La vitesse d'injection est un facteur critique lors de la création d'un produit en plastique. Elle peut affecter l'adhérence, l'orientation et le retrait du produit fini.

Cet article aborde les facteurs qui influencent la vitesse. Nous aborderons également les avantages et les inconvénients des différentes vitesses d'injection. Selon le type de produit, la vitesse d'injection peut faire une grande différence.

Influence de la vitesse d'injection sur l'adhésion

La vitesse d'injection affecte le degré d'orientation et d'adhésion entre deux matériaux. Elle détermine également le degré de retrait et la résistance du composite.

Des vitesses d'injection plus élevées entraînent un réchauffement par cisaillement plus important et des délais de pression plus courts. En outre, des vitesses d'injection plus élevées entraînent une orientation moléculaire plus importante, ce qui entrave la liaison.

L'adhésion dans les premiers stades de la moulage par injection peut être expliqué par la théorie de l'adsorption et de la diffusion, ainsi que par les forces de van der Waals sur la surface du rouleau.

Cependant, pour observer correctement ces processus, une étude approfondie des propriétés physiques du matériau est nécessaire. De plus, une compréhension complète des propriétés d'adhésion d'une substance est nécessaire pour optimiser le processus.

La vitesse d'injection et la température du cylindre ont un impact important sur l'adhésion interfaciale. Le film original a été testé avec une charge de 13 N et une élongation de 120-150 mm.

Les courbes charge-déplacement qui en résultent sont présentées à la figure 9. Chaque courbe représente différents modes de défaillance. Dans le cas du type 1, le film n'adhère pas au substrat, ce qui entraîne un décollement.

Influence de la vitesse d'injection sur l'orientation

La vitesse d'injection joue un rôle essentiel dans l'orientation moléculaire des matériaux composites. En outre, elle influence la résistance du composite, l'adhérence et le retrait du composant.

Des vitesses d'injection plus élevées se traduisent par une température plus élevée, un délai de pression plus court et des composites plus résistants. En outre, les vitesses d'injection élevées réduisent la probabilité de pics de contrainte et de formation d'entailles.

Au cours de la moulage par injection Lors du processus de moulage, le matériau subit un profil laminaire pseudoplastique. Il en résulte des chaînes qui sont étirées pendant la phase de remplissage du moule tout en restant dans une configuration de bobine au niveau du noyau. Cette orientation se poursuit tout au long du processus.

La vitesse d'injection peut être augmentée ou diminuée pour obtenir l'orientation souhaitée. Les polymères de poids moléculaire élevé et les polymères renforcés par des fibres sont particulièrement vulnérables aux problèmes d'orientation.

La vitesse d'injection affecte également l'épaisseur de la zone centrale. Une vitesse d'injection plus élevée donne une couche centrale plus épaisse (37%) que celle d'une injection à faible vitesse. En revanche, une vitesse d'injection faible se traduit par une couche centrale plus fine (21%) et un taux de cisaillement plus faible.

De nombreux chercheurs ont examiné la distribution de l'orientation des fibres de moulé par injection Pièces en PRFV. Certains ont développé des méthodes numériques pour prédire la distribution de l'orientation des pièces en PRFV sur la base de résultats expérimentaux fiables. Ces méthodes peuvent être utiles lors de la phase de conception des pièces.

Influence de la vitesse d'injection sur le retrait

Si le rétrécissement est un problème dans votre moulage par injection il convient de comprendre la relation entre la vitesse d'injection et le rétrécissement. Plus la vitesse d'injection est faible, plus la température de fusion est basse et plus le temps d'injection est lent, plus votre pièce risque de se rétracter. Si le rétrécissement est un problème, vous devrez peut-être augmenter la pression d'injection ou allonger le temps d'injection.

Les rapports SN entre le retrait post-moulage et le gauchissement sont une mesure de l'interaction entre ces deux facteurs. Les rapports SN entre les deux facteurs sont calculés à l'aide de l'équation 1. Le tableau de réponse des rapports SN moyens est utilisé pour déterminer la combinaison optimale des paramètres du processus. La combinaison optimale est celle qui présente le rapport SN le plus élevé.

En outre, la vitesse d'injection affecte également l'épaisseur de la région centrale. À une vitesse d'injection élevée, l'épaisseur relative du noyau est plus importante que lors d'injections à faible vitesse.

En effet, une région centrale plus fine subit des taux de cisaillement plus élevés. Par conséquent, elle présente un profil de vitesse plus plat et une pseudoplasticité plus importante. En bref, une cavité plus petite a une zone centrale plus fine.

Les variations de retrait sont logarithmiques dans les échantillons PP20 et PP80. Ces lignes de tendance sont représentées par les équations de la figure 2.

Le retrait primaire le plus élevé se produit lorsque les pièces polymères sont traitées à des températures de moule plus élevées. Ce n'est pas souhaitable dans la pratique industrielle, mais il est possible de le réduire en ajustant la température du moule. moulage par injection les paramètres du processus. Par exemple, l'allongement de la phase de maintien peut réduire le retrait primaire.