투명 플라스틱 제품의 사출 성형은 선명도와 균일성을 달성하기 위해 정밀하고 전문적인 기술이 필요하므로 광학에서 가전제품에 이르기까지 다양한 산업 분야에서 필수적입니다.

투명 플라스틱을 효과적으로 성형하려면 정확한 온도와 압력을 유지하고, 적합한 금형 재료와 플라스틱 수지를 선택하여 투명도를 보장하고 기포 및 혼탁과 같은 결함을 최소화해야 합니다.

투명 플라스틱 성형의 특성을 파악하면 제품 품질이 향상될 뿐만 아니라 효율성도 향상됩니다. 다양한 기술과 재료가 투명성 중심의 생산 공정을 어떻게 최적화할 수 있는지 자세히 알아보세요.

원료 준비는 투명 플라스틱 제품의 사출 성형에 어떤 영향을 미칩니까?

사출 성형 플라스틱 제품에서 최적의 투명성과 품질을 달성하려면 적절한 원료 준비가 중요합니다.

사출 성형 플라스틱의 일관된 품질을 위해서는 건조, 순도, 입자 크기 등 원료를 적절히 준비하여 결함을 방지하고 자동차 및 전자 제품의 선명도를 보장하는 것이 중요합니다.

원재료 선택

• 폴리카보네이트(PC)¹:광학 투명도가 우수하고 충격 강도가 높으며 내열성이 우수하고 넓은 온도 범위에서 안정적인 물성을 유지할 수 있습니다. 광학 렌즈, 고급 전자 제품용 투명 하우징, 자동차 전조등과 같이 투명도와 강도에 대한 요구 사항이 높은 제품 생산에 적합합니다. 그러나 가공 유동성이 상대적으로 떨어지고 사출 성형 공정에서는 공정 파라미터를 정밀하게 제어해야 합니다.

• 폴리메틸 메타크릴레이트(PMMA)²: 일반적으로 아크릴이라고도 알려진 PMMA는 유리와 비슷한 수준의 우수한 광 투과율과 우수한 내후성을 가지고 있습니다. 일반적으로 디스플레이 랙, 광고용 라이트 박스, 장식용 장식품, 다양한 유형의 램프 및 랜턴 등의 생산에 사용됩니다. 시각적 효과가 매우 뛰어납니다. 그러나 표면 경도가 상대적으로 낮아 긁히기 쉽습니다. 따라서 추후 사용 및 가공 시 보호에 주의를 기울여야 합니다.

• 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET):일반적으로 식품, 의약품 및 기타 투명 포장재에 사용됩니다. 화학적 안정성, 투명성 및 특정 차단 특성이 우수합니다. 비용도 비교적 합리적입니다. 그러나 결정화 특성은 사출 성형 공정에 일정한 영향을 미칩니다. 가공은 결정화 요구 사항에 따라 온도 및 기타 매개 변수를 합리적으로 제어해야합니다.

• 기타 투명 플라스틱:폴리스티렌(PS)은 저렴하고 투명한 소재로 일회용 식기나 문구류와 같은 단순하고 투명한 제품을 만드는 데 자주 사용됩니다. 고리형 폴리올레핀(COC)은 광학 산업, 특히 고정밀 렌즈를 만드는 데 많이 사용됩니다. 빛을 많이 휘어지지 않고 정말 순수하기 때문에 이런 용도로 사용하기에 좋습니다. 하지만 제작 비용이 더 많이 듭니다.

원료 건조

• 건조 장비 선택³:일반적인 건조 장비로는 열풍 순환 오븐, 진공 오븐, 제습 건조기 등이 있습니다. 건조량이 많고 투명 플라스틱 원재료의 수분 함량을 매우 낮춰야 하는 경우 제습 건조기를 사용하는 것이 좋습니다. 습도가 낮은 쾌적한 건조 환경을 유지하면서 재료의 습기를 제거할 수 있습니다. 중소규모의 배치 작업을 하거나 매우 건조할 필요가 없는 재료를 건조하는 경우에는 열풍 순환 오븐을 사용하는 것이 좋습니다.

