Fabrication de pièces de drone sur mesure | Moulage par injection de drone(UAV)

Nous sommes spécialisés dans les matériaux de qualité aérospatiale, notamment les plastiques renforcés de fibres de carbone (PA6-CF30, PPS-CF40, PEEK-CF30), les thermoplastiques techniques (POM, PC/ABS, PBT-GF30) et les composés spéciaux ayant des propriétés antistatiques, résistantes aux UV et ignifuges. Notre sélection de matériaux garantit des rapports poids/résistance optimaux pour les applications de drones.

Absolument. Notre équipe d'ingénieurs expérimentés propose une analyse complète de la conception pour la fabrication (DFM), une simulation de l'écoulement des moules et des recommandations sur les matériaux. Nous travaillons en étroite collaboration avec nos clients pour optimiser la conception des pièces en termes de fabricabilité, de performances et de rentabilité, tout en respectant des tolérances strictes.

Les composants légers réduisent considérablement la charge globale du drone, ce qui diminue la consommation d'énergie du moteur et prolonge la durée de vie de la batterie. Une structure plus légère améliore également la maniabilité, permettant au drone de réagir plus rapidement lors des virages, du vol stationnaire et de l'accélération. En outre, la réduction du poids permet de minimiser les forces d'impact en cas de collision accidentelle, ce qui diminue le risque de défaillance des pièces et améliore la sécurité et la fiabilité des vols.

Nous assurons la stabilité dimensionnelle grâce à une conception précise des moules, y compris la prédiction du retrait, l'équilibre des dispositions de refroidissement et l'optimisation de la configuration des portes. Pendant la production, nous contrôlons strictement les paramètres clés tels que le séchage des matériaux, la température de la matière fondue, la pression d'injection et le temps de refroidissement. Les pièces finies sont soumises à un contrôle dimensionnel et à des tests de mesure de coordonnées afin de garantir une grande précision et une cohérence entre tous les composants.

Oui, nous le pouvons. Nous analysons les caractéristiques structurelles, les zones portantes, les sections à parois minces et les exigences esthétiques de chaque pièce afin d'optimiser le moule de manière ciblée. Il peut s'agir d'ajouter des nervures de renforcement, d'ajuster l'emplacement des portes, d'améliorer l'aération ou d'affiner la conception des canaux. Ces optimisations personnalisées permettent de réduire la déformation, les marques d'enfoncement et le gauchissement tout en améliorant la qualité des pièces et l'efficacité de la production.

Nous choisissons des plastiques de qualité technique offrant une excellente résistance aux intempéries, tels que le PA, le PC et le PC+ABS, et nous incorporons des stabilisateurs UV, des antioxydants et des additifs de résistance à l'humidité dans la formulation du matériau. En outre, les traitements de surface optionnels, tels que les revêtements ou les couches de protection, améliorent encore la durabilité. Grâce à ces contrôles des matériaux et des processus, les composants peuvent résister à la lumière du soleil, à l'humidité et aux variations de température pour une utilisation extérieure à long terme.

Oui. En sélectionnant des matériaux d'ingénierie résistants aux températures élevées, tels que le PA renforcé de fibres de verre, le PC résistant à la chaleur ou le PPS, les pièces peuvent conserver leur stabilité structurelle même à des températures de fonctionnement élevées. Les stabilisateurs UV ou les matériaux naturellement résistants aux UV garantissent que les composants conservent leur résistance, leur couleur et leur intégrité en cas d'exposition prolongée au soleil, ce qui les rend idéaux pour les drones d'extérieur et les drones industriels.

Nous améliorons la durabilité en utilisant des plastiques techniques très résistants et en apportant des améliorations à la conception structurelle, telles que des nervures de renforcement, des transitions douces et des épaisseurs de paroi équilibrées, afin de réduire la concentration des contraintes. Les pièces finies sont testées par des essais de chute, des simulations de vibrations et des essais de fatigue pour reproduire les conditions d'utilisation réelles. Grâce à la sélection des matériaux, à une conception optimisée et à des essais rigoureux, nous garantissons que les composants restent fiables en cas d'impact et de vibration.