맞춤형 ABS 사출 성형 공장

ABS 사출 성형 제조 및 설계 가이드

아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(ABS)이란 무엇인가요?

ABS(아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌)는 물건을 만들고, 건축물을 짓고, 사람들이 구매하는 물건 등 다양한 곳에 사용되는 플라스틱의 일종입니다. 아크릴로니트릴(강하고 단단함), 부타디엔(질기고 잘 깨지지 않음), 스티렌(광택이 있고 만들기 쉬움)의 세 가지 성분으로 구성되어 있습니다. ABS는 잘 깨지지 않고, 다양한 화학물질(산이나 정말 강한 물질)과 함께 사용할 수 있으며, 매우 뜨겁거나 매우 차가워도 모양이 변하지 않고, 전기를 잘 차단하며, 만드는 데 약간의 비용이 들기 때문에 저렴하다는 등 좋은 점이 많이 있습니다. ABS를 모양으로 뭉개는 기계를 사용하거나 3D 프린터를 사용하는 등 ABS로 물건을 만드는 것은 쉽습니다.

ABS는 다양한 용도로 사용됩니다. 장난감(레고 블록 등), 가전제품, 자동차 부품(범퍼 및 대시보드 등), 의료 기기(주사기 등), 건축 자재(파이프 및 부속품 등), 전기 부품(커넥터 및 스위치 등)에서 찾을 수 있습니다. ABS는 큰 탱크에서 화학 물질을 혼합하여 만들어집니다. 그런 다음 혼합물을 가열하여 고체로 만듭니다. 이렇게 해서 ABS는 강하고 오래 지속됩니다. ABS는 녹여서 새로운 무언가로 만들 수도 있습니다. 따라서 ABS는 환경과 비용 절감을 위해 좋은 선택입니다. 전반적으로 ABS는 다양한 용도로 사용할 수 있는 좋은 플라스틱입니다. 잘 작동하고 비용이 많이 들지 않으며 다양한 방식으로 사용할 수 있습니다.

ABS 소재에는 어떤 종류가 있나요?

ABS(아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌)는 매우 강하기 때문에 다양한 산업 분야에서 사용되는 다용도 열가소성 폴리머입니다. 몇 가지 유형의 ABS 소재가 있으며, 어떤 소재를 사용하느냐는 용도에 따라 달라집니다. 다음은 주요 유형입니다:

1. 범용 ABS:

가장 일반적인 유형은 내충격성, 내화학성, 가공성이 우수한 범용 ABS입니다. 성형이 용이하여 소비재, 전자 제품 하우징, 자동차 내장재, 장난감 제작에 적합합니다. 포괄적인 성능으로 인해 많은 산업 분야에서 널리 사용되고 있습니다.

2. 고충격 ABS:

고충격 ABS는 강성을 유지하면서 내충격성을 강화하도록 설계되었습니다. 높은 충격력을 견뎌야 하는 보호 장비, 공구 손잡이, 자동차 외부 부품 등에 사용되며 기계적으로 까다로운 환경에서도 우수한 성능을 발휘합니다.

3. 난연성 ABS:

난연성 ABS는 난연제가 첨가된 소재입니다. 전기 장비 및 자동차 부품과 같이 화재 안전이 중요한 분야에 사용됩니다. 화재의 위험을 줄이고 사람들의 안전을 지키는 데 도움이 됩니다.

4. 내열성 ABS:

내열 ABS는 고온에서도 변형 없이 기계적 특성을 유지하며 견딜 수 있도록 만들어졌습니다. 자동차 대시보드나 가전제품 내부와 같이 고온에서 안정적으로 유지되어야 하는 부품에 주로 사용되어 매우 뜨거워져도 계속 작동합니다.

5. 저매연 ABS:

저연기 ABS는 연소 시 배출되는 연기의 양을 줄이기 위해 첨가제로 변형된 ABS의 한 유형입니다. 따라서 항공기 및 의료 기기처럼 환경 요건이 엄격한 분야에 이상적입니다. 이 소재는 화재 시 방출되는 유해한 연기의 양을 줄임으로써 안전을 개선하는 데 도움이 될 수 있습니다.

