射出成形金型の設計には、以下のプロセスが含まれる。 金型製作 特定の仕様でプラスチック部品を成形する工程である。例えば、金型は特定の製品のために特定の形状を作成するように設計されています。

金型の設計には、製品に不可欠なさまざまな特徴を含めることができる。これらの特徴には、パーティングライン、エッジゲート、サイドアクションコア、コールドランナーなどがあります。

エッジゲート

エッジゲートは 射出成形金型 デザイン。製造が簡単で、用途も多岐にわたる。多くの場合、肉厚部分のある大型部品には理想的なソリューションです。

他のゲートよりも断面積が広く作られているため、希望の形状に合わせて簡単に形を変えることができる。エッジゲートのもう一つの利点は、特別な樹脂を必要としないことである。

ゲート設計を選択する際には、いくつかの要素を考慮する必要があります。金型キャビティ容積や自動トリミングなどです。シングルキャビティの金型に最適なゲートもあれば、マルチキャビティの金型に適したゲートもあります。ゲート部の幅は、マテリアルフローのバランスを最適化するために、金型のサブランナーよりも大きくする必要があります。

ゲート設計のもう一つの重要な側面は、その機能である。金型を通過するプラスチックの流れを制御するのに役立ちます。また、金型の表面をより均一にする効果もあります。ゲートを適切に配置することで、ランナーと金型の間の距離を縮めることができます。 射出成形品.これにより、通気性が向上し、プラスチック部品に溶融ヒケを均一に分布させることができる。

プラスチック製品の生産には、適切なゲートを選ぶことが不可欠です。溶融したプラスチックは、冷却前に金型のすべての部分に到達していなければなりません。そうでないと、部分的に早く固まりすぎてしまい、加工が難しい部品になってしまいます。また、優れた設計は、ランナーシステムからの圧力と熱の損失を最小限に抑える必要があります。

サイドアクション・コア

サイドアクションの応用で最も難しいのは、金型の設計である。これらの設計は 射出成形金型 多くの変数や要求があるため、クリエイティブな思考が求められる。

このような要求の中には、プレスサイズやコアベースを小さくすることで、金型の製造コストやメンテナンスコストを安くすることも含まれる。その他の要求としては、金型レイアウトがよりシンプルになり、製作が容易になり、競争入札が可能になることなどがある。サイドアクションコアは、射出成形金型の下部または上部から挿入されることが多い。これは、オーバーハングのある部品を製造するのに有益ですが、複雑さとコストも増加します。

その理由は、50%の 射出成形金型 サイクルは凝固と冷却に費やされる。つまり、設計の厚みを減らすことは、コスト削減にとって極めて重要なのだ。さらに、サイド・アクション・コアを備えた射出成形金型は、表面にテクスチャーが施されている場合があり、これが美的魅力を高めている。

もう一つの一般的なサイドアクションコアの設計は、射出前にコアを圧縮するシリンダーを利用したモジュラーシステムである。このシステムにより、金型をより小さくコンパクトにすることができる。設計によっては、金型ベースに外付けするモジュール式のコア圧縮サイドアクションシステムが必要になることもあります。しかし、多くの場合、ヒールブロック付きのシリンダーで十分です。

サイドアクションコアの設計は、他の部品や構造と干渉しないように設計されなければならない。さらに、サイドアクションコアの設計は、金型のスムーズな開閉を保証するものでなければなりません。

コールドランナー

コールドランナーの利点 射出成形金型 コールドランナー金型の設計には、初期費用の削減や金型のメンテナンスの簡素化などが含まれる。しかし、コールドランナー金型に欠点がないわけではない。そのような欠点の一つは、製造工程で発生する溶融プラスチック流の廃棄物量である。コールドランナーは再利用できるが、高価な樹脂はリサイクルできないため、大きな廃棄コストが発生する。

コールドランナーのもうひとつの欠点は、コストが高いことである。完成品から手作業で切り離し、成形のたびに再研磨しなければならないため、全体的なサイクル・タイムが長くなり、大量生産に時間がかかる。さらに、コールド・ランナーは、ホット・ランナーよりも大きな金型面積を必要とする。また、ホット・ランナーよりも組み立てが複雑である。

コールド・ランナーのもう一つの欠点は、部品が変形したり割れたりすることである。熱に弱い材料は、このタイプの金型設計で成形してはならない。なぜなら、プラスチック樹脂は部品キャビティに射出される前にコールドランナー内で冷却されなければならないからです。

加えて、冷えたランナーは、推奨融解温度以上に加熱すべきではない。さらに、断熱されたランナーは、他の部分に奪われる熱量を減らすことができる。 射出成形金型カラーチェンジが容易になる。

最後に、コールドランナーは、部品製造のための樹脂源として再利用することができる。ただし、再粉砕の割合はプロセスシートによって制限されるため、プロセスシートにその概要を記載する必要があります。射出成形金型設計におけるコールドランナーは、金型の生産性向上に役立ちます。大量生産にはコールドランナーが適している。

