Skip to content 
Moule d'injection à canal chaud
Guide de conception et de fabrication des moules d'injection à canaux chauds
Le coureur chaud VS. Système de canaux froids
Les moules à canaux chauds maintiennent le plastique dans le canal chaud, de sorte qu'il reste fondu et peut être réutilisé,
réduisant les déchets. Les moules à canaux froids laissent les canaux refroidir et se solidifier, ce qui crée des déchets qui doivent être éliminés.
être Les deux principaux types de moules à injection sont les suivants coureur à chaud et à froid
les systèmes de coureurs.
Moule d'injection à canal chaud
Moule d'injection à canaux froids
Moule d'injection à canal chaud
Les moules à canaux chauds et les moules à canaux froids sont deux types de systèmes de moulage par injection utilisés pour fabriquer des pièces en plastique, chacun présentant des avantages différents en fonction de vos besoins.
Tout ce que vous devez savoir sur le moule d'injection à canaux chauds
Qu'est-ce qu'un moule d'injection à canaux chauds ?
Les systèmes à canaux chauds sont des systèmes de chauffage utilisés dans les moules d'injection pour injecter des granulés de plastique fondu dans la cavité du moule. Les moules à canaux chauds sont une nouvelle structure qui chauffe les canaux et les portes des moules traditionnels ou des moules à trois plaques, éliminant ainsi la nécessité de retirer les canaux et les portes à chaque cycle de formage.
La technologie à canaux chauds est utilisée dans de nombreux secteurs, notamment l'automobile, la médecine, les biens de consommation et l'aérospatiale. Elle est particulièrement adaptée à la fabrication d'objets nécessitant précision et efficacité, tels que les bouchons de bouteilles et les boîtiers électroniques.
Les canaux chauffants veillent à ce que le plastique du canal et de la porte reste fondu en le chauffant. Des barres et des anneaux chauffants sont placés à proximité ou au centre du canal. L'ensemble du canal, de la buse de la machine d'injection à la porte, est maintenu chaud, de sorte que le plastique reste fondu. Lorsque vous arrêtez la machine, il n'est généralement pas nécessaire d'ouvrir le canal pour éliminer les matières solides. Lorsque vous redémarrez la machine, il vous suffit de chauffer le canal à la bonne température. C'est pourquoi certains appellent le procédé à canaux chauds un système de collecteurs chauds ou un moule sans canaux.
Quels sont les types de systèmes à canaux chauds ?
Les systèmes à canaux chauds sont indispensables pour le moulage par injection de matières plastiques. Ils maintiennent le plastique chaud lorsqu'il est introduit dans le moule. Il existe plusieurs types de systèmes à canaux chauds. Ils sont principalement classés en fonction de la manière dont le plastique est introduit dans le moule. Voici les principaux types de systèmes à canaux chauds :
1. Système de canaux chauds à vanne :
Ce système utilise des axes de vanne à commande pneumatique ou hydraulique pour contrôler avec précision le flux de plastique fondu dans la cavité du moule, éliminant ainsi les marques d'entrée et améliorant la qualité de la surface. Il est idéal pour les moules à cavités multiples et les produits de haute précision. Bien que le système soit complexe, coûteux et nécessite davantage d'entretien, il excelle dans la production de produits à surface très brillante, de pièces automobiles et d'autres composants de précision.
2. Système de canaux chauds avec porte-buse :
Dans ce système, le plastique fondu est injecté directement dans la cavité du moule par l'intermédiaire d'une buse, ce qui le rend adapté aux pièces de petite et moyenne taille. Il est de conception simple, peu coûteux et plus facile à entretenir, bien que les marques d'injection puissent être plus visibles, ce qui le rend idéal pour les produits dont l'apparence n'est pas un facteur critique.
3. Système de canaux chauds multipoints :
Ce système injecte du plastique dans plusieurs cavités à travers plusieurs portes, ce qui permet la production simultanée de plusieurs pièces. Il améliore considérablement l'efficacité de la production, ce qui le rend adapté aux pièces complexes de grand volume. Cependant, ce système est complexe, coûteux et nécessite un contrôle strict de la température.
4. Système de canaux chauds à point unique :
Ce système projette le plastique dans une seule cavité à travers une seule porte, ce qui le rend parfait pour les moules à cavité unique. Il est de conception simple, peu coûteux, facile à utiliser et à entretenir, mais il n'est pas aussi efficace pour les grandes pièces ou les moules à plusieurs cavités. Il est généralement utilisé pour les pièces de petite et moyenne taille.