6. 자외선 차단 ABS:

자외선 차단 ABS는 자외선 노출로 인한 성능 저하를 방지하도록 처리되었습니다. 실외 가구 및 간판과 같은 실외 용도에 적합합니다. 제품 수명을 연장하고 보기 좋은 상태를 유지합니다.

7. 유리로 채워진 ABS:

유리 충전 ABS는 유리 섬유를 첨가하여 강성, 내충격성 등 기계적 특성을 강화한 소재입니다. 열악한 조건에서 신뢰성을 보장하기 위해 높은 기계적 강도가 필요한 자동차 부품 및 스포츠 장비에 주로 사용됩니다.

8. 미네랄이 함유된 ABS:

미네랄 충전 ABS는 탄산칼슘과 같은 미네랄 분말을 첨가하여 성능을 개선하는 비용 효율적인 방법입니다. 이 소재는 비용이 문제가 되지만 성능이 여전히 중요한 애플리케이션에 자주 사용됩니다.

9. 투명 ABS:

투명 ABS는 내충격성을 유지하면서 투명하게 변형된 특수한 종류의 ABS입니다. 진열장이나 투명 포장과 같이 보기 좋아야 하는 제품에 적합하며, 보기에도 좋으면서도 강도가 높습니다.

10. ABS 합금(예: ABS/PC 및 ABS/PET):

ABS 합금은 ABS와 폴리카보네이트(PC) 또는 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET)를 혼합하여 두 소재의 장점을 결합한 소재입니다. 이 소재는 내충격성, 내열성, 광학 선명도가 뛰어나 고급 소비재 및 전자 제품 하우징에 적합합니다.

ABS의 특징은 무엇인가요?

ABS(아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌)는 다양한 용도로 사용할 수 있는 매우 유용한 플라스틱입니다. 강하고 견고하며 충격을 견딜 수 있을 뿐만 아니라 작업하기도 쉽습니다. 그래서 자동차부터 장난감까지 모든 종류의 제품에서 ABS를 찾아볼 수 있습니다. 다음은 ABS 소재를 정의하는 주요 특징입니다:

1. 높은 강도 및 내충격성:

ABS 소재의 가장 큰 장점은 매우 튼튼하다는 점입니다. 두들겨도 깨지거나 부서지지 않기 때문에 자동차 부품이나 기계용 대형 플라스틱 상자처럼 튼튼하고 많이 사용해야 하는 물건에 안성맞춤입니다.

2. 높은 인성:

ABS는 인성이 뛰어나 매우 낮은 온도에서도 충격을 흡수할 수 있어 떨어뜨려도 깨지지 않습니다. 이는 추운 곳에서 사용하는 아웃도어 제품이나 물건에 특히 중요합니다.

3. 경도:

ABS는 표면 경도가 적당하기 때문에 긁힘과 마모에 강합니다. 따라서 서로 많이 마찰하는 물건을 만들 때 사용하면 더 오래 사용할 수 있습니다.

4. 내열성:

ABS는 내열성이 뛰어나 80~85°C의 온도에서도 부드러워지거나 강도를 잃지 않고 견딜 수 있습니다. 하지만 그보다 더 뜨거워지면 분해되기 시작하고 부서지기 쉽습니다. 따라서 열을 많이 견딜 수 있는 물건이 필요하다면 주의하세요.

5. 저온 저항:

ABS는 고온에 강할 뿐만 아니라 저온 환경에서도 잘 작동합니다. 견고하고 잘 부서지지 않습니다. 그렇기 때문에 야외 장비나 추운 지역에서 사용되는 제품처럼 다양한 온도 환경에서 작동해야 하는 많은 제품에 ABS가 사용됩니다.

6. 좋은 전기 절연:

ABS 소재는 저항률이 매우 높고 전기가 통하지 않는 절연체로 전자 및 전기 분야, 특히 절연 보호가 필요한 부품에 특히 적합합니다. 습도 및 온도 변동이 심한 환경에서도 절연 성능이 안정적으로 유지됩니다.

7. 제한된 열 전도성:

ABS는 대부분 단열 특성으로 잘 알려져 있지만, 열 전도성이 있어 특정 애플리케이션에서 열을 발산하여 디바이스의 작동 온도를 낮게 유지하는 데 도움이 될 수 있습니다.

