Introduction : L'introduction de l'éjecteur moulage par injection dans le processus de fabrication a permis d'automatiser les opérations, d'accélérer la vitesse de production et d'obtenir un produit plus efficace. Elle a également amélioré la cohérence de la conception des produits.

Même si le moulage par injection a amélioré le processus de fabrication, il existe encore de nombreux défauts de conception qui doivent être optimisés. Dans cet article, nous allons donc parler du moulage par injection des broches d'éjection et de la manière dont vous pouvez l'améliorer.

Qu'est-ce qu'un éjecteur pour moulage par injection ?

Les éjecteurs sont indispensables à la fabrication de pièces. Ils constituent un élément clé du système d'éjection du moule et déterminent ce qu'il advient du produit lorsque vous le fabriquez par moulage par injection.Le moulage par injection avec éjecteur est le processus de démoulage de la pièce finie. Le moule est composé de deux parties : le côté A et le côté B.

Lorsque le plastique refroidit dans le moule, les deux parties du moule sont séparées afin que le plastique solide puisse être retiré. Le moule est construit de telle sorte que lorsqu'il s'ouvre, la moitié de la face A se soulève, laissant la partie moulée et la face B.

Les broches d'éjection sont situées sur la moitié B du moule et poussent la pièce moulée hors du moule. Les marques des broches du moule éjecteur sont généralement imprimées sur le produit fini sous la forme d'un creux.

Quels sont les types de goupilles d'éjection ?

Il existe de nombreux types de goupilles d'éjection utilisées dans la fabrication de produits. Voici les types les plus courants qui conviennent le mieux au processus.

Goupilles d'éjection trempées à cœur

Ces goupilles d'éjection sont traitées thermiquement pour s'assurer qu'elles ont la même dureté sur tout le pourtour. Les goupilles trempées à cœur peuvent supporter des températures allant jusqu'à 200°C et sont utilisées de préférence dans les systèmes d'éjection de plastique à l'intérieur du moule.

Goupilles d'éjection cémentées

Également appelées goupilles nitrurées H13, elles sont plus dures que les goupilles cémentées à cœur et sont utilisées dans les systèmes d'éjection des pièces moulées sous pression à l'intérieur du moule. Les goupilles cémentées sont nitrurées à 65 - 70 HRC et peuvent résister à des températures supérieures à 200°C.

Goupilles d'éjection noires

Ces goupilles d'éjection ont été développées parce que les goupilles en nitrure H13 ne pouvaient pas être utilisées à des températures de fonctionnement supérieures à 600°C.

Les goupilles d'éjection noires sont traitées avec une surface noire pour être autolubrifiantes et peuvent résister à des températures allant jusqu'à 1000°C. Il s'agit d'une broche d'éjection coûteuse qui convient aux systèmes d'éjection du métal dans les moules automobiles.

Goupille d'éjection ordinaire

La broche d'éjection la plus couramment utilisée et la plus basique parmi les éjecteurs est la broche d'éjection ordinaire. Elle est principalement fabriquée en alliage et convient à l'emballage général des semi-conducteurs.

Les goupilles d'éjection ordinaires sont non seulement largement utilisées dans l'industrie électronique, mais ont également de nombreuses applications dans les domaines de l'automobile, des traitements médicaux et des appareils ménagers.

Goupille d'éjection en métal

Les éjecteurs métalliques sont fabriqués à partir d'alliages, mais ils sont dorés, ce qui leur confère un meilleur aspect et une plus grande longévité que les éjecteurs ordinaires. Les éjecteurs métalliques sont très utilisés dans les produits électroniques et les instruments optiques haut de gamme.

Goupilles d'éjection en céramique

Les broches d'éjection en céramique sont principalement utilisées dans les environnements à haute fréquence et à haute température, car les matériaux céramiques présentent une excellente résistance à la chaleur, à la corrosion et à l'usure. Elles conviennent aux structures d'emballage complexes et aux domaines d'emballage de haute précision.

Plaque d'aiguille Goupille d'éjection

La broche d'éjection à plaque d'aiguille est une broche d'éjection avancée, principalement adaptée à l'emballage des puces MEMS. Par rapport aux broches d'éjection ordinaires, elle possède des aiguilles plus uniformes et plus délicates, ainsi que des propriétés élastiques uniformes. En outre, la goupille d'éjection à plaque d'aiguille a amélioré son adaptabilité aux environnements corrosifs grâce à un traitement anticorrosion et à un traitement de surface.

