの端面とコアは一致している。

8.逆バックル、面取り、その他の欠陥のない金型成形部の前後。

9.バーの排出はスムーズでなければならない。

10.多空洞金型の製品では、左、右の部分は対称であり、LまたはRを表示する必要があり、顧客が位置とサイズの要件がある場合、それは顧客の要件を満たす必要があり、一般的に外観と組み立てに影響を与えない場所に追加し、単語番号は1/8です。

11.金型枠のロック面の研究とマッチングは、遭遇した領域の75%以上で、配置する必要があります。

12.トップバーを側壁に近づけ、テンドンやタブの横に配置し、より大きなトップバーを使用する。

13.同じ曲の場合は、1、2、3、...の番号を示す。

14.それぞれの接触面、挿入面、パーティング面を研究し、所定の位置に合わせること。

15.パーティング面のシール部分は設計標準に合わせる。中型金型は10~20mm、大型金型は30~50mm、その他の部分は空洞にならないように加工する。

16.スキンパターンとサンドブラストは、顧客の要求を均一に満たすべきである。

17.要求される外観を有する製品については、製品のねじに収縮防止対策が施されていること。

18.トップ・チューブを使用する際は、スクリュー・コラムの深さを20mm以上選ぶこと。

19.製品の肉厚は均一であるべきで、その偏差は±0.15mm以下に制御されるべきである。

20.バーの幅は、肉厚の60%以下であること。

21.斜めのトップ、スライダーの芯は確実に固定できるはずだ。

22.裏型に挿入された表型、または表型に挿入された裏型は、中空にならないように周囲に開先ロックと機械加工が必要です。