Fabbrica di stampaggio ad iniezione PS personalizzato

① Design semplice e simmetrico: Per ridurre al minimo le deformazioni e le distorsioni, mantenere la geometria del pezzo semplice e simmetrica. Forme complesse e asimmetriche possono causare una distribuzione e un raffreddamento non uniformi del materiale, con conseguenti difetti.

② Evitare gli angoli vivi: Gli angoli e i bordi affilati devono essere evitati perché possono creare punti di concentrazione delle sollecitazioni che possono portare a cricche o al cedimento del pezzo. Utilizzare angoli e bordi arrotondati per distribuire le sollecitazioni in modo più uniforme e migliorare la resistenza del pezzo.

③ Raggiatura e filettatura: L'inserimento di raggi negli angoli o nelle transizioni tra le superfici riduce le concentrazioni di stress e migliora il flusso dello stampo, migliorando sia la durata che l'estetica del pezzo.

① Ridurre al minimo la deformazione: Posizionare la porta in modo strategico per garantire un riempimento uniforme dello stampo, riducendo così al minimo la deformazione o la distorsione. I cancelli devono essere posizionati in aree in cui il flusso di materiale è uniforme e consente una facile espulsione.

② Posizionamento ottimale: Evitare di posizionare il gate in aree che potrebbero causare sollecitazioni eccessive o compromettere la funzionalità del pezzo. Le marcature del gate devono essere posizionate nel punto in cui sono meno visibili o di impatto per il design del pezzo.

Considerazioni sull'espulsione: Scegliere posizioni della porta che facilitino l'espulsione regolare dei pezzi, riducendo il rischio di deformazioni o incollamenti.

① Coerenza: Uno spessore di parete costante in tutto il pezzo è fondamentale per garantire un raffreddamento uniforme e ridurre al minimo la deformazione. Variazioni nello spessore delle pareti possono portare a velocità di raffreddamento non uniformi, causando segni di affondamento, deformazioni o instabilità dimensionale.

Gamma consigliata: Lo spessore della parete per lo stampaggio a iniezione di PS varia in genere da 0,76 mm a 5,1 mm, con uno spessore ottimale di circa 2-3 mm. Per i pezzi di grandi dimensioni, per evitare difetti si dovrebbero utilizzare transizioni graduali nello spessore (non superiori a 25% di differenza).

③ Evitare pareti sottili: Le pareti sottili possono causare deformazioni, mentre quelle troppo spesse possono aumentare i tempi di ciclo e il consumo di materiale. Per ottenere risultati ottimali si consiglia uno spessore minimo di 0,5 mm.

① Facilità di espulsione: Gli angoli di sformo sono essenziali per l'espulsione dei pezzi. Per la maggior parte delle superfici si consiglia un angolo di sformo compreso tra 1° e 2°. Per le superfici strutturate o per le aree con disegni più complessi, gli angoli di sformo possono richiedere da 3° a 5°.

② Variazioni della superficie: I requisiti dell'angolo di sformo variano in base alla struttura e all'orientamento della superficie:

• Superfici quasi verticali: 0,5
• Superfici comuni: da 1° a 2°
• Superfici di chiusura: 3° o più

③ Superfici strutturate: 5° o più, a seconda della profondità della texture.

④ Evitare di esagerare: Angoli di sformo superiori a 2° possono causare la distorsione dei pezzi, con conseguenti difetti estetici e funzionali.

Nervature per la resistenza: Utilizzare le nervature per rinforzare le sezioni deboli del pezzo. Lo spessore delle nervature deve essere compreso tra 50% e 60% dello spessore della parete per evitare segni di affondamento e mantenere la resistenza senza aumentare il peso del pezzo.

② Progettazione dei montanti: Assicurarsi che i raccordi siano dimensionati e posizionati in modo appropriato per consentire un assemblaggio corretto e l'integrità strutturale. Evitare l'uso di bocche troppo sottili o troppo spesse, che possono creare problemi di deformazione.