• 건조 매개변수 설정:PC 원재료의 경우 보통 제습 건조기를 사용합니다. 그리고 건조 온도⁴ 는 일반적으로 섭씨 110-130도로 설정되며 건조 시간은 4-8시간입니다. 특정 건조 시간은 원료의 초기 수분 함량과 배치의 크기에 따라 조정해야합니다. 동시에 건조 환경의 습도를 엄격하게 제어해야 하며 최종 원료의 수분 함량을 0.02% 이내로 줄일 수 있도록 10% 미만으로 유지해야 합니다. PMMA 원료의 경우 건조 온도는 섭씨 70~90도로 설정할 수 있으며 건조 시간은 약 3~6시간입니다. 습도에 대한 민감도는 상대적으로 낮지 만 건조 후 수분 함량이 제품의 은선 및 기포와 같은 결함을 피하기 위해 요구 사항을 충족하는지 확인해야합니다.

사출 성형기 선택 및 디버깅이 투명 플라스틱 제품의 사출 성형에 미치는 영향은 무엇입니까?

플라스틱 제품에서 최적의 투명성과 품질을 달성하려면 올바른 사출 성형기를 선택하고 정밀한 디버깅을 수행하는 것이 중요합니다.

투명 플라스틱은 자동차, 의료 및 소비재에 필수적인 헤이즈 및 변색과 같은 결함을 줄여 투명성과 품질에 영향을 미치는 만큼 올바른 사출 성형기 선택과 정밀한 디버깅이 매우 중요합니다.

사출 성형기 선택

• 나사 구조: 투명한 플라스틱을 성형할 때는 테이퍼가 있는 나사를 사용해야 합니다. 나사는 나사 뒤쪽에서 앞쪽으로 갈수록 점점 작아지는 테이퍼가 있어야 합니다. 이렇게 하면 플라스틱을 더 잘 녹이고 플라스틱의 온도와 점도를 더 일정하게 유지하는 데 도움이 됩니다. 이렇게 하면 더 선명한 부품을 만드는 데 도움이 됩니다. 또한 긴 나사를 사용하는 것이 좋습니다. 너비보다 약 20~25배 긴 나사를 사용하는 것이 좋습니다. 나사가 길면 플라스틱이 녹는 데 더 많은 시간이 걸립니다. 이는 점도가 높은 투명한 플라스틱을 성형할 때 특히 중요합니다.

• 정밀한 주입 시스템:사출 성형기의 사출 시스템은 사출량을 고정밀로 제어할 수 있어야 합니다. 사출량의 반복성은 ±1% 이내에 도달할 수 있어야 합니다. 이는 금형 캐비티에 주입되는 플라스틱 용융물의 양이 각 사출마다 정확한지 확인하기 위한 것입니다. 또한 사출량 편차로 인한 치수 편차, 재료 부족 또는 제품의 가장자리 날림과 같은 품질 문제를 방지하기 위한 것입니다.

• 클램핑 시스템 안정성:클램핑 시스템은 사출 공정 중에 금형 캐비티가 단단히 닫힐 수 있도록 충분한 클램핑 력을 가져야 플라스틱 용융물이 고압 하에서 분할 표면에서 넘쳐서 플라잉 에지를 형성하는 것을 방지 할 수 있습니다. 동시에 클램핑 시스템의 개폐 동작은 부드럽고 정밀해야 제품의 성형 품질과 금형의 수명에 영향을 미치는 금형의 격렬한 충격과 같은 불안정한 요인을 피할 수 있습니다.

