소개: 사출 성형은 사용되는 재료에 따라 다양한 이름으로 불리는 제조 공정입니다. 이러한 재료 중 하나는 ABS이며, 이 글에서는 ABS 플라스틱 성형에 대해 설명합니다.

사출 성형용 ABS란 무엇인가요?

ABS는 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌의 약자입니다. 세 가지 모노머로 구성된 플라스틱으로, 각 모노머는 고분자 플라스틱에 고유한 특성을 부여하여 다양한 성능을 제공합니다.

ABS에는 많은 장점이 있습니다. 내화학성, 경도 및 내열성을 갖추고 있습니다. 부타디엔의 내충격성과 인성, 스티렌의 강도와 광택을 가지고 있습니다. 그리고 가장 저렴한 플라스틱 중 하나입니다. 또한 다음과 같은 용도로 사용하기 가장 쉬운 플라스틱 중 하나입니다. 사출 성형 처리하기가 매우 쉽기 때문입니다.

사출 성형 재료로 ABS를 선택하는 이유는 무엇입니까?

ABS는 강하고 튼튼한 플라스틱이지만 자외선에 약합니다. 그래서 외부에서는 사용할 수 없습니다. 하지만 부품을 만드는 사람들은 ABS에 무언가를 첨가하여 ABS를 변화시키는 방법을 알아냈습니다. 아크릴, 유리, 스테인리스 스틸 섬유 등을 첨가하여 외부에서 사용할 수 있도록 만든 것이죠. 이러한 것들은 ABS의 작동 방식을 바꾸기 때문에 다양한 용도로 사용할 수 있습니다.

이러한 특성과 조작 가능성으로 인해 ABS는 사출 성형 공정에서 가장 널리 사용되는 폴리머입니다. 이 플라스틱이 다양한 완제품을 만드는 데 어떻게 사용되는지 알고 싶으신가요? 그렇다면 다음을 계속 읽어보세요.

ABS 사출 성형 공정은 어떤가요?

재료 전처리

생산에 ABS 플라스틱을 사용하기 전에 제대로 건조시켜야 합니다. 건조 온도는 80~85°C에서 2~4시간 동안 건조하는 것이 좋습니다. 건조하는 또 다른 방법은 온도가 80°C인 건조 호퍼를 사용하는 것입니다. 하지만 이 방법은 1~2시간 동안만 가능합니다.

사출 성형기 보정

재료가 준비되면 다음 단계는 ABS 사출 성형기를 설정하는 것입니다. 이는 압축비, 클램핑력, 사출 압력 등의 파라미터를 설정하는 것을 의미합니다. 이러한 파라미터의 일반적인 값은 압축비 2 이상, 클램핑력 4700~62000t/m², 사출 압력 1500bar 이상입니다.

금형 및 게이트 설계

금형은 ABS 제품 성형에 매우 중요합니다. 따라서 금형과 게이트를 설계하는 것은 전체 사출 성형 공정에서 매우 중요합니다. 일반적으로 ABS 몰드의 두께는 0.025~0.05mm이며, 게이트 길이는 1mm 미만으로 설정됩니다.

또한 용융 ABS가 흐르는 채널의 직경은 3mm로 설정되고 환기구의 폭은 4 - 6mm로 설정됩니다. 마지막으로 금형 온도는 항상 60~65°C로 유지됩니다.

사출 온도

ABS 플라스틱을 금형에 주입할 때 사용하는 온도는 사용하는 ABS의 유형에 따라 다릅니다. 다음은 몇 가지 일반적인 ABS 플라스틱 유형과 성형에 사용해야 하는 온도입니다:

난연 등급: 200~240°C, 최고 온도는 220°C~230°C입니다;

전기 도금 등급: 250 - 275°C, 최고 온도는 270°C입니다;

유리 섬유 강화 등급: 230°C - 270°C;

고충격 등급: 220°C - 260°C, 최고 온도는 250°C입니다;

내열 등급: 240°C~280°C, 최고 온도는 265°C~270°C입니다.

사출 성형 속도

사출 성형 속도는 ABS 플라스틱의 등급과 완제품의 요구 사항에 따라 다릅니다. 예를 들어 난연성 ABS 플라스틱은 사출 성형 속도가 느려질 수 밖에 없습니다. 또한 정밀한 표면 처리가 필요한 제품에는 고속 사출 성형이 필요할 수 있습니다.

체류 시간

체류 시간은 플라스틱이 사출 성형기의 배럴에서 금형까지 이동하는 데 걸리는 시간입니다. ABS의 경우 일반적으로 265°C 이하의 온도에서 체류 시간은 5~6분입니다. 그러나 난연성 등급의 ABS의 경우 체류 시간이 더 짧고 온도도 더 낮습니다.

