この記事では、プラスチック射出成形でヒケを回避するための戦略をいくつか解説します。
1.射出成形におけるヒケとは？
ヒケは一般的な射出成形不良で、完成品の表面が沈み込んで、くぼみや凹部を形成します。
2.射出成形におけるヒケの原因は？
シンク跡は、以下のようないくつかの要因によって引き起こされる。
a. 不適切な射出成形金型設計。
b.溶融材料の冷却が不十分。
c. 材料の流動不足。
d.溶融材料中の気泡の存在。
3.不適切な金型設計によるヒケを防ぐには？
ヒケの発生要因の一つは、射出成形金型の設計です。金型設計は完成品全体の品質を左右する重要な役割を担い、設計が不適切な金型はヒケなどの欠陥を引き起こす可能性があります。
ヒケを低減するには、適切な肉厚とゲート寸法を設定し、金型内の空気を排出できる適切なベントを設けて射出成形金型を設計する必要があります。
さらに、金型の設計は、完成品が正しい寸法になるように、材料が冷えるときの収縮を考慮に入れる必要がある。
4.溶融材料の冷却不足によるヒケを避けるには？
射出成形では、溶融材料を適切に冷却して目的の形状に固化させ、ヒケを防ぐことが不可欠です。
この結果を達成するためには、適切な媒体の温度制御を伴う適切な冷却チャンネルをプロセス中に導入しなければならない。これを怠ると、製品全体の品質に悪影響を及ぼしかねない。
5.材料の流れが不十分な場合のヒケを防ぐには？
材料温度を慎重に制御・監視し、材料の流動特性を考慮した金型を設計することで、射出成形金型でのヒケ形成を防止できます。
この目標を達成するためには、流量計のような専門ツールを使って最適なレートを測定し、維持することが不可欠です。これらのステップを実施することで、シンキングマークに起因する製品の欠陥がなくなるので安心です！
6.溶融材料中に気泡が存在する場合のヒケを避けるには？
ヒケはどのプラスチック射出成形プロジェクトでも望ましくありませんが、脱気装置と適切なベントによって解決できます。
溶融材料を射出成形金型に射出する前に気泡をすべて除去し、十分にベントされた金型を使用することで、プロジェクトでのヒケ発生を防げます。
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