매개변수 조정

• 주입 속도: 너무 빨리 주입하지 않으면 플라스틱이 녹아 난류가 발생하여 공기가 갇히고 기포가 생길 수 있습니다. 이는 제품의 투명도와 외관에 영향을 미칩니다. 단순하고 벽면이 고른 투명 제품의 경우 사출 속도는 일반적으로 약 10~30cm³/s로 안정적일 수 있습니다. 그러나 복잡하고 벽이 얇은 투명 제품의 경우 사출 속도가 안정적이어야 합니다. 얇은 벽, 강화 벽 또는 얇은 벽에서 두꺼운 벽으로 전환되는 복잡한 제품의 경우 다단계 사출 속도를 사용해야 하는 경우가 많습니다. 예를 들어, 사출을 시작할 때는 용융물이 주 흐름 채널과 캐비티의 주요 부분으로 원활하게 들어갈 수 있도록 느린 속도(5~10cm³/s)로 채웁니다. 벽이 얇거나 복잡한 부품을 채울 때는 속도를 20~40cm³/s로 높여 용융물이 이러한 부품을 완전히 채울 수 있도록 합니다. 그런 다음 캐비티의 끝에 가까워지면 플래시를 피하기 위해 속도를 줄입니다.

• 압력 유지 속도:압력 유지 단계의 속도는 주로 용융물의 원활한 보충을 위해 상대적으로 느리며 속도는 일반적으로 1 ~ 5cm³ / s로 설정되며 압력 유지 과정에서 제품의 품질이 안정되도록 제품의 특정 요구 사항과 압력 유지 압력과 같은 매개 변수에 따라 조정되어야합니다.

• 주입 압력:설정할 때 사출 압력⁵예를 들어 벽이 얇은 투명 플라스틱 제품의 경우 캐비티의 용융물이 빠르게 냉각되므로 더 높은 사출 압력을 사용하여 용융물이 전체 캐비티를 빠르고 완전히 채울 수 있도록 해야 짧은 사출이 발생하지 않습니다. 100-150MPa 또는 그 이상을 사용해야 할 수도 있습니다. 벽이 두꺼운 제품의 경우 사출 압력은 일반적으로 약 50-100MPa로 더 낮습니다. 너무 높은 압력을 사용하면 제품 내부에 많은 잔류 응력이 발생하여 나중에 제품에 균열이나 변형이 발생할 수 있으므로 주의해야 합니다. 실제로 금형을 설정할 때는 일반적으로 최적의 사출 압력을 찾기 위해 몇 가지 다른 금형을 시도해야 합니다.

• 압력을 유지합니다:보압은 일반적으로 사출 압력보다 낮습니다. 주요 역할은 제품의 냉각 및 수축 중에 플라스틱 용융물을 보충하여 제품의 밀도가 균일하여 수축 자국이 생기지 않도록 하는 것입니다. PC 제품의 경우 유지 압력은 일반적으로 사출 압력의 60% - 80%이며 유지 시간은 대부분 제품의 벽 두께에 따라 5 - 20 초 사이입니다. PMMA 제품의 유지 압력은 사출 압력의 약 50% - 70%이고 유지 시간은 약 3 - 10 초입니다. PET 제품의 유지 압력은 대략 70% - 90%이며 유지 시간은 8 - 20 초일 수 있으며, 특정 매개 변수는 시험 성형으로 최적화해야합니다. 특정 매개 변수는 시험 성형을 통해 최적화하고 조정해야합니다.