8. 내화학성:

ABS는 산, 염기, 염분 등 많은 화학물질에 대한 내성이 있어 환경이 부식성이 약한 화학 산업 분야에 적합합니다. 그러나 아세톤이나 일부 염소화 탄화수소와 같은 일부 강한 용매는 ABS를 분해하거나 연화시킬 수 있으므로 이러한 화학 환경에 적합한 소재를 선택할 때는 주의해야 합니다.

9. 용제 저항성:
일상적인 용도에서 ABS는 대부분의 가정용 용제에 대한 내성이 우수하여 용제 접촉으로 쉽게 손상되지 않는 주방 용품 및 가전 제품 하우징과 같은 제품에 적합합니다.

10. 손쉬운 처리:

ABS는 다양한 모양과 크기로 쉽게 가공할 수 있는 열가소성 플라스틱으로 사출 성형, 압출 및 블로우 성형과 같은 일반적인 공정에 적합합니다. 잘 흐르고 가단성이 뛰어나 생산 과정에서 복잡한 금형을 만들 수 있어 공정 속도가 빨라지고 효율성이 높아집니다.

11. 편리한 표면 처리:

ABS는 표면이 매끄럽고 가공 성능이 우수합니다. 도장 및 전기 도금과 같은 공정을 통해 ABS 제품은 외관을 개선하고 내마모성과 내식성을 높일 수 있어 수요가 많은 미적 디자인 분야에서 인기가 높습니다.

12. 내습성:

ABS는 수분 흡수율이 낮기 때문에 기계적 특성을 유지하고 습한 환경에서도 잘 흔들리지 않습니다. 그렇기 때문에 원예 도구나 보트 부품과 같이 물에 많이 젖는 물건이나 야외용 물건에 사용하기에 좋습니다.

13. 자외선 감도:

ABS는 여러모로 훌륭하지만 햇볕을 좋아하지 않습니다. 장시간 외부에 방치하면 노랗게 변하고 약해질 수 있습니다. 따라서 ABS를 실외에서 사용하려면 햇빛으로부터 보호할 수 있는 조치를 취해야 합니다.

14. 재활용 가능성:

ABS는 재활용이 가능한 플라스틱으로, 산업 및 일상 생활에서 재활용된 ABS 소재를 재사용하여 새로운 제품을 만들 수 있습니다. 따라서 환경 친화적인 소재를 찾는 많은 기업에게 ABS는 훌륭한 선택입니다.

ABS의 속성은 무엇인가요?

ABS, 즉 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌은 많은 곳에 사용되는 열가소성 폴리머입니다. 다양한 산업 분야에서 유용하게 쓰일 수 있는 여러 가지 장점이 있습니다. 다음은 ABS의 주요 속성 매개변수입니다:

속성	Metric	영어
밀도	0.882 - 3.50g/cc	0.0319 - 0.126 lb/in³
수분 흡수	0.0250 - 2.30 %	0.0250 - 2.30 %
평형 상태에서의 수분 흡수율	0.100 - 0.300 %	0.100 - 0.300 %
포화 시 수분 흡수	0.00950 - 1.03 %	0.00950 - 1.03 %
최대 수분 함량	0.0100 - 0.150	0.0100 - 0.150
선형 금형 수축	0.000 - 0.0290 cm/cm	0.000 - 0.0290인치/인치
선형 금형 수축, 횡단	0.00200 - 0.00900 cm/cm	0.00200 - 0.00900인치/인치
용융 흐름	0.0800 - 125g/10분	0.0800 - 125g/10분
전기 저항	1500 - 1.00E+18옴-cm	1500 - 1.00E+18옴-cm
표면 저항	1000 - 2.00E+17옴	1000 - 2.00E+17옴
유전체 상수	2.70 - 3.80	2.70 - 3.80
유전체 강도	15.7 - 53.0 kV/mm	400 - 1350kV/in
전송, 가시성	0.000 - 90.0 %	0.000 - 90.0 %
처리 온도	170 - 270 ℃	338 - 518 ℉
노즐 온도	180 - 310 ℃	356 - 590 ℉
어댑터 온도	200 - 300 ℃	392 - 572 ℉
다이 온도	200 - 295 ℃	392 - 563 ℉
용융 온도	149 - 323 ℃	300 - 613 ℉
금형 온도	10.0 - 120 ℃	50.0 - 248 ℉
사출 속도	200 - 240mm/sec	7.87 - 9.45인치/초
롤 온도	60.0 - 150 ℃	140 - 302 ℉
건조 온도	60.0 - 120 ℃	140 - 248 ℉
수분 함량	0.0100 - 0.300 %	0.0100 - 0.300 %
이슬점	-29.0 - -17.8 ℃	-20.2 - 0.000 ℉
사출 압력	4.14 - 130 MPa	600 - 18900 psi
통풍구 깊이	0.00254 - 0.0510 cm	0.00100 - 0.0201인치