배압

마모를 방지하려면 ABS 사출 성형 시 배압을 가능한 한 낮게 유지하는 것이 좋습니다. 일반적으로 허용되는 압력은 약 5bar입니다.

청소

일부 등급의 ABS는 부품이 사출된 후 금형의 나사에 달라붙는 경향이 있습니다. 따라서 가장 좋은 청소 방법은 잔여물이 떨어져 나갈 때까지 기다렸다가 폴리스티렌으로 사출기 구획을 깨끗하게 청소하는 것입니다.

ABS 사출 성형의 장점은 무엇인가요?

ABS 사출 성형은 가장 인기 있는 플라스틱 성형 방법 중 하나입니다. 그만한 이유가 있습니다. ABS 사출 성형을 사용하면 많은 이점이 있습니다. 이러한 장점 중 일부는 다음과 같습니다:

하이 사출 성형

ABS는 작업하기 쉬운 플라스틱으로 복잡한 부품을 만들 수 있습니다. 단단한 플라스틱이기 때문에 열악한 조건에서도 잘 작동하는 부품을 만들 수 있습니다.

높은 인장 강도

ABS 성형 부품은 인장 강도가 높기 때문에 무거운 하중을 견뎌야 하는 용도에 적합합니다. 이 플라스틱은 큰 기계적 충격을 견딜 수 있어 신축성이 높은 애플리케이션에 적합한 옵션입니다.

재활용 가능성

ABS는 분해한 후 새 ABS와 혼합하여 새로운 부품을 만들 수 있기 때문에 재활용하기에 좋은 소재입니다.

에너지 효율성

ABS 플라스틱 성형용 기계는 이 열가소성 플라스틱을 가공하는 데 탁월합니다. 강력하고 견고하기 때문에 반복해서 가공할 수 있습니다. 또한 에너지 효율적인 시스템을 통해 에너지와 시간을 절약할 수 있습니다.

다양한 애플리케이션

또한 ABS 플라스틱 성형은 다양한 용도로 사용할 수 있습니다. 이 공정은 다양한 크기의 광범위한 ABS 수지에 적합하며 통합 기능이 뛰어납니다. 이러한 유연성 덕분에 다양한 산업 분야의 부품을 생산할 수 있습니다.

정확한 재현성

ABS 사출 성형은 복잡한 애플리케이션을 위한 복잡한 부품을 만드는 공정입니다. 일반적으로 다른 사출 성형 공정.

상호 보완적인 기술과 제어된 사출 성형 기능을 사용하면 매번 동일한 방식으로 형상을 만들고 성형된 부품의 품질을 높일 수 있습니다. 또한 이 소재는 매우 뜨겁거나 매우 추운 환경에서도 그 특성과 성능을 유지합니다.

ABS 사출 성형의 단점은 무엇입니까?

다른 모든 것과 마찬가지로 ABS에도 단점이 있습니다. 이러한 단점 중 일부는 다음과 같습니다.

피로 저항력 저하

ABS 부품은 일반적으로 튼튼하지만 피로를 잘 견디지 못하기 때문에 무거운 하중을 오래 견디지 못합니다. ABS 플라스틱 부품은 항상 스트레스가 많은 상황에 놓이면 고장날 수 있습니다.

열악한 자외선 저항

ABS 플라스틱의 가장 큰 단점 중 하나는 햇빛에 잘 견디지 못한다는 점입니다. 햇빛에 노출되면 쉽게 분해됩니다. 하지만 ABS 플라스틱으로 부품을 만들 때는 햇빛에 잘 견디도록 첨가제를 넣습니다.

높은 연기 진화

이 물질은 사람에게 유독하지는 않지만, 만들 때 연기가 발생합니다. 그 연기는 기계를 작동하고 수리하는 사람들에게 좋지 않습니다.

재료 굽기

주의하지 않으면 ABS를 사출 성형할 때 재료를 태울 수 있습니다. 갇힌 가스가 압력을 축적하여 발화를 일으킬 수 있기 때문입니다. 결국 재료를 태우게 됩니다.

높은 금형 비용

자동화 공정인 ABS 사출 성형으로 제작되는 부품의 원가는 저렴하다는 것을 알고 있습니다. 하지만 초기 투자 비용과 마찬가지로 금형 비용도 높다는 점이 큰 단점으로 꼽힙니다.

ABS 사출 성형 공정에서 고려해야 할 요소는 무엇입니까?