Goupilles d'éjection de couleur spéciale

Les éjecteurs de couleur spéciale sont des éjecteurs fabriqués dans des matériaux et des couleurs spéciales à des fins de différenciation et de gestion au cours du processus de production. Des éjecteurs de couleurs différentes peuvent représenter différents processus de production et différentes normes de chargement. Les éjecteurs de couleur spéciale conviennent à l'emballage de semi-conducteurs haut de gamme, aux essais de précision et à d'autres domaines.

Quels sont les principes de sélection de la goupille d'éjection ?

Utilisez des goupilles d'éjection de plus grand diamètre. En d'autres termes, lorsque vous disposez d'un nombre suffisant de positions d'éjection, sélectionnez des éjecteurs de plus grand diamètre et de taille préférentielle. Lors de la sélection des goupilles d'éjection, ajustez la taille des goupilles d'éjection pour minimiser les spécifications de taille et sélectionnez autant que possible la série de tailles préférées.

Les goupilles d'éjection que vous choisissez doivent être suffisamment solides pour supporter l'éjection. Lorsque vous éjectez, vous exercez une forte pression sur les goupilles d'éjection. Si vous utilisez de petites broches d'éjection, d'un diamètre inférieur à 2,5 mm, vous devez utiliser une broche d'éjection de soutien pour éviter qu'elles ne se plient ou ne s'abîment.

Quelles sont les précautions à prendre pour choisir les goupilles d'éjection ?

Pour éviter que les pièces en plastique ne soient déformées ou endommagées, vous devez analyser correctement la taille et l'emplacement de l'adhérence entre les pièces en plastique et la cavité du moule, et choisir les bons dispositifs de démoulage en conséquence.

La force d'éjection doit être appliquée à la partie la plus rigide et la plus résistante, c'est-à-dire le plus près possible de la paroi, en dessous des positions des nervures et des piliers. Il faut également que la zone d'action soit la plus grande possible (c'est-à-dire qu'il faut utiliser un éjecteur de plus grand diamètre) pour éviter que les pièces en plastique ne soient déformées ou endommagées.

La structure doit être raisonnable et fiable, et le mécanisme d'éjection doit fonctionner de manière fiable, se déplacer avec souplesse, être facile à fabriquer et à remplacer, et présenter une résistance et une rigidité suffisantes.

Si le diamètre de l'éjecteur est inférieur à φ2,5 et que la position est suffisante, fabriquez un éjecteur à épaulement ; si l'épaisseur de la paroi de l'éjecteur est inférieure à 1 mm ou si le rapport d'épaisseur de la paroi de l'éjecteur est ≤0,1, fabriquez un éjecteur à épaulement, et faites en sorte que la partie fixe soit aussi grande que possible.

La longueur effective de l'éjecteur = (2,5~3)D, le minimum ne doit pas être inférieur à 8mm, et nous prenons généralement 20-25mm pendant le processus de production.

Ne placez pas l'éjecteur au niveau du joint d'insertion. Pour la position de colle en arc long avec une hauteur de plus de 10 mm, il est recommandé d'utiliser un éjecteur plat pour l'éjection. Plus la pièce plate est courte, plus elle est résistante et plus le traitement est facile. La longueur de la partie cylindrique doit être indiquée dans les spécifications de conception ; pour la position de la colonne de tubes supérieure à 10 mm, il est recommandé d'utiliser un tube de poussée pour l'éjection.

Pour les applications avec des éjecteurs inclinés, afin d'empêcher le produit de glisser avec l'éjecteur incliné, la surface de l'éjecteur proche de l'éjecteur incliné doit être rectifiée avec une rainure "+". Veillez à ce que la vitesse de déplacement et la force de l'éjecteur soient modérées afin d'éviter une charge excessive ou d'endommager les pièces moulées par injection.

Pour garantir le bon fonctionnement et la longévité de l'éjecteur, veillez à ce qu'il soit propre et graissé. Vérifiez-le souvent pour voir s'il est usé, déformé ou desserré. En cas de problème, réparez-le ou achetez-en un nouveau. Respectez les règles et soyez prudent.

Quelles sont les précautions à prendre pour la conception des éjecteurs ?

Le bord de la goupille d'éjection doit être éloigné d'au moins 3/32" des autres goupilles. La goupille d'éjection sur la plaque d'éjection doit avoir une position virtuelle de 1/64". La broche d'éjection sur le gabarit doit avoir un espace libre de 1/32". Toutes les goupilles d'éjection doivent être de taille standard et la goupille d'éjection ne doit pas être enfoncée dans le sol.