• 배럴 온도:PC 원료의 경우 배럴 온도는 일반적으로 앞부분은 260℃~280℃, 중간 부분은 240℃~260℃, 뒷부분은 220℃~240℃로 설정됩니다. 이 온도 구배는 원료가 점진적이고 균일하게 가소화되는 데 도움이 됩니다. 온도는 충전 섹션에서 부드러워진 다음 전면 섹션에서 주입에 적합한 양호한 흐름 상태에 도달하며 PMMA 원료의 경우 배럴 온도는 일반적으로 전면 섹션에서 200 ℃ - 230 ℃, 중간 섹션에서 200 ℃ - 230 ℃, 중간 섹션에서 200 ℃ - 230 ℃로 설정됩니다. PMMA 원료의 실린더 온도는 일반적으로 200 ℃ - 230 ℃, 중간 섹션의 180 ℃ - 200 ℃, 뒷부분의 160 ℃ - 180 ℃ 범위입니다. 제품의 투명도와 색상에 영향을 미치는 너무 높은 온도로 인한 분해를 방지하기 위해 상대적으로 좁은 가공 온도 창에 따라 미세하게 조정해야하며, 전면 섹션의 PET 원료 실린더 온도는 대부분 270 ℃ - 290 ℃ 범위, 중간 섹션의 온도는 250 ℃ - 270 ℃ 범위, 후면 섹션의 온도는 230 ℃ - 250 ℃ 범위이므로주의를 기울여야합니다. 결정화 과정에서 PET는 온도 제어를 통해 결정화 정도를 조절하여 제품의 성능과 외관에 영향을 미칩니다.

• 노즐 온도: 노즐 온도는 일반적으로 일반적으로 배럴 온도⁶. PC의 경우 노즐 온도를 250-270°C로 설정할 수 있습니다. 이렇게 하면 플라스틱이 원활하게 녹아 노즐을 통해 금형에 주입될 수 있습니다. 또한 노즐 온도가 너무 높아서 발생하는 침샘 현상을 방지할 수 있습니다. PMMA의 경우 노즐 온도는 190-210°C가 적합합니다. PET의 경우 노즐 온도는 260-280°C입니다. 특정 온도는 다른 플라스틱의 용융 점도와 흐름 특성에 따라 합리적으로 설정해야 합니다.

금형 설계 및 제조 포인트 투명 플라스틱의 사출 성형에 영향을 미치는 요인은 무엇입니까?

투명 플라스틱의 사출 성형을 최적화하고 투명하고 고품질의 최종 제품을 보장하려면 효과적인 금형 설계 및 제조가 중요합니다.

투명 플라스틱 성형은 재료 선택, 금형 광택 및 설계 정밀도에 영향을 받습니다. 최적의 조건은 선명도를 높이고 결함을 줄여 자동차, 전자 및 포장 산업에 도움이 됩니다.

배기 설계

• 배기 홈:배기 홈의 깊이, 너비, 길이를 신중하게 설계해야 합니다. 깊이는 일반적으로 0.02mm - 0.05mm 사이입니다. 너무 얕으면 배기 효과가 떨어집니다. 너무 깊으면 플라스틱 용융물이 쉽게 넘쳐서 날아다니는 가장자리를 형성합니다. 폭은 일반적으로 금형의 크기와 구조에 따라 약 3 - 8mm입니다. 환기 채널의 길이는 공기가 금형에서 원활하게 배출될 수 있도록 금형 캐비티 외부까지 연장되어야 합니다. 공기 배출 채널의 위치는 캐비티의 모서리, 보강재의 끝, 기타 공기가 축적될 가능성이 있는 곳 등 용융물이 채워질 마지막 부분에서 선택해야 공기 배출의 효율을 높일 수 있습니다.

• 가스 투과성 강철 인서트⁷:가스 투과성 강철은 가스 투과성이 좋은 재료로, 배기 효과를 돕기 위해 금형 인서트의 일부로 만들어져 배기 효과가 중요합니다. 공기 투과성 강철 인서트를 사용할 때 설치 위치 및 금형의 다른 부분에주의를 기울이고, 다공성의 인서트는 일반적으로 15% - 30% 사이이며, 기공 크기는 균일하여 공기가 원활하게 통과하도록 보장하고 동시에 플라스틱이 많은 침투 및 기공의 막힘을 녹이지 않습니다. 금형 내 공기 투과성 강철 인서트의 수와 분포는 제품의 모양과 크기 및 배기 수요에 따라 결정되어야하며, 예를 들어 투명 제품 금형의 크고 복잡한 구조의 경우 배기 효과를 보장하기 위해 다른 부품에 분산 된 둘 이상의 공기 투과성 강철 인서트가 필요할 수 있습니다.