ABS 사출 성형 배치를 시작하려고 할 때 준비해야 할 몇 가지 사항이 있습니다. 이러한 요소는 부품을 성공적으로 성형하는 데 매우 중요합니다.

성형 전 재료의 수분

ABS 플라스틱은 흡습성(공기 중의 수분을 흡수하는 성질)이 있으며 주변 환경의 수분을 흡수하기도 합니다. 그러나 성형된 ABS 플라스틱에 습기가 있으면 플라스틱 구조에 결함이 발생할 수 있습니다. 따라서 사용하는 ABS 플라스틱이 제대로 건조되었는지 확인하세요.

소재에 ABS 플라스틱이 포함되어 있으면 수분을 흡수합니다. 따라서 가공하기 전에 소재가 건조한 상태인지 확인해야 합니다. 건조하지 않으면 문제가 발생할 수 있습니다. 가장 큰 문제는 실행 비용이 더 많이 들고 실행 시간이 더 오래 걸린다는 것입니다. 또한 건조하지 않으면 성형된 부품이 흐려집니다.

내열성 ABS 수지는 보관 및 운송 중에 대기 중의 수분을 흡수합니다. 수분 흡수 범위는 0.2%에서 0.4% 사이입니다.

그러나 ABS 플라스틱 성형을 처리하기 전에 수분 함량을 0.05% 이하로 대폭 낮춰야 합니다. 이렇게하면 공정 중 사출 성형 결함을 방지하는 데 도움이됩니다. 건조 온도는 80-95℃이고 건조 시간은 XNUMX-XNUMX 시간입니다.

온도 제어

플라스틱이 과열되면 품질이 저하될 수 있으므로 ABS 사출 성형 시 온도 제어는 매우 중요합니다. 이러한 열화는 플라스틱의 화학 결합이 끊어질 때 발생하며, 완성된 부품에 갈색 얼룩이 나타날 수 있습니다.

온도 제어가 잘되는 사출 성형기를 사용하는 것이 매우 중요합니다. 예를 들어 고광택의 ABS 부품을 생산할 때는 생산에 사용되는 온도가 평소보다 높습니다. 그러나 중요한 점은 사출 성형기에 사용되는 온도가 높을수록 사출 성형 공정로 설정할수록 노출 시간을 더 짧게 설정해야 합니다.

부품 및 금형 설계

사출 성형 전에 부품을 설계하면 부품을 만들 수 있는지 여부를 결정할 수 있습니다. 다음은 ABS 부품 설계에 대한 몇 가지 일반적인 원칙입니다:

부품 벽의 두께는 전체적으로 동일해야 합니다. 그렇지 않은 경우 평균 두께의 25% 이내여야 합니다. 벽 두께가 전체적으로 동일하지 않으면 부품에 응력이 발생할 수 있으므로 이는 중요합니다.

또한 벽 두께에 따라 반경 크기가 결정되어야 합니다. 반경과 벽 두께의 비율은 0.3 이상이어야 합니다. 여기서 황금률은 반경이 클수록 스트레스가 줄어든다는 것입니다. 그러나 반경이 너무 크면 부품에 흠집이 남을 수 있으므로 반경은 합리적인 범위 내에서 유지해야 합니다.

몰드 두께는 0.025~0.05mm 사이여야 합니다. 게이트 길이는 약 1mm, 러너 직경은 약 3mm, 벤트 폭은 4~6mm 사이여야 합니다.

마지막으로, 사출 금형의 냉각 공정은 수축 문제를 방지하기 위해 가능한 최선의 방법으로 설계되어야 합니다.

사출 압력

사출 성형에 사용되는 다른 재료와 달리 ABS 플라스틱은 점도가 높기 때문에 높은 사출 압력을 사용해야 합니다. 이는 단순하거나 작거나 두꺼운 제품에는 적합하지 않습니다. 그러나 사출 압력을 너무 높이면 마찰이 증가하여 성형된 부품이 서로 달라붙게 됩니다.

또한 성형 부품을 분리하면 생산 비용이 증가합니다. 반면에 압력이 낮으면 금형 수축이 증가하여 품질이 좋지 않은 부품이 생산될 수 있습니다.

사출 속도

좋은 부품을 얻기 위해서는 사출 속도도 중요합니다. 너무 빠르면 플라스틱 소재가 타거나 열에 의해 열화될 수 있습니다. 또한 너무 빠르면 광택, 용접선 및 변색이 발생할 수 있습니다.