5. Système de canaux chauds à co-injection :
Ce système permet d'injecter deux matières plastiques différentes en même temps, ce qui le rend adapté aux produits multi-matériaux ou multi-couleurs. Bien qu'il soit complexe et coûteux, il améliore la fonctionnalité du produit et la flexibilité de la conception. Il est couramment utilisé pour le moulage par injection bicolore ou les composants multi-matériaux.
6. Système à coulisse semi-chauffante :
Ce système combine les avantages des technologies à canaux chauds et à canaux froids, en utilisant un canal chaud dans certaines zones et un canal froid dans d'autres. Il permet de réduire les coûts tout en maintenant un certain niveau de précision du moulage, bien qu'il soit moins efficace pour les produits de haute précision. Elle convient aux moules et aux produits de complexité moyenne.
7. Système de patins isolés :
Ce système utilise des canaux épais pour maintenir le plastique chaud et s'appuie sur l'isolation plutôt que sur le chauffage direct. Il convient à certains thermoplastiques, en particulier ceux qui ne conduisent pas bien la chaleur. Il n'offre pas autant de contrôle et ne peut pas être utilisé avec autant de matériaux, mais il est idéal pour les produits spéciaux fabriqués à partir de matériaux qui ne conduisent pas bien la chaleur.
Quelle est la différence entre un moule d'injection à canaux chauds et un moule d'injection à canaux froids ?
Les canaux chauds et les canaux froids sont les deux principaux systèmes utilisés pour le moulage par injection de pièces en plastique. La principale différence entre eux est la manière dont la matière plastique est injectée dans la cavité du moule.
1. Système de canaux chauds :
Dans un système à canaux chauds, la matière plastique est injectée directement dans la cavité par l'intermédiaire d'un système à canaux chauffés. Ce système maintient une température constante, généralement entre 150 et 200°C (302-392°F), pour s'assurer que le matériau s'écoule et remplit la cavité de manière uniforme.
Avantages :
① Réduction des déchets de matériaux : Le système à canaux chauds ne nécessite pas de canaux de refroidissement, ce qui permet de réduire les déchets de matériaux et de réaliser des économies.
② Amélioration de la qualité des pièces : Le système à canaux chauds permet de mieux contrôler le processus d'injection, ce qui se traduit par des pièces de meilleure qualité avec moins de défauts.
③ Efficacité accrue de la production : Les systèmes à canaux chauds peuvent produire des pièces plus rapidement et plus efficacement que les systèmes à canaux froids.
Inconvénients :
① Des coûts initiaux plus élevés : Les systèmes à canaux chauds sont plus coûteux que les systèmes à canaux froids car ils sont plus complexes.
② Coûts d'entretien plus élevés : Les systèmes à canaux chauds doivent être nettoyés et entretenus régulièrement pour éviter qu'ils ne se bouchent et pour qu'ils fonctionnent correctement. Cela signifie qu'il faut dépenser plus d'argent pour l'entretien.
2. Système de canaux froids :
Le système de canaux froids projette le plastique dans la cavité à travers des canaux non chauffés, où le plastique se refroidit dans les canaux.
Avantages :
① Des coûts initiaux plus faibles : Les systèmes à canaux froids sont plus simples et moins coûteux à fabriquer.
② Coûts d'entretien réduits : Les systèmes à canaux froids sont moins susceptibles de se boucher, ils nécessitent donc moins d'entretien et sont plus faciles à nettoyer.
Inconvénients :
① Plus de déchets matériels : Les matériaux contenus dans les patins refroidis doivent être enlevés ou recyclés, ce qui entraîne une augmentation des déchets et des coûts.
② Qualité inférieure des pièces : En raison des restrictions de débit et de l'irrégularité de la pression d'injection, les pièces fabriquées à l'aide de systèmes à canaux froids peuvent présenter une qualité moindre et davantage de défauts.
3. Applications :
Coureur chaud :
① Adapté à la production à grande échelle.
② Idéal pour les pièces complexes et à tolérances serrées.
③ Produits nécessitant un contrôle précis du processus d'injection.
Coureur à froid :
① Convient à la production de petites séries.
② Idéal pour les pièces simples avec des tolérances plus faibles.
③ Produits ne nécessitant pas un contrôle précis du processus d'injection.
Pourquoi choisir un moule d'injection à canaux chauds ?