• 기타 배출 방법:진공 펌프를 사용하여 환기 과정을 도울 수도 있습니다. 진공 펌프를 금형에 연결하면 플라스틱을 주입하기 전에 캐비티에서 공기를 빼낼 수 있습니다. 이렇게 하면 캐비티가 음압 상태가 되어 플라스틱 용융물이 캐비티를 채우기 쉬워지고 기포가 발생할 가능성이 줄어듭니다. 또 다른 간단한 배출 방법은 분리선의 자연스러운 틈새를 이용하는 것입니다. 그러나 이 방법은 효과가 제한적이며 일반적으로 다른 환기 방법과 함께 사용됩니다. 또한 용융물이 넘치지 않도록 파팅 라인 간격의 크기를 조절하는 데 주의하세요.

냉각 시스템 최적화

• 냉각 채널 레이아웃⁸:냉각 채널 레이아웃은 제품의 모양과 벽 두께에 따라 설계해야 합니다. 모양이 규칙적이고 벽 두께가 균일한 제품의 경우 냉각 채널을 일직선 또는 원형으로 배열하여 균일하게 분포시킬 수 있습니다. 모양이 불규칙하고 벽 두께의 차이가 큰 제품의 경우 냉각 채널을 분할해야 합니다. 벽의 두꺼운 부분의 냉각 채널은 밀도가 높거나 냉각 채널이 캐비티 표면에 더 가까워야 이러한 부분의 냉각을 가속화하고 제품의 전반적인 냉각을 보장할 수 있습니다. 예를 들어, 벽이 얇은 보강재와 벽이 두꺼운 본체 구조의 투명 제품 금형의 경우 두꺼운 벽체 아래의 냉각 채널 간격을 20-30mm로 설정할 수 있고, 벽이 얇은 보강재 근처의 냉각 채널 간격을 10-15mm로 좁힐 수 있습니다. 냉각 채널의 방향은 냉각 데드존이 형성되지 않도록 합리적으로 설계되어야 합니다.

• 냉각 채널 크기:냉각 채널의 직경은 일반적으로 8mm~12mm입니다. 직경이 너무 작으면 냉각수의 흐름과 냉각 효율에 영향을 미칩니다. 직경이 너무 크면 금형 구조가 너무 복잡해지고 비용이 증가하며 금형에서 너무 많은 공간을 차지하게 됩니다. 냉각 채널과 캐비티 표면 사이의 거리도 제품 벽 두께 및 기타 요인에 따라 조정해야합니다. 일반적으로 약 10~20mm입니다. 거리가 제품 표면에 너무 가까우면 콜드 마크가 생기기 쉬워 외관 품질에 영향을 미칩니다. 거리가 너무 멀면 냉각 효과가 좋지 않아 제품의 냉각 시간이 길어지고 생산 주기가 길어집니다.

• 냉각수 선택 및 제어:냉각수는 일반적으로 물, 오일 및 특수 금형 냉각수를 포함하여 사출 성형기에 사용됩니다. 물은 냉각 효과가 좋고 비용이 저렴하지만 금형 녹을 유발하기 쉽기 때문에 녹 방지제 및 기타 보호 장치를 추가해야하며 오일은 냉각 속도가 상대적으로 느리지 만 녹 및 윤활 특성이 우수하여 온도 제어 요구 사항이 높고 엄격한 정밀도 요구 사항이있는 일부 금형에 적합합니다. 냉각수의 온도는 플라스틱 제품의 유형 및 공정 요구 사항에 따라 조정되어야하며 일반적으로 5 ℃ - 30 ℃ 사이에서 제어되며 동시에 온도 제어 시스템을 사용하여 냉각수 온도의 정밀 제어를 실현하여 냉각 공정이 안정적이고 균일하도록 보장합니다.