ABS 소재는 사출 성형이 가능합니까?

예, ABS(아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합체)는 사출 성형이 가능하며, 사출 성형은 ABS 부품을 만드는 가장 일반적인 공정 중 하나입니다. ABS는 자동차, 가전제품, 전자제품에 많이 사용되는 견고하고 충격에 강한 플라스틱입니다.

ABS 소재의 장점:

뛰어난 유동성: ABS는 유동성이 뛰어나 복잡한 금형 설계에 적합합니다.

뛰어난 치수 안정성: ABS는 식은 후에도 치수와 모양을 유지할 수 있습니다.

뛰어난 내충격성: ABS는 뛰어난 내충격성으로 잘 알려져 있어 내충격성이 필요한 애플리케이션에 적합합니다.

낮은 뒤틀림: ABS는 성형 과정에서 변형이나 뒤틀림이 적기 때문에 제품의 외관이 좋고 고품질을 보장합니다.

ABS 사출 성형 공정의 과제:

높은 수축률: ABS는 식으면 많이 수축하기 때문에 올바른 크기를 얻기가 어렵습니다.

깜박임: 가끔 ABS로 무언가를 만들다 보면 원하지 않는 곳에 여분의 플라스틱이 남는 경우가 있습니다. 그러면 고쳐야 합니다.

뒤틀림 문제: 금형을 제대로 만들지 않거나 공정을 제대로 수행하지 않으면 물건이 휘어질 수 있습니다.

ABS 사출 성형 시 주요 고려 사항은 무엇인가요?

ABS(아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌)는 전자 및 자동차 등 다양한 산업에서 사용되는 일반적인 플라스틱입니다. 좋은 ABS 사출 성형 부품을 얻으려면 몇 가지 사항에 주의를 기울여야 합니다:

1. 자료 준비:

수분 조절: ABS 플라스틱은 수분을 빨아들이기 때문에 수분이 너무 많으면 모양이 나빠져 제대로 작동하지 않을 수 있습니다. 따라서 80~90°C에서 2~3시간 동안 건조하고 수분을 0.1% 이하로 유지하세요.

재료 선택: 제품 요구사항(내충격성, 내열성, 전기 도금 등급 등)에 따라 적합한 ABS 소재를 선택하세요. 재활용 소재를 사용하는 경우, 30% 이상의 재활용 소재를 사용하지 않으면 완제품의 품질에 영향을 미칠 수 있습니다.

2. 금형 디자인:

합리적인 금형 설계: 뒤틀림, 수축 및 기타 문제를 줄이려면 금형 설계를 통해 재료가 고르게 흐르고 달라붙지 않도록 해야 합니다. 구배 각도 설정은 부품이 원활하게 나오도록 도와주며, 게이트 위치가 좋아야 재료가 너무 멀리 가지 않아도 됩니다.

금형 냉각: 냉각은 매우 중요합니다. 냉각 효과를 일정하게 유지하고 제품 변형을 방지하기 위해 수냉식 금형을 사용하고 냉각 채널을 합리적으로 설계하는 것이 좋습니다.

3. 사출 성형 공정 파라미터:

사출 온도: ABS의 사출 온도는 일반적으로 200°C ~ 275°C입니다. ABS 소재의 등급마다 사출 온도가 다릅니다. 예를 들어 내충격성 ABS는 220°C~260°C이고, 전기 도금 등급은 250°C~275°C입니다.

사출 압력: 사출 압력은 성형 품질에 큰 영향을 미칩니다. 일반적으로 사출 압력은 50MPa에서 100MPa 사이입니다. 압력이 너무 낮으면 금형이 완전히 채워지지 않습니다. 압력이 너무 높으면 금형이 달라붙습니다.