Les moules d'injection à canaux chauds sont la solution idéale si vous souhaitez fabriquer des produits en plastique. Ils permettent d'accélérer la production, d'économiser du plastique et de fabriquer de meilleures pièces. Voici pourquoi vous devriez les utiliser :
1. Réduction des déchets matériels :
Le système à canaux chauds ne produit pas de déchets de canaux froids, ce qui signifie qu'il se débarrasse des déchets de matériaux provenant des canaux. Cela permet non seulement de réduire les coûts de production, mais aussi de diminuer la quantité de déchets à traiter, en particulier si vous fabriquez beaucoup de pièces.
2. Amélioration de la qualité des pièces :
Le système à canaux chauds permet de contrôler plus précisément la température et la pression du processus d'injection, ce qui rend les pièces plus homogènes, réduit les défauts de surface tels que les marques d'enfoncement ou le gauchissement, et améliore les propriétés mécaniques. Ce système est particulièrement utile pour les moules à empreintes multiples, car il permet de s'assurer que toutes les pièces sont de bonne qualité.
3. Augmentation de l'efficacité de la production :
Les moules à canaux chauds sont plus rapides car le plastique reste fondu, ce qui évite de refroidir tous les canaux supplémentaires. De plus, vous n'avez pas à manipuler toutes ces sections de canaux. Enfin, les moules à canaux chauds réduisent les allers-retours de la machine d'injection, ce qui vous permet de fabriquer des pièces plus rapidement.
4. Amélioration de l'état de surface et des propriétés mécaniques :
Le plastique fondu étant injecté directement dans le moule, le système à canaux chauds améliore la surface des pièces, ce qui leur confère un meilleur aspect et un meilleur fonctionnement. Ce système est particulièrement adapté aux pièces minces qui risquent d'être déformées.
5. Réduction des coûts d'entretien des moules :
Les moules à canaux chauds sont conçus pour avoir moins de pièces mobiles, ce qui signifie qu'il y a moins de risques de colmatage et moins d'entretien. Si les moules à canaux chauds ont un coût initial plus élevé, ils ont des coûts de maintenance à long terme plus faibles et durent plus longtemps.
6. Flexibilité de la conception et cohérence de la production :
Le système à canaux chauds permet de concevoir des moules plus complexes, adaptés à la fabrication de produits de formes et de tailles diverses, tout en garantissant un flux de plastique constant dans chaque cavité, ce qui améliore l'uniformité des pièces et la qualité de la production.
7. Réduction des coûts de main-d'œuvre :
Les processus de production par injection à canaux chauds étant hautement automatisés, il n'est pas nécessaire d'effectuer des opérations manuelles pour manipuler les canaux froids ou effectuer le post-traitement. Cela permet de réduire considérablement les coûts de main-d'œuvre.
8. Consommation d'énergie réduite :
Les moules à canaux chauds sont plus efficaces dans le processus d'injection, réduisant la perte de chaleur et nécessitant des pressions d'injection plus faibles, ce qui permet d'économiser de l'énergie.
9. Convient à divers matériaux et produits :
Les moules à canaux chauds peuvent produire une large gamme de produits complexes et fins, ce qui les rend adaptés à la production à grande échelle dans de nombreuses industries. Ils sont particulièrement avantageux pour la fabrication de pièces complexes ou à parois minces.
Quand est-il inapproprié d'utiliser un moule d'injection à canaux chauds ?
Les moules d'injection à canaux chauds sont conçus pour injecter du plastique fondu dans la cavité d'un moule sans refroidir le plastique au préalable. Bien qu'ils présentent plusieurs avantages, il existe des situations où l'utilisation d'un moule d'injection à canaux chauds n'est peut-être pas la meilleure idée. Voici quelques cas de figure qui pourraient vous inciter à reconsidérer votre choix :
1. Scénarios ne se prêtant pas à l'utilisation de moules d'injection à canaux chauds :
Investissement initial et volume de production faibles :
Les systèmes à canaux chauds sont généralement plus coûteux que les systèmes à canaux froids. Si vous ne fabriquez pas beaucoup de pièces, le coût élevé du système à canaux chauds n'en vaut peut-être pas la peine, car vous n'obtiendrez pas un bon rapport coût/production.