Lorsque vous fabriquez des matériaux en nylon et en fleurs, vous devez mesurer le diamètre de chaque goupille d'éjection. Si la position virtuelle entre la broche et le trou est supérieure à 0,02 mm, il y a un risque de glissement. Tous les trous des broches d'éjection doivent être verticaux et lisses (Ra~0,25μm).

Lorsque le caoutchouc est du PE/PP/Nylon, le diamètre du trou = diamètre de l'aiguille + 0,01 mm ; lorsque le caoutchouc est du HIPS/PC/ABS, le diamètre du trou = taille de l'aiguille + 0,02 mm. Les broches d'éjection doivent passer strictement à travers la plaque de fond, la plaque d'éjection et le moule. Une fois tous les éjecteurs installés, la plaque d'éjection doit pouvoir glisser d'elle-même vers le bas.

Toutes les positions de masquage des éjecteurs et des plaques d'éjection de la tête de méson doivent avoir des polices de caractères correspondantes et la même direction afin d'éviter les erreurs d'installation. Tous les éjecteurs de formage doivent avoir des positions de tube pour éviter une installation dans une mauvaise direction.

Une fois les goupilles d'éjection installées, vous devez vérifier qu'il n'y a pas d'erreurs ou de fuites avant de mettre en place la plaque arrière. Après avoir installé la broche d'éjection, utilisez une lampe de poche pour vérifier la position de l'os et la position du trou un par un depuis la direction du noyau du moule, et vérifiez qu'il n'y a pas d'erreur dans la douille d'éjection avant de mettre en place la plaque arrière.

Lors de la conception de la position de la broche d'éjection, il faut s'assurer que la force d'éjection est suffisante et que le produit fini peut être éjecté en parallèle. Il existe deux principaux types d'éjecteurs, les éjecteurs à dureté totale et les éjecteurs décolorés, et vous devez prêter attention à la dureté de la surface et à la dureté du noyau d'acier.

Quelles sont les considérations en matière de conception pour le moulage par injection ?

La conception du moule d'injection doit se dérouler comme prévu. Si vous commettez des erreurs dans la conception, la pièce se fissurera ou se rétractera, et la réparation sera trop coûteuse ou trop pénible.

Créer une ébauche d'angle

L'angle de dépouille est une forme inclinée ajoutée aux deux côtés du moule d'injection. Cette légère modification de la forme du moule facilite le démoulage du plastique. Lorsque vous retirez la pièce du moule, vous avez besoin d'un angle de dépouille pour l'empêcher de coller. Lorsque vous démoulez la pièce, vous avez besoin d'un angle de dépouille pour l'empêcher de coller. L'absence d'angle de dépouille se traduira par de grandes marques d'éjection sur la pièce lorsque vous la démoulez et par des rayures sur la paroi du moule.

Épaisseur uniforme de la paroi

Lorsque vous versez un matériau fondu dans un moule dont les parois sont d'épaisseur uniforme, il s'écoule librement et sans restriction, remplissant les cavités de la paroi et prenant la forme prescrite.Si les parois du moule ne sont pas uniformes, les parties les plus fines du matériau fondu se refroidissent plus rapidement. Si les parois du moule ne sont pas uniformes, les parties les plus fines de la matière en fusion refroidiront plus rapidement et, lorsque les parties plus épaisses refroidiront, elles se rétracteront, ce qui entraînera une augmentation des contraintes.

Mais si votre conception ne permet pas d'obtenir une épaisseur de paroi uniforme, vous pouvez y remédier en effectuant un carottage et en ajoutant des goussets (le carottage est le processus qui consiste à retirer le plastique fondu d'une grande zone afin d'assurer l'uniformité de la paroi). Les goussets sont des structures de soutien ajoutées à la paroi pour la renforcer et en réduire l'épaisseur).

Assurer des bords arrondis

Il y a quelques bonnes raisons d'avoir des coins arrondis à l'intérieur et à l'extérieur d'une pièce. Ils réduisent les concentrations de contraintes et empêchent la fissuration de la pièce. Les angles vifs limitent l'écoulement du plastique en fusion dans le moule. Les bords arrondis sont plus faciles à fabriquer, moins chers et permettent de mieux fabriquer et démouler les produits.

