Le moulage par injection est un procédé de fabrication couramment utilisé, mais il peut présenter des inconvénients en ce qui concerne les défauts du produit, tels que le jetting.

Le jetting fait référence à de minces filaments de matière fondue qui se forment à la surface des produits en raison d'un mauvais remplissage des moules.

Pour éviter ce phénomène courant et garantir des pièces finies de haute qualité, nous allons vous présenter nos stratégies utiles pour éviter la formation de jets pendant le moulage par injection !

1. Qu'est-ce que le moulage par injection ?

Moulage par injection est un processus complexe qui peut être sujet à des problèmes, qu'il s'agisse de jets, de radiations ou de filigranes. La connaissance de ces problèmes potentiels permet de prendre des mesures proactives d'assurance de la qualité dans la séquence de fabrication.

2. Quelles sont les causes de l'injection dans le moulage par injection de matières plastiques ?

La principale raison en est que le polymère fondu traverse la buse, le canal ou la porte et d'autres zones à débit limité à une vitesse d'injection élevée, puis pénètre dans la zone ouverte, sans parvenir à épouser l'épaisseur de la paroi du moule.

Une fois que le plastique s'est écoulé dans le moule d'injectionIl montrera une disposition en serpentin pour former les lignes de soudure.

3. Influence du jet sur les pièces moulées par injection

Le jetting peut faire des ravages sur les pièces en plastique, entraînant potentiellement des problèmes allant des défauts de surface à l'affaiblissement de la résistance. Il ne faut donc pas négliger l'importance d'éviter le jetting !

4. Comment éviter de se lancer dans le moulage par injection ?

a. Modifier la conception du moule

Généralement, le problème du jetting provient d'une mauvaise conception de la porte. Par conséquent, le problème du jetting peut être résolu en modifiant la conception de la porte afin de guider le contact entre la matière fondue et la paroi de l'unité de production. moule d'injection. 

L'utilisation de portes qui se chevauchent peut résoudre ces problèmes, comme le montre l'exemple suivant Figure 1. Le chevauchement des vannes réduit la vitesse d'écoulement du plastique fondu, réduisant ainsi les effets de jet. 

L'utilisation d'une porte auriculaire ou d'une porte en éventail, telle qu'illustrée dans le document Figure 2L'utilisation d'un système d'injection à l'intérieur du moule peut permettre à la matière fondue de se déplacer en douceur de la porte à la cavité du moule, afin de réduire la contrainte de cisaillement sur la matière fondue lorsqu'elle passe à travers la porte. 

En outre, l'augmentation de la taille de la porte et de la glissière et le raccourcissement de la longueur de la porte sont également des solutions à envisager.

Il est important de bien concevoir le moule pour éviter le jetting. La conception du moule joue un rôle essentiel dans la qualité globale du produit fini. moule d'injection peut entraîner des défauts tels que la formation de jets. 

Pour éviter les jets, le moule doit être conçu avec des portes et des glissières correctement dimensionnées et espacées, ainsi qu'avec une ventilation adéquate pour permettre à l'air de s'échapper du moule.

b. Ajuster les conditions du processus d'injection de formage

En ajustant la courbe de vitesse de remplissage, nous pouvons favoriser une transition plus douce des matériaux à des vitesses plus faibles à travers le portillon. Cela permet de réduire les jets en augmentant la vitesse d'injection une fois que les matériaux sont passés en toute sécurité.

c. La température de la matière en fusion est un autre facteur qui peut contribuer à la formation de jets.

Le maintien d'une température optimale pour le matériau en fusion est essentiel pour éviter les projections. Des capteurs de température et d'autres équipements de régulation peuvent aider à surveiller et à stabiliser les températures pour assurer une production réussie sans compromis sur la qualité.

d. Le débit de la matière en fusion joue également un rôle dans la formation des jets.

Un remplissage sans faille est essentiel pour une moule d'injection pour fonctionner correctement, mais cela nécessite un contrôle précis du débit.

Si vous êtes trop rapide, vous serez confronté à des jets d'eau ; si vous êtes trop lent, vous obtiendrez le même résultat ! Les débitmètres et autres équipements spécialisés fournissent la précision nécessaire pour assurer un débit constant qui permet à votre matériau de bénéficier d'un temps de remplissage optimal afin d'accomplir sa tâche en toute transparence.

e. La présence de bulles d'air dans le matériau en fusion est une autre cause potentielle de jetting

Moulage par injection nécessite un savant dosage de dégazage et d'aération afin d'éviter le redoutable "jetting".

Sans cela, des bulles d'air peuvent être piégées dans le matériau fondu lorsqu'il est injecté dans un moule mal préparé.

L'utilisation d'équipements spécialisés pour le dégazage des matériaux et la conception d'évents efficaces peuvent contribuer à garantir un processus d'injection fluide, sans jetting gênant !

f. Il est important d'entretenir et de nettoyer correctement le moule afin d'éviter la formation de jets.

Pour garantir des performances optimales, il est essentiel de maintenir la moule d'injection en enlevant régulièrement les débris qui pourraient s'accumuler et perturber la production.

Cela permet d'assurer un écoulement fluide de la matière fondue dans les canaux et de garantir la réussite des cycles de formation des produits.

Les produits de nettoyage et les outils doivent être utilisés de manière appropriée afin de garantir la propreté et le bon fonctionnement du moule pendant toute sa durée d'utilisation.

Conclusion

La fabrication de produits de haute qualité peut être grandement améliorée par la mise en place d'un système de contrôle de la qualité bien conçu. moule d'injectionIl s'agit notamment de maintenir la bonne température et le bon débit de la matière en fusion, d'éliminer les bulles d'air à l'aide d'un équipement de dégazage et de nettoyer régulièrement les moules. Si ces étapes sont suivies correctement, elles contribueront à réduire considérablement le risque d'apparition de défauts.