Manque d'expérience avec les moules à canaux chauds :
Les systèmes à canaux chauds sont plus complexes à utiliser et à entretenir que les systèmes à canaux froids. Les nouveaux utilisateurs peuvent éprouver des difficultés à maîtriser cette technologie, et un mauvais fonctionnement peut entraîner des temps d'arrêt prolongés et des pertes économiques.
Contrôle instable de la température pendant le traitement :
Les systèmes à canaux chauds nécessitent un contrôle précis de la température. Si l'équipement est inadéquat ou mal réglé, il risque de ne pas maintenir une température constante. Cela peut entraîner une mauvaise qualité des pièces et une augmentation des taux de rebut.
Production de pièces volumineuses ou complexes :
Les canaux chauds conviennent généralement pour les pièces de taille moyenne ou petite. Pour les pièces de grande taille ou complexes, les systèmes à canaux froids peuvent s'avérer plus adaptés, car les systèmes à canaux chauds peuvent rencontrer des problèmes de température dans les grands moules.
Production en petites séries :
Les systèmes à canaux chauds sont plus coûteux que les systèmes à canaux froids et nécessitent davantage d'entretien et d'étalonnage. Si vous ne produisez pas beaucoup de pièces, un système à canaux froids peut être un meilleur choix pour vous.
Applications de précision :
Dans les secteurs où la précision est essentielle, comme les appareils médicaux, l'aérospatiale ou l'automobile, votre processus de production doit répondre à des normes de qualité strictes. Les systèmes à canaux froids sont plus à même de fournir des résultats cohérents et prévisibles dans ces applications.
Pièces de haute précision :
Les systèmes à canaux chauds peuvent être affectés par la dilatation et la contraction thermiques, ce qui peut entraîner des écarts de tolérance entre les pièces. Si vous avez des exigences strictes en matière de tolérance, vous pouvez envisager d'utiliser un système à canaux froids pour vous assurer que votre produit est cohérent.
Conception de moules complexes :
Les systèmes à canaux chauds nécessitent des conceptions de moules spécifiques pour fonctionner correctement. Si la conception du moule est compliquée ou comporte de nombreuses portes, les systèmes à canaux froids peuvent s'avérer plus efficaces.
Changements fréquents de matériaux ou de couleurs :
Si vous devez changer souvent de matériau ou de couleur au cours de la production, le système de canaux chauds peut retenir l'ancien matériau, ce qui peut le contaminer ou en modifier la couleur. Le nettoyage du système à canaux chauds est également coûteux et prend beaucoup de temps.
2. Matériaux ne convenant pas à l'utilisation de moules d'injection à canaux chauds :
Plastiques thermosensibles :
Ces matériaux sont susceptibles de se décomposer ou de se dégrader à des températures élevées, ce qui entraîne des problèmes de qualité lors du moulage. Les plastiques thermosensibles les plus courants sont les suivants
① PVC (chlorure de polyvinyle) : Il se décompose facilement à haute température, libérant des gaz toxiques qui peuvent être dangereux.
② POM (polyoxyméthylène) : Il se décompose facilement à haute température, ce qui entraîne une mauvaise qualité du produit.
③ PU (polyuréthane) : Il n'est pas stable à haute température, ce qui peut provoquer des bulles ou une dégradation.
④ PCT-G : il s'agit d'un matériau sensible à la chaleur qui peut se dégrader à des températures élevées. Les systèmes à canaux chauds nécessitent souvent des états de fusion prolongés, ce qui peut entraîner un temps de rétention excessif dans les canaux chauds, provoquant une dégradation ou une décoloration, affectant les performances et l'apparence du produit final.
Matériaux contenant des substances volatiles :
Certains matériaux contiennent des composants volatils qui peuvent s'accumuler dans le canal chaud lors d'un chauffage prolongé, ce qui peut provoquer des blocages ou une contamination par des moisissures. Les matériaux les plus courants sont les suivants :
① ABS (copolymère d'acrylonitrile-butadiène-styrène) : Peut libérer des substances volatiles à des températures élevées, ce qui peut affecter les résultats du moulage.
② Plastiques renforcés (par exemple, matériaux renforcés de fibres de verre) : Les températures élevées peuvent accélérer la décomposition de la résine, ce qui peut entraîner une accumulation de substances volatiles et nuire à la durée de vie et à la qualité du moule.