Réduire les contre-dépouilles

Les contre-dépouilles constituent un problème majeur dans la conception des moules car elles rendent difficile le démoulage de la pièce. Les contre-dépouilles sont indispensables à la conception des moules, car elles empêchent la pièce de tomber du moule, mais on peut y remédier en créant des verrouillages ou des loquets qui permettent de la démonter ou de la remonter facilement. L'équipe de conception doit s'efforcer de réduire au maximum le nombre de contre-dépouilles et le système d'éjection du moule.

Emplacement de la porte

La porte est l'endroit où le plastique en fusion pénètre dans le moule. Mais une fois la pièce refroidie, le portillon laisse des traces d'épingles, qui apparaissent généralement même après la disparition des alvéoles. Pour résoudre ce problème, l'équipe de conception peut utiliser des portillons de bord, qui rendront les alvéoles moins visibles.

Une fois la pièce refroidie, les broches d'éjection peuvent pousser les marques de broches résultantes hors de la porte lorsque la pièce est retirée du moule.

Propriétés des matériaux

Le type de matériau que vous utilisez dépend de ce que vous fabriquez. Certains matériaux sont épais, d'autres sont flexibles, d'autres encore sont durs et cassants. Le matériau que vous choisirez déterminera la fonction de votre pièce et la façon dont vous la concevrez. Si vous pouvez rendre certains matériaux plus épais, vous pouvez également les plier en différentes formes. Vous devez tenir compte de ces éléments avant de choisir le type de matériau à utiliser.

Quels sont les défauts courants et les solutions pour le moulage par injection de la broche d'éjection ?

Il y a quelques défauts dans moulage par injection l'utilisation de goupilles d'éjection. Voici les défauts possibles et les solutions nécessaires,

Pauses

La principale raison pour laquelle les goupilles d'éjection se cassent est que la force nécessaire pour éjecter la pièce du moule est différente de la résistance de la goupille d'éjection. Parfois, parce que la goupille est trop longue et n'est pas soutenue, la force nécessaire est supérieure à ce que la goupille peut supporter, et elle se casse.

La meilleure façon de résoudre le problème de la rupture des goupilles d'éjection est donc d'utiliser un grand nombre de goupilles d'éjection de plus grand diamètre. De cette manière, la force nécessaire est répartie sur l'ensemble des goupilles, de sorte qu'elles ne se cassent pas.

Marques de la goupille d'éjection

Il s'agit des "bosses" laissées sur la pièce par la broche d'éjection lorsqu'elle est retirée du moule. Cette marque peut entraîner la rupture du produit lors de son utilisation. Il est donc important de concevoir le système d'éjection dans le moule de manière à éviter les marques de la broche d'éjection.

Placez les broches d'éjection de manière à ce que la force d'éjection soit la même sur toute la pièce. Placez les broches d'éjection sur des pièces dures telles que des inserts métalliques, des piliers, des nervures, etc. afin d'éviter les défauts de marquage des broches d'éjection. Concevoir la position de la broche d'éjection sur la surface plane de la pièce, et non sur la surface inclinée.

Jetting

Le jeting se produit lorsque l'ouverture est trop petite ou lorsque le matériau fondu est injecté trop rapidement dans le moule, ce qui entraîne une déformation de la pièce.

Conclusion

Cet article présente en détail les types de goupilles d'éjection et les précautions à prendre dans le domaine de l'injection. La broche d'éjection est un composant clé du moule d'injection, responsable de la poussée de la pièce moulée hors du moule.

Il existe de nombreux types de goupilles d'éjection, telles que les goupilles d'éjection trempées, les goupilles d'éjection trempées en surface, les goupilles d'éjection noires, les goupilles d'éjection ordinaires, les goupilles d'éjection en métal, etc. Chaque type a ses propres scénarios d'application. Chaque type a ses propres scénarios d'application. Le choix du bon type de goupille d'éjection et son utilisation correcte sont les clés de l'efficacité de la production et de la qualité du produit.

Il convient d'accorder une attention particulière aux principes de sélection et aux précautions, ainsi qu'à l'entretien et à l'inspection réguliers de la goupille d'éjection afin d'éviter les défauts courants tels que la rupture de la goupille d'éjection et les marques de la goupille d'éjection. Grâce à une conception raisonnable et à un fonctionnement soigné, la stabilité de l'appareil est assurée. processus de moulage par injection et la consistance du produit peut être considérablement améliorée.

En outre, afin d'améliorer l'efficacité de la production, nous devons optimiser le placement des goupilles d'éjection en utilisant des goupilles d'éjection dures et des manchons d'éjection.