③ Ridurre al minimo la deformazione: Il posizionamento corretto di nervature e sporgenze può aggiungere rigidità e resistenza, ma un posizionamento improprio può portare a deformazioni o distorsioni eccessive.

① Dimensione dei fori: Per facilitare l'assemblaggio e l'integrità del pezzo, praticare fori leggermente più grandi della vite o del perno utilizzati nell'assemblaggio. Si raccomanda un diametro minimo di 1,5 mm per evitare concentrazioni di stress.

② Evitare i fori piccoli: I fori troppo piccoli possono causare il fallimento del pezzo, soprattutto se non sono allineati o realizzati con tolleranze adeguate. Fori più grandi facilitano inoltre il riempimento dello stampo e riducono la concentrazione delle sollecitazioni.

① Finitura uniforme: La coerenza della finitura superficiale è fondamentale sia per l'estetica che per le prestazioni. La finitura deve essere scelta in base all'applicazione. Una finitura liscia è spesso richiesta per le parti decorative, mentre le finiture strutturate possono essere necessarie per applicazioni funzionali o di presa.

② Evitare una ruvidità o una levigatezza estrema: Una finitura superficiale eccessivamente ruvida o liscia può causare il fallimento del pezzo o incongruenze durante lo stampaggio e la post-lavorazione. Optate per una struttura superficiale equilibrata e coerente per migliorare la qualità del prodotto finale.

Proprietà del PS: il PS è ideale per le applicazioni che richiedono una finitura liscia e un costo relativamente basso. Non è adatto a parti che richiedono un'elevata resistenza o flessibilità, poiché il PS può essere fragile.

② Consistenza: Utilizzare PS di alta qualità e costante in tutto il pezzo per garantire proprietà uniformi del materiale e ridurre al minimo il rischio di difetti come deformazioni e cricche.

① Raffreddamento dello stampo: Assicurarsi che lo stampo sia progettato per un raffreddamento efficiente, in modo da mantenere una distribuzione uniforme della temperatura. I canali di raffreddamento devono essere posizionati intorno alle aree più spesse per accelerare il raffreddamento e prevenire la deformazione.

② Sistema di espulsione: Lo stampo deve essere progettato per facilitare l'espulsione del pezzo, riducendo al minimo il rischio di danni al pezzo durante la rimozione. Utilizzare perni di espulsione o altri sistemi che riducano le sollecitazioni sul pezzo.

③ Semplicità: Evitare progetti di stampi troppo complessi o intricati, perché possono aumentare i costi di produzione e causare problemi di deformazione.

① Efficienza di raffreddamento: Un raffreddamento adeguato è essenziale per prevenire difetti come la deformazione e garantire un ritiro uniforme. Il sistema di raffreddamento deve essere progettato per mantenere una temperatura costante in tutto lo stampo.

② Evitare la complessità: I sistemi di raffreddamento complessi possono portare a tassi di raffreddamento non uniformi e contribuire alla deformazione. Assicuratevi che il sistema sia ottimizzato per ottenere un raffreddamento costante senza inutili complessità.

Ritiro: Il PS si ritira in genere tra 0,2% e 0,8% durante il raffreddamento, quindi è necessario tenerne conto nella progettazione dello stampo per mantenere la precisione dimensionale.

② Parametri di lavorazione: Il PS richiede un attento controllo della temperatura dello stampo e della velocità di iniezione. La temperatura ottimale dello stampo si aggira tra i 40°C e i 50°C, mentre la velocità di iniezione deve essere rapida per tenere conto della bassa viscosità del PS.

① Elettricità statica: Il PS può accumulare cariche statiche, attirando polvere o particelle. A seconda dell'applicazione, possono essere necessari trattamenti superficiali come rivestimenti antistatici.

② Fattori ambientali: Considerare l'ambiente di utilizzo finale del pezzo (ad esempio, esposizione a raggi UV, sostanze chimiche o calore), poiché il PS può degradarsi in determinate condizioni.