사출 속도: 사출 속도는 매우 중요합니다. 너무 빠르면 너무 많은 응력이 가해져 파트가 수축하고 뒤틀리게 됩니다. 너무 느리면 짧은 샷이 나오거나 작은 검은 얼룩이 생깁니다.

4. 냉각 시간 및 유지 시간:

냉각 시간: 냉각 시간이 너무 짧으면 제품에 내부 응력이 발생하고, 냉각 시간이 너무 길면 생산 효율에 영향을 미칩니다. 합리적인 냉각 시간은 금형의 플라스틱이 냉각되고 응고될 수 있도록 보장하는 것이며, 일반적으로 냉각수 온도를 75-85°C로 제어합니다.

홀드 시간: 홀드 시간을 2~5초 사이로 조절하면 플라스틱이 완전히 굳어 제품이 변형되거나 흘러내리는 것을 방지할 수 있습니다.

5. 성형 후 처리 및 검사:

성형 후 처리: ABS 완제품은 매끄럽고 보기 좋게 만들기 위해 트리밍, 디버링 및 기타 처리가 필요할 수 있습니다. 전기 도금 등급의 제품의 경우 표면 자국을 제거하기 위해 표면을 구워야 합니다.

품질 관리: 성형 후 제품의 외관, 크기 및 성능을 엄격하게 검사하여 제품이 품질 요구 사항을 충족하는지 확인해야 합니다. 일반적인 검사 방법에는 비파괴 검사 및 육안 검사가 포함됩니다.

6. 노즐 및 온도 제어:

노즐 온도: 노즐 온도는 용융물의 과열 또는 분해로 인한 제품 표면 결함을 방지하기 위해 일반적으로 용융물 온도보다 약간 낮게 설정하여 합리적인 범위 내에서 제어해야 합니다.

7. 비용 및 시간 관리:

비용 최적화: 흐름을 최적화하고 자재, 인건비, 장비 비용을 절감하세요. 생산 시간을 효과적으로 관리하여 생산 주기를 단축하고 효율성을 개선하세요.

ABS 사출 성형 제조

ABS 사출 성형 제조 가이드

전체 안내서를 위한 리소스 ABS 사출 성형 제조

ABS 사출 성형 설계 가이드라인

ABS(아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌) 사출 성형 부품을 설계할 때는 최고의 성형성, 구조적 무결성 및 심미성을 확보하기 위해 이러한 주요 지침을 염두에 두어야 합니다.

1. 파트 지오메트리:

부품의 디자인을 가능한 한 단순하게 유지하세요. 날카로운 모서리, 얇은 벽 또는 단면 변화가 심한 부분과 같은 복잡한 형상은 피하세요. 또한 작은 구멍이나 공동도 피하세요. 둥근 모서리와 매끄러운 모서리를 사용하여 응력 집중을 줄이고 벽 두께와 단면 치수의 급격한 변화를 피하세요. 이렇게 하면 보다 원활한 성형 공정에 도움이 됩니다.

2. 벽 두께:

부품의 벽 두께를 일정하게 유지하는 것이 중요합니다. 벽이 얇은 디자인은 피하십시오(<0.5 mm) or thick walls (>2mm). 이상적인 범위는 1.143mm에서 3.556mm 사이입니다. 이렇게 하면 균일한 냉각, 뒤틀림이나 변형 감소, 치수 안정성 및 기계적 특성 개선에 도움이 됩니다. 벽이 얇아지면 부품을 더 빠르게 생산할 수 있을 뿐만 아니라 더 튼튼하게 만들 수 있습니다.

3. 게이트 위치 및 디자인:

게이트를 어디에 배치하고 어떻게 디자인하는지가 중요합니다. 재료가 부품을 고르게 채우고 쉽게 빠져나오는 곳에 게이트를 배치해야 합니다. 이렇게 하면 파트가 뒤틀리거나 찌그러지거나 구멍이 생기는 것을 방지할 수 있습니다. 좋은 게이트는 파트의 중앙에 있고 양쪽이 동일하게 보입니다. 모서리가 부드럽고 둥글며 파트를 만들 때 움직이지 않도록 적당한 크기여야 합니다.