Matériaux cristallins :
Les matériaux cristallins sont difficiles à traiter dans les canaux chauds car leur fenêtre de température est très étroite. Il est donc difficile de contrôler le flux et le refroidissement, ce qui entraîne des défauts. Les matériaux cristallins les plus courants sont les suivants
① PBT (polybutylène téréphtalate) : Il est difficile de l'écouler et de le refroidir uniformément, ce qui entraîne des défauts de cristallisation.
② PA (Nylon) : Il est difficile de le cristalliser uniformément, ce qui entraîne une qualité de surface et des propriétés mécaniques déplorables.
Matériaux de remplissage :
Les matériaux contenant des charges (par exemple, des fibres de verre, des charges minérales) peuvent se déposer dans le canal chaud pendant le chauffage et l'écoulement, entraînant des blocages ou l'usure du moule. En voici quelques exemples :
① Plastiques renforcés de fibres de verre : Susceptibles de se déposer et de se bloquer à des températures élevées.
② Matériaux renforcés de fibres de carbone : Les températures élevées aggravent l'usure des moules et réduisent leur durée de vie.
Matériaux à haute viscosité :
Les matériaux à haute viscosité sont difficiles à mettre en œuvre dans les canaux chauds. Elles ne s'écoulent pas bien et ne remplissent donc pas bien les cavités complexes. Il en résulte des tirs courts ou des pièces incomplètes. Les matériaux à haute viscosité les plus courants sont les suivants :
① PC (polycarbonate) : Sa viscosité élevée et son faible écoulement font qu'il est difficile de remplir les cavités.
② PMMA (Polyméthacrylate de méthyle/Acrylique) : Sa viscosité élevée et le fait qu'il reste longtemps à haute température peuvent entraîner des défauts de moulage.
Matériaux hygroscopiques :
Certains matériaux, comme le PA et le PC, peuvent absorber l'humidité dans les canaux chauds, ce qui peut détériorer le matériau et affecter la qualité du produit. Si l'humidité n'est pas bien contrôlée, ces matériaux peuvent causer de nombreux problèmes lorsqu'ils sont utilisés dans des canaux chauds.
Matériaux recyclés :
Les plastiques recyclés peuvent s'être légèrement dégradés après avoir été traités plusieurs fois, ce qui peut les rendre moins fluides et les dégrader davantage lorsqu'ils sont réchauffés dans des systèmes à canaux chauds, ce qui peut entraîner des problèmes de moulage.
Matériaux à haute température :
Certains matériaux devant être traités à des températures élevées peuvent ne pas convenir aux systèmes à canaux chauds, les systèmes à canaux froids étant plus aptes à maintenir les températures requises dans ces cas.
Guide de conception et de sélection des moules d'injection à canaux chauds
Les systèmes de moules d'injection à canaux chauds sont très importants dans la fabrication moderne, en particulier lorsqu'il s'agit de fabriquer des produits en thermoplastique. La façon dont vous concevez et choisissez ces systèmes a une grande influence sur le montant des dépenses, la qualité du produit et la rapidité de sa fabrication.
1. Comment concevoir un moule d'injection à canaux chauds ?
Il est très important de choisir le bon système de canaux chauds pour en tirer le meilleur parti. Voici quelques éléments à prendre en compte lorsque vous essayez de choisir le bon système :
Pression d'injection :
Beaucoup de gens pensent que le plastique fondu dans le canal chaud est toujours chaud et que la perte de pression est donc inférieure à celle du canal froid. En fait, le canal chaud a un parcours d'écoulement plus long, de sorte que la perte de pression est importante, en particulier lors de la transformation de matériaux peu fluides (tels que le PC ou le POM). Par conséquent, pour les pièces de grande taille avec de longs trajets d'écoulement ou les résines peu fluides, il est recommandé d'effectuer une analyse de l'écoulement du moule à l'avance afin de garantir la précision des données de conception.
Méthode de chauffage :
Il y a deux façons principales de chauffer les systèmes à canaux chauds :
① Chauffage interne : Des éléments chauffants sont placés à l'intérieur du canal de fusion pour chauffer le matériau.
② Chauffage externe : Le matériau est chauffé de l'extérieur, ce qui facilite l'écoulement de la matière fondue. Cette méthode convient mieux aux matériaux sensibles à la chaleur et vous permet de mieux contrôler la façon dont la matière fondue est cisaillée.
Type de porte :
Différents types de portillons conviennent à différentes exigences en matière de matériaux et de pièces. Les facteurs à prendre en compte sont les marques et l'emplacement des portillons, ainsi que les matériaux thermoplastiques (cristallins ou non cristallins). Le choix d'un type de portillon adapté au matériau permet de garantir la qualité du produit et l'efficacité du remplissage.