디몰딩 메커니즘 설계

• 탈형 방법 선택:푸시 플레이트 탈형, 경사형 상단 탈형, 푸시 로드 탈형 등 몇 가지 일반적인 탈형 방법이 있습니다. 푸시 플레이트 탈형은 단순하고 평평한 모양의 투명 제품에 적합합니다. 제품은 푸시 플레이트를 통해 전체적으로 금형 캐비티 밖으로 밀려 나옵니다. 이형력이 균일하고 제품 표면이 손상되기 쉽지 않습니다. 경사형 상단 탈형은 주로 버클 구조가 거꾸로 된 제품에 사용됩니다. 경사 상단은 금형을 열고 닫는 과정에서 경사 운동을 통해 버클이 거꾸로 된 제품을 부드럽게 제거하는 데 사용할 수 있습니다. 푸시 로드 탈형이 더 유연합니다. 제품의 특정 모양과 여러 푸셔의 위치를 설정해야하는 필요성에 따라 푸셔와 제품 사이의 접촉 부분 디자인에주의를 기울여 제품 표면에 푸셔의 흔적이 남지 않도록합니다.

• 디몰딩 기울기 설정⁹:투명 플라스틱 제품을 탈형할 때는 탈형 각도를 정하는 것이 중요합니다. 일반적으로 이형 각도는 1°에서 3° 사이입니다. 표면 정밀도 요구 사항이 높고 부드러운 질감을 가진 제품의 경우 이형 각도를 3° ~ 5°로 늘릴 수 있습니다. 금형 캐비티를 설계 할 때 이형 경사 설정을 고려하여 제품이 원활한 이형을 위해 경사 방향을 따라 냉각 및 수축 될 수 있도록해야합니다. 동시에 제품의 치수 정확도와 외관 품질이 경사면의 영향을 받지 않도록 해야 합니다. 특히 광학 요구 사항이있는 투명 제품의 경우 경사로 인한 빛 굴절 문제로 인한 광학 특성의 변화를 피하기 위해 이형 경사 설계를 더욱 섬세하게 설계해야합니다.

• 탈형 부품의 표면 처리:푸시 플레이트, 경사 상단, 푸시로드 등과 같이 제품과 접촉하는 부품의 표면은 표면 거칠기가 Ra0.8μm 이하가되도록 미세하게 연마하여 이형 과정에서 제품 표면의 스크래치를 최소화하여 제품의 높은 마감과 투명성을 보장해야합니다. 또한 이형 부품의 표면에 경질 크롬 도금과 같은 표면 처리 방법을 사용하여 내마모성과 내식성을 개선하고 이형 부품의 수명을 연장하며 원활한 이형 공정과 제품의 품질을 더욱 보호 할 수 있습니다.

사출 공정 제어는 투명 플라스틱의 사출 성형에 어떤 영향을 미칩니까?

사출 공정 제어는 고품질 투명 플라스틱을 성형하여 다양한 응용 분야에서 선명도와 기계적 강도를 보장하는 데 매우 중요합니다.

사출 공정 조건을 제어하면 광학 및 전자 산업에 필수적인 일관된 온도와 압력을 보장하여 플라스틱의 투명성과 품질을 향상시킬 수 있습니다.

다단계 사출 제어

사용 시 다단계 사출 프로세스¹⁰일반적으로 3~5단계로 나누어 제어합니다. 첫 번째 단계인 사출 공정 초기에는 용융물이 금형 캐비티의 주요 흐름 경로와 게이트를 천천히 부드럽게 채우고 용융물의 고속 충격으로 인한 와류 및 공기 유입을 방지하기 위해 매우 느린 속도(예: 3-5cm³/s)와 낮은 압력(최종 사출 압력 약 30-40%)으로 사출합니다.

두 번째 단계에서는 용융물이 캐비티의 주요 부분에 들어가기 시작하면 캐비티의 크기와 벽 두께에 따라 사출 속도를 8-15cm³ / s로 적절하게 높이고 압력을 최종 사출 압력의 50%-60%로 높여 용융물이 캐비티 주변에 고르게 분포되고 채워질 수 있도록해야합니다. 세 번째 단계에서는 벽이 얇은 제품이 있는 경우 사출 속도를 높여야 합니다.