4. 초안 각도:

구배 각도는 부품이 금형에 달라붙거나 손상되지 않고 금형에서 쉽게 빠져나오는 데 도움이 되므로 중요합니다. ABS 부품의 경우 구배 각도는 1°에서 2° 사이여야 합니다. 깊이가 1인치 증가할 때마다 구배 각도는 약 1.5°씩 증가해야 합니다. 리브와 같은 피처의 경우 구배 각도가 0.5° 이상이어야 부품이 금형에서 원활하게 빠져나올 수 있습니다.

5. 리브 및 보스 디자인:

리브와 보스는 부품을 더 강하고 단단하게 만드는 데 유용합니다. 리브는 벽 두께의 절반 정도, 보스는 나사를 고정할 수 있을 만큼 충분히 커야 합니다. 리브는 두께가 0.5mm 이상이어야 하며, 벽 두께의 2~3배를 넘지 않아야 합니다. 둥근 트랜지션을 사용하여 재료가 스트레스를 받지 않도록 하세요.

6. 구멍 및 캐비티 디자인:

구멍과 캐비티를 설계할 때는 최소 구멍 직경은 1mm, 최대 깊이는 벽 두께의 2~3배를 고려하세요. 부드러운 둥근 모서리 디자인을 사용하면 응력 집중을 줄이고 부품의 내구성을 향상시킬 수 있습니다. 가공 안정성을 보장하려면 지나치게 작은 구멍이나 복잡한 캐비티를 설계하지 마십시오.

7. 자료 흐름 및 냉각:

부품을 설계할 때는 소재의 유동성과 냉각 과정을 고려해야 합니다. 재료가 잘 흐르고 잘 냉각되어 뒤틀림이나 변형 문제를 방지할 수 있는지 확인해야 합니다. 금형의 냉각수 채널 설계는 고르지 않은 냉각으로 인한 수축이나 내부 응력을 방지하여 균일한 냉각을 보장해야 합니다.

8. 배출 및 탈형:

금형에서 부품을 쉽게 꺼내려면 표면을 매끄럽고 둥글게 만들고 구배 각도를 사용하여 부품이 달라붙거나 손상되지 않도록 하세요. 날카로운 모서리와 모서리를 피하는 것도 부품이 더 잘 나오고 보기 좋게 만드는 데 도움이 됩니다.

9. 색상 및 텍스처:

부품을 디자인할 때는 색상과 텍스처 요구 사항을 고려하세요. 여기에는 색상 일치 또는 대조, 표면 질감 효과, 표면이 얼마나 거칠거나 매끄러워야 하는지 등이 포함됩니다. 선택한 표면 처리는 보기 좋고 잘 작동해야 부품이 제 역할을 할 수 있습니다.

10. 공차 및 치수:

공차와 치수를 설계할 때는 부품이 다른 부품과 잘 맞고 작동할 수 있도록 주의를 기울여야 합니다. 부품을 만들 때 부품의 크기가 어떻게 변할 수 있는지 생각하고 부품이 서로 잘 맞을 수 있도록 공차를 더하세요.

ABS 사출 성형 방법: 단계별 가이드

ABS 사출 성형은 다양한 산업 분야에서 널리 사용되는 플라스틱 가공 기술입니다. 기계적 특성이 우수하고 가공성이 좋으며 다양한 복합 부품을 생산하는 데 사용됩니다. 다음은 원료 준비부터 완제품 포장까지 ABS 사출 가공의 세부 단계이며 각 단계는 매우 중요합니다.

1. 원재료 준비:

ABS 펠릿 선택: 내충격성, 열변형 온도, 내후성 및 색상 고려 사항에 중점을 두고 부품의 적용 요건에 적합한 ABS 등급을 선택하는 것부터 시작하세요. 선택한 소재가 최종 제품의 성능 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

ABS 펠릿 건조하기: ABS는 흡습성이 있으므로 수분 함량을 0.1% 이하로 낮추려면 80-90°C에서 1~2시간 동안 건조시켜야 합니다. 제대로 건조하지 않으면 사출 성형 시 기포와 공극이 발생하고 표면이 거친 부품이 나오기 때문에 이 과정이 중요합니다.