하지만 속도가 너무 느리면 금형이 충분히 채워지지 않습니다. 따라서 재료를 올바르게 처리하려면 추진력의 균형을 맞춰야 합니다. 또한 치수 안정성을 확보하기 위해 주입해야 하는 ABS 플라스틱의 양이 다른 플라스틱보다 적습니다. 따라서 기술을 변경하지 않고도 처리하는 데 더 적은 재료가 필요합니다.

ABS 사출 성형의 응용 분야는 무엇입니까?

ABS 플라스틱은 많은 산업 분야에서 사용됩니다. 성형이 쉽고 제작 비용이 저렴하며 충격에도 강합니다. 그렇기 때문에 제조업체들이 선호합니다. 다음은 ABS 플라스틱 부품을 사용하는 산업의 몇 가지 예입니다:

건설 비즈: ABS 플라스틱은 충격에 강하고 화학 물질에 잘 견디기 때문에 제조업체에서 건물용 파이프와 피팅을 만드는 데 사용합니다.

Car Biz: ABS 플라스틱은 경량 자동차 부품을 만드는 데 널리 사용되는 소재입니다. 일부 ABS 자동차 부품에는 안전 벨트 부품, 도어 스톱, 필러 몰딩, 대시보드 부품 등이 있습니다.

소비자 산업: ABS 플라스틱은 푸드 프로세서, 진공 청소기, 냉장고 라이너 등과 같은 많은 가전제품에 사용됩니다.

상업용 애플리케이션: 이 기술은 상업 산업, 특히 가정용 제품에서 사용됩니다. 이러한 제품에는 냉장고 라이너, 진공청소기, 제어판, 푸드 프로세서 등이 있습니다.

전기 산업 : ABS는 전기 산업에서 전자 하우징과 컴퓨터 키보드에 사용됩니다.

ABS 사출 성형 공정의 비용은 얼마인가요?

사출 성형 공정을 사용하여 일부 부품을 제작하려는 경우 생산에 들어가기 전에 전체 공정의 비용을 이해하는 것이 가장 좋습니다. 관련된 비용을 추정하려면 다양한 비용 요소를 고려해야 합니다.

장비 비용

장비를 구입하려면 많은 돈을 지불해야 합니다. 장비를 구입해야 할 뿐만 아니라 장비를 유지 관리해야 하므로 많은 비용이 들게 됩니다. 따라서 가장 비용 효율적인 방법은 제작을 아웃소싱하는 것입니다.

금형 비용

이렇게 하면 ABS 사출 성형 비용이 증가합니다. 사출 금형을 만드는 방법에는 크게 두 가지가 있습니다: CNC 가공과 3D 프린팅입니다. 이 방법 중 소량 배치용 3D 프린팅 금형의 비용은 저렴합니다. 대규모 생산이나 복잡한 강철 금형의 경우 비용이 많이 듭니다.

서비스 비용

여기서 비용에는 작업을 수행하는 사람의 급여와 기계의 설정 및 유지 관리가 포함됩니다. 여기서 고려되는 매개 변수는 다음과 같습니다:

모니터링 비용: 이것은 기계 운영자의 비용입니다.

설정 비용: 금형을 설치하고 완성품을 만드는 데 걸리는 시간입니다.

수리 비용: 수리 비용에는 결함이 있는 부품을 수리하는 비용과 장비 유지 관리를 위한 도구가 포함됩니다.

ABS 성형에 정해진 가격은 없지만 일반적으로 부품을 많이 만들수록 개당 가격이 저렴해지는 것이 일반적입니다.

결론

ABS는 다음과 같은 용도로 가장 일반적으로 사용되는 플라스틱 중 하나입니다. 사출 성형. 내열성 열가소성 소재로 내구성이 뛰어나기 때문에 다양한 생활 영역에서 유용하게 사용할 수 있습니다. ABS 사출 성형은 구현하기 쉬워 보일 수 있습니다.

그러나 관련된 기술적 세부 사항은 전문가만 이해할 수 있습니다. ABS 사출 성형 기술에서 금형 캐비티 설계의 정확성은 완제품의 품질과 성능에 직접적인 영향을 미칩니다. 따라서 이 제조 공정을 제대로 이해하는 회사에 ABS 사출 성형을 아웃소싱하는 것이 중요합니다.

Zetar Mold는 플라스틱 사출 성형, 신속한 툴링 및 사출 성형 등을 포함한 전문적인 플라스틱 사출 성형 공정을 제공하기 위해 고급 제조 기술과 리소스를 보유하고 있습니다. 따라서 플라스틱 플라스틱 사출 성형 서비스가 필요한 경우 언제든지 Zetar Mold에 문의하십시오.