세 번째 단계에서는 벽이 얇은 부분, 철근 및 기타 구조적으로 복잡한 부분이 있는 경우 속도를 15~25cm³/s로 더 높이고 그에 따라 압력을 높여 용융물이 이러한 충진하기 어려운 부분을 완전히 채울 수 있도록 합니다. 일부 대형 또는 특히 복잡한 제품의 경우 완벽한 충진을 위해 사출 속도와 압력을 더욱 미세하게 조정하기 위해 4단계와 5단계를 설정해야 할 수도 있습니다.

용융 흐름 제어

사출할 때는 항상 캐비티 내 플라스틱 용융물의 흐름에 주의를 기울이세요. 사출기 곡선의 압력, 속도 및 기타 매개 변수를 관찰하고 금형의 시각화 창(투명 인서트 사용 또는 관찰 구멍 열기 등)을 사용하여 용융 상태의 흐름을 직관적으로 확인할 수 있습니다.

용융물에 난류, 정체된 흐름 또는 불안정한 전면이 발견되면 사출 속도, 압력 및 기타 파라미터를 적시에 조정하여 용융물이 층류로 캐비티를 원활하게 채울 수 있도록 해야 합니다. 이는 제품의 투명성과 내부 품질을 보장하는 데 매우 중요합니다.

압력 유지 곡선 최적화

그리고 유지 압력 프로세스¹¹ 는 단일 압력으로 일정하게 유지하는 것이 아니라 유지 압력 곡선을 보다 정확하게 제어하도록 설정할 수 있습니다. 일반적으로 유지 압력이 시작될 때 제품의 냉각 및 수축과 함께 더 높은 유지 압력 (예 : 위에서 설명한 유지 압력 범위의 상한)은 점차적으로 유지 압력을 줄여 감소 압력 곡선을 형성하여 용융물의 제품 수축 과정에 더 잘 적응하여 유지 압력으로 인한 결함을 피하기위한 변경 요구를 보충 할 수 있으며, 이는 제품 수축 자국, 내부 보이드 및 기타 결함을 유발하는 불합리한 결과를 초래합니다.

압력을 유지하는 시간을 결정할 때는 벽 두께, 부품의 크기, 플라스틱의 수축 특성 및 기타 요인을 고려해야 합니다. 테스트 금형을 실행하고 금형에서 부품이 나온 후 부품의 모양과 치수가 얼마나 정확한지 확인해야 합니다. 그런 다음 조정을 통해 최적화할 수 있습니다.

압력 유지 프로세스 모니터링

압력을 가할 때는 압력과 시간을 계속 주시해야 합니다. 또한 몰드 캐비티의 압력 피드백을 주시해야 합니다(몰드에 압력 센서를 넣을 수 있습니다). 유지 압력이 안정적이고 정확한지 확인해야 합니다. 유지 압력이 사방에 걸쳐 있거나 유지 시간이 충분히 길지 않다면 조정해야 합니다. 유지 압력이 끝났을 때 부품의 밀도가 동일하고 내부 구조가 완전한지 확인해야 합니다. 이렇게 하면 부품이 냉각되어 금형에서 제대로 나올 수 있습니다.

냉각 시간 결정

냉각 시간 계산은 더 복잡하며 제품의 벽 두께, 플라스틱의 열전도도, 금형의 냉각 효율 및 주변 온도와 관련이 있습니다. 일반적으로 냉각 시간은 처음에는 실제 경험과 결합 된 이론적 공식으로 추정 한 다음 테스트 금형을 통해 정확하게 추가로 결정할 수 있습니다.