Systèmes de canaux chauds standard ou personnalisés :
Dans la mesure du possible, optez pour des systèmes à canaux chauds standard. Ces systèmes utilisent des buses, des plaques de coulée et des inserts de porte de taille standard, qui sont non seulement moins chers et ont des délais de livraison plus courts, mais qui sont également plus faciles à entretenir grâce à des pièces interchangeables. Les systèmes sur mesure, bien que plus coûteux, peuvent fournir des solutions personnalisées basées sur des besoins spécifiques.
Compatibilité avec les résines plastiques :
Des résines différentes nécessitent des systèmes de canaux chauds différents :
① Pour les matériaux renforcés de fibres de verre (comme le nylon renforcé de fibres de verre), vous avez besoin d'un insert d'obturation capable de résister à l'usure.
② Pour les matériaux qui se dégradent facilement (comme le PVC), il est préférable d'utiliser un système de chauffage externe afin d'éviter les zones mortes.
③ Pour les résines qui ne s'écoulent pas bien (comme le PC), il faut augmenter la section des buses et des canaux pour améliorer l'écoulement.
Taille du coureur :
Pour être sûr d'obtenir les meilleures performances, vous devez calculer la taille du canal de fusion en fonction des caractéristiques de la résine, telles que l'indice d'écoulement, le temps d'injection et la température de fusion. Si vous n'avez pas la bonne taille de canal, vous risquez de vous retrouver avec des pièces qui ne se remplissent pas complètement ou qui se dégradent. Vous devez tenir compte d'éléments tels que la perte de pression, le temps de résidence et le taux de cisaillement.
Régulation de la température multizone :
Pour les systèmes à canaux chauds de grande taille ou complexes, en particulier lorsque vous traitez des matériaux sensibles à la chaleur, vous avez besoin d'un système de contrôle de la température multizone. Il vous permet d'ajuster la température dans différentes zones, ce qui réduit les défauts et garantit une répartition uniforme de la chaleur.
Système de refroidissement :
La conception du refroidissement est importante pour la qualité des pièces. Un bon refroidissement, en particulier dans la zone de la porte, peut empêcher le gauchissement de la pièce et l'instabilité dimensionnelle.
2. Comment choisir le bon moule d'injection à canaux chauds ?
Choisir le bon système de canaux chauds pour le moulage par injection est très important si vous voulez tirer le meilleur parti de votre production, fabriquer de bonnes pièces et économiser de l'argent. Voici quelques points à prendre en compte lors du choix d'un système à canaux chauds :
Définir les besoins :
Décrire clairement les exigences spécifiques du projet, y compris le type de matière plastique, la géométrie de la pièce et le volume de production.
Sélection des matériaux de moulage :
Envisagez d'utiliser des matériaux tels que l'acier, l'aluminium ou la céramique, en veillant à ce qu'ils correspondent à votre budget et à votre application.
Évaluer les systèmes de canaux chauds :
Choisissez un système qui s'adapte à votre plastique et à la conception de vos pièces.
Système de refroidissement :
Assurez-vous que la conception du système de refroidissement permet de maintenir des températures stables et de répondre aux besoins de votre application.
Besoins d'entretien :
Choisissez des moules faciles à entretenir et à nettoyer pour réduire au minimum les temps d'arrêt.
Évaluation du budget :
Équilibrer les performances et les coûts en fonction de votre budget.
Délai de livraison :
Tenir compte du cycle de production du moule et des exigences du calendrier du projet.
Performance des moules :
Sélectionner des moules capables de produire des pièces répondant aux performances et à la qualité requises.
Évolutivité des volumes de production :
Assurez-vous que le moule peut s'adapter à différents volumes de production.
Options personnalisées :
Choisissez des moules qui offrent des services de personnalisation pour répondre à vos besoins spécifiques.
Garantie et assistance :
Choisissez des fournisseurs qui offrent des garanties et une assistance technique pour assurer une fiabilité à long terme.
Choisir des fabricants expérimentés :
Collaborer avec des fabricants qui ont une grande expérience de la production et qui peuvent fournir des services de maintenance complets.
Comment assurer la maintenance et l'entretien du moule d'injection à canaux chauds ?
Pour que vos moules d'injection à canaux chauds donnent le meilleur d'eux-mêmes, minimisent les temps d'arrêt et durent le plus longtemps possible, vous devez les entretenir et les réparer.