예열 처리: 재료의 흐름을 원활하게 하려면 ABS 펠릿을 180~200°F(82~93°C)로 예열합니다. 이렇게 하면 사출 성형 시 재료가 더 잘 흐르고 완성된 부품의 표면 마감이 더 좋아집니다.

2. 금형 설계 및 준비:

금형 설계: 금형 설계는 부품의 형상, 재료 특성 및 생산 요구 사항을 종합적으로 고려해야 합니다. 부품의 변형과 찌그러짐을 방지하기 위해 벽 두께의 균일성에 주의하세요. 환기 설계도 중요합니다. 기포와 불완전한 충진을 줄이기 위해 사출 중에 금형에 통풍이 잘되는지 확인합니다. 또한 금형 설계는 완제품의 치수 정확도를 보장하기 위해 재료의 수축률을 고려해야 합니다.

금형 준비: 사출 성형을 시작하기 전에 금형이 깨끗하고 문제가 없는지 확인해야 합니다. 부품이 더 쉽게 나올 수 있도록 이형제를 조금 뿌릴 수 있습니다. 금형이 뜨거워지면 기계에 올려서 준비할 수 있습니다. 이렇게 하면 모든 준비가 완료되어 더 빠르게 부품을 만들 수 있습니다.

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3. 기기 설정 및 보정:

파라미터 설정: 사출기의 설정은 ABS 사출 성형의 원활한 진행을 보장하기 위한 핵심 요소이며, 일반적으로 다음과 같이 권장됩니다:

① 사출 압력: 10,000~20,000psi(690~1380bar).

사출 속도: 10~50mm/s(0.4~2.0인치/s).

유지 압력: 5,000~10,000psi(345~690bar).

냉각 시간: 10-30초.

기계 보정: 최종 제품의 품질을 보장하기 위해 사출기의 온도 제어 시스템을 보정하여 가공 온도가 ABS의 가공 범위 내에 있는지 확인하여 정밀한 제어와 안정적인 생산을 달성해야합니다.

4. 사출 성형 공정:

재료 로딩: 사출기의 호퍼에 ABS 펠릿을 넣습니다. 펠릿이 기계에 고르게 들어가서 막혀서 작동이 멈추지 않도록 하세요.

주입 공정: ABS 비드는 180-240°C의 고온 환경에서 녹은 다음 고압으로 금형 캐비티에 주입하여 용융 된 재료가 금형을 완전히 채우고 불충분 한 충전으로 이어지는 조기 냉각을 방지 할 수 있도록합니다.

보압 및 냉각: 플라스틱을 사출한 후 기계는 플라스틱이 금형 캐비티를 완전히 채우고 공극이 생기지 않도록 압력을 유지합니다. 그 후 부품은 금형 내부에서 냉각되고 경화됩니다. 냉각 시간은 부품의 두께와 복잡성에 따라 달라집니다. 일반적으로 부품이 완전히 굳는 데 1~3분 정도 걸립니다.

6. 품질 검사:

결함 검사: 생산된 부품은 철저한 품질 검사를 거쳐야 합니다. 뒤틀림, 찌그러짐, 기포, 섬광, 색상 차이 또는 기타 표면 결함이 있는지 확인해야 합니다.

치수 및 기능 테스트: 또한 부품이 도면의 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 치수와 기능을 테스트해야 합니다. 필요한 경우 기계적 특성 및 기타 중요한 매개변수를 테스트하여 제품이 안정적이고 실생활에서 오래 사용할 수 있는지 확인합니다.

7. 성형 후 처리:

트리밍 및 표면 처리: 표면 처리 요구 사항이 높은 제품을 찾고 있다면 2차 가공이 필요할 수 있습니다. 예를 들어 제품을 샌딩, 폴리싱 또는 스프레이 처리해야 할 수 있습니다. 샌딩은 표면의 불규칙한 부분을 제거할 수 있으며, 스프레이는 제품에 색상이나 기능성 코팅을 추가할 수 있습니다.

조립 및 포장: 성형 부품을 조립해야 하는 경우 설계 도면에 따라 조립해야 합니다. 이 과정에서 조립된 제품이 사용 요건을 충족하는지 확인하기 위해 모든 단계를 엄격하게 관리해