예를 들어 벽 두께가 2mm인 PC 제품의 경우 냉각 시간의 예비 추정치는 약 10~15초이지만 실제 테스트 금형은 제품의 최종 품질에 따라 늘리거나 줄여야 할 수 있습니다. 냉각 시간을 결정할 때는 이형 후 제품의 변형, 치수 정확도 및 표면 품질을 관찰하여 제품이 충분히 냉각되고 성형되어 이형 후 냉각 부족으로 인한 뒤틀림, 변형 및 치수 편차가 발생하지 않는지 확인해야 합니다.

냉각 균일성 보장

제품이 고르게 냉각되도록 하려면 앞서 언급한 냉각 시스템 레이아웃, 크기 등을 최적화하는 것 이상의 작업이 필요합니다. 또한 냉각수가 고르게 흐르고 모든 곳에서 동일한 온도가 유지되도록 해야 합니다.

각 냉각 채널에 유량 제어 밸브와 온도 센서 등을 설치하여 이를 수행할 수 있습니다. 이렇게 하면 각 채널의 냉각수 흐름을 제어하고 관찰할 수 있습니다. 이렇게 하면 각 부품이 같은 방식으로 냉각되도록 할 수 있습니다. 또한 일부 부품이 너무 빨리 또는 너무 느리게 냉각되는 것을 방지할 수 있습니다. 이렇게 하면 부품이 너무 많은 스트레스를 받거나 모양이 휘어지는 문제를 방지할 수 있습니다.

사출 성형 후 투명 플라스틱 제품에는 어떤 후처리 방법이 사용됩니까?

후처리 방법은 투명 플라스틱 제품의 품질과 내구성을 향상시켜 선명도와 정밀도가 요구되는 산업에서 매우 중요합니다.

어닐링, UV 코팅 및 연마와 같은 투명 플라스틱의 후처리 방법은 광학 선명도, 표면 마감 및 환경 저항성을 향상시켜 사출 성형 후 제품의 수명과 성능을 보장합니다.

어닐링

투명한 플라스틱 제품을 만들 때 금형에 사출할 때 내부에 응력이 가해질 수 있습니다. 이 응력은 균열을 일으키고 플라스틱을 사용할 때 보기 좋지 않게 만들 수 있습니다. 플라스틱을 어닐링하면 응력을 제거할 수 있습니다. 예를 들어 PC 제품을 만드는 경우 120~130℃의 오븐에 1~2시간 동안 넣으면 됩니다. 그런 다음 실온으로 천천히 식힐 수 있습니다. 플라스틱의 두께, 플라스틱의 크기, 사용하는 플라스틱의 종류에 따라 온도와 시간을 변경해야 합니다.

표면 처리

제품을 더 멋지고 매끄럽게 보이게 하기 위해 표면 처리를 할 수 있습니다. 예를 들어, 연마를 사용하여 금형에서 꺼낸 후 제품 표면의 작은 결함을 제거한 다음 연마 페이스트를 사용하여 제품 표면을 연마하여 거울처럼 보이게 할 수 있으며, 광학 요구 사항이 높은 일부 제품의 경우 더 나은 광 투과율, 내마모성 및 기타 특성을 갖도록 코팅과 같은 특수 표면 처리를 수행해야 할 수 있습니다.

결론

이 백서는 투명 플라스틱 제품의 사출 성형에 관한 것입니다. 첫째, 투명성과 강도를 위해서는 원재료 선택이 중요합니다. 일반적으로 사용되는 투명 플라스틱에는 폴리카보네이트, 폴리메틸 메타크릴레이트, 폴리에틸렌 테레프탈레이트 등이 있습니다.

두 번째로, 선정 및 커미셔닝은 사출 성형기¹²특히 사출 속도, 압력, 유지 시간 등 공정 파라미터의 미세 조정은 성형 품질에 큰 영향을 미칩니다.

또한 사출 공정 중 안정성과 제품 품질을 보장하기 위해 금형 설계, 배기 설계 및 냉각 시스템 최적화도 중요합니다. 마지막으로 어닐링 및 표면 처리와 같은 후처리는 내부 응력을 제거하고 제품 투명도를 개선하는 데 도움이 됩니다.