全体的なコストを削減し 射出成形 サイクルタイムの短縮サイクルタイムの短縮に加え、コールド・ランナーには、キャビティ調整の自由度が高いという利点もある。さらに、交換や再成形も容易だが、そのプロセスには時間がかかる。

パーティングラインの位置

パーティング・ラインの位置は、次のような場合に重要な考慮事項である。 射出成形金型 デザインに影響を与える。完成品のフィット感や機能に影響を与える可能性があります。パーティングラインは、品質を保証するために正しくアライメントされる必要があります。パーティングラインを設計する際には、考慮すべきいくつかの要素があります。理想的には、金型の開口部と平行であるべきです。

パーティングラインの位置は、射出方向や開口方向に影響を与えます。また、金型が残した痕跡にも影響します。これらすべての要素を考慮して、パーティングラインの位置を慎重に選ぶことが重要です。パーティングラインの位置が決まったら、垂直、斜め、曲線のいずれにするかを決めます。

パーティングラインの位置 射出成形金型 設計は、バリ防止の重要な要素である。パーティングラインの位置が適切でないと、プラスチックが金型から抜け出し、バリが発生する可能性があります。

また、パーティングラインの設計が悪いと、部品の品質、強度、外観に影響を与えることがあります。そのため、射出成形の金型を設計する際には、パーティングラインの位置を注意深く考慮する必要があります。

パーティングラインの位置 射出成形金型 デザインは、金型のオープニング・コーンとグローバル・アプローチ・コーンとの交点によって決まります。この点はまた、部品のデザインと、名残がどのように現れるかを決定します。パーティングラインの位置は、適切に決めないと複雑になります。また、金型のコストを増加させる可能性もあります。

金型費用

金型費用は、どの企業にとっても重要な部分である。 射出成形金型 設計を行う。金型の複雑さにもよりますが、費用は$15Kから$50万円以上にもなります。各工程にかかる費用を正確に把握し、金型をできるだけ費用対効果の高いものにする方法を知ることが重要です。以下に、金型設計と金型製作に関連するいくつかの費用を示します。

金型製作費は、工場への投資の重要な部分である。 プラスチック射出成形金型.金型費用は、プラスチックの種類や用途によって大きく異なります。金型を大きくする必要がある場合は、鋼材費が高くなります。複雑な部品を設計する場合は、より詳細な金型が必要になります。金型メーカーは、あなたの部品を金型に適合させる方法についてアドバイスすることができます。

部品が複雑でキャビティが必要な場合、金型費が高くなることがある。穴のあいた単純な電子筐体は比較的単純ですが、電源ジャックには円形のコネクターが必要です。そのため、工具の動作が異なります。これらの追加コストは、お客様に還元されます。射出成形金型設計のための金型費用は、作られる部品の複雑さとサイズによって異なります。

金型費用を検討する際には、金型がどのように使用されるかを考慮することが重要である。 射出成形金型 は通常、スチール製かアルミニウム製である。アルミニウムはより手頃な素材だが、強度が弱く、少量生産にのみ使用すべきである。数千回の金型サイクルで変形してしまいます。しかし、スチールは耐久性のある素材であり、射出成形部品を何年も問題なく製造できる。

コンカレント・エンジニアリングのアプローチ

コンカレント・エンジニアリングとは、構想から生産まで、製品全体を開発・設計するプロセスである。これには、設計、マーケティング、アフターセールス関係、サプライチェーンなど、ライフサイクルのあらゆる要素を早期に検討することが含まれる。

このアプローチは、関係者全員のコストと時間を削減することができる。小規模な企業にとっては、気の遠くなるようなプロセスかもしれないが、各チームメンバーの主な目的と役割を明確に示したモデルCが、素晴らしいスタートとなる。

射出成形金型 デザインは、いくつかのサブデザインを含む複雑なプロセスである。経営陣やチームメンバーの関与が必要であり、専門知識と製造工程の十分な理解が求められます。

コンカレント・エンジニアリングのアプローチは、開発プロセスを合理化する一つの方法である。 射出成形金型.これは、プラスチック部品の設計、金型の設計、生産スケジュールとコストを同時に考慮することを含む。

金型設計プロセスの最初の段階では、市販の3Dモデリング・プログラムを使用してプラスチック部品のCADモデルを作成します。このモデルは、射出プロセスとプラスチック部品の性能を分析するために使用されます。

次の段階は、生産金型の製造である。コンカレント・エンジニアリングの手法を用いれば、金型メーカーは、金型製作の初期段階で潜在的な問題に対処することで、時間とコストを節約することができる。 プラスチック射出成形 プロセスだ。

コンカレント・エンジニアリングのアプローチでは、プロジェクトに関わるすべての部門の代表者が、早い段階から頻繁に協力し合う。これにより、問題の早期発見が可能になり、複数のチームメンバーが同時に特定のタスクに取り組むことで効率化が促進される。ただし、コンカレントエンジニアリングは、物事を順番に進めることを意味するものではないことに注意が必要である。