1. Étapes clés de l'entretien régulier :
① Nettoyage : Nettoyez régulièrement le moule, en particulier le système de canaux chauds, à l'aide de brosses souples et de détergents doux afin d'éviter toute contamination et de garantir un transfert de chaleur correct.
② Lubrification : Lubrifier les pièces mobiles du moule (telles que les buses de canaux chauds) pour réduire l'usure et prolonger la durée de vie du moule.
③ Contrôle de la température : Surveillez le système de contrôle de la température pour vous assurer que le système de canaux chauds et le moule sont à la bonne température.
④ Inspection de l'usure : Vérifier régulièrement les composants des moules, en particulier ceux qui sont susceptibles d'être endommagés ou corrodés, pour détecter les fuites, les fissures, etc.
⑤ Inspection du système de canaux chauds : Assurez-vous que le système de canaux chauds fonctionne correctement, notamment en ce qui concerne la température, la pression et le débit de la buse.
2. Fréquence d'entretien et intervalles d'entretien :
① Tous les 1 000 à 2 000 tirs : Effectuez un bon nettoyage et vérifiez le système de moulage et de canaux chauds.
② Tous les 5 000 à 10 000 tirs : Remplacer les buses de canaux chauds et nettoyer l'intérieur du moule.
③ Tous les 20 000 à 50 000 tirs : Effectuez un entretien complet, y compris le remplacement des pièces usées, le nettoyage de l'extérieur et la vérification du système de contrôle de la température.
3. Vue d'ensemble des tâches de maintenance :
① Remplacement de la buse : Remplacez les buses lorsqu'elles s'usent, lorsque les débits diminuent ou lorsque les températures deviennent anormales.
② Nettoyage des moisissures : Utilisez un produit spécial pour nettoyer l'intérieur et l'extérieur du moule, en particulier le système de canaux chauds.
③ Entretien du système de contrôle de la température : Vérifier et ajuster le système de contrôle de la température pour s'assurer qu'il fonctionne correctement.
④ Alignement du moule : Vérifiez souvent l'alignement du moule pour éviter les problèmes dus à un mauvais ajustement.
⑥ Essais sous pression : Effectuer des tests de pression sur le système d'eau chaude pour s'assurer qu'il n'y a pas de fuite et qu'il fonctionne correctement.
4. Autres conseils pratiques :
① Journal de maintenance : Tenez un registre de tous les travaux d'entretien que vous effectuez, en indiquant la date, ce que vous avez fait et ce que vous avez trouvé.
② Formation des opérateurs : Assurez-vous que vos opérateurs savent comment prendre soin du moule et comment le faire fonctionner.
③ Calendrier d'entretien régulier : Établissez un calendrier et respectez-le pour ne pas avoir de surprises.
④ Suivre les recommandations du fabricant : Faites ce que le fabricant de moules indique dans le manuel.
5. Défis liés à la maintenance des moules d'injection à canaux chauds :
① Géométries complexes : Certains moules à haute cavité ont des conceptions fantaisistes avec des canaux minces, ce qui rend le nettoyage difficile et peut nécessiter des moyens de nettoyage spéciaux.
② Sensibilité matérielle : Certaines matières plastiques peuvent se décomposer au cours du traitement, ce qui influe sur la fréquence et la manière de nettoyer le moule et le système de canaux chauds.
What is Mold Flow Analysis?
Mold flow analysis simulates the injection molding process to predict potential defects and optimize part design, enhancing efficiency and quality in production. Mold flow analysis aids engineers in detecting issues
How to Improve the Precision of Injection Molds?
Achieving high precision in injection molding is key to ensuring product quality. Fine-tuning mold design, material choice, and processing parameters can all enhance mold accuracy. Improving precision in injection molds
What are the Requirements for Standardized Mold Making for Injection Molds?
Standardized mold making in injection molds is vital for ensuring consistency, efficiency, and cost-effectiveness in production processes across various industries. Standardized mold making requires precise engineering, material quality selection, adherence
Solutions d'optimisation proposées Gratuitement
- Fournir un retour d'information sur la conception et des solutions d'optimisation
- Optimiser la structure et réduire les coûts de moulage
- Parler directement avec des ingénieurs en tête-à-tête
FR 
EN 
ES 
DE 
PT 
AR 
RU 
JA 
KO 
IT 
NL 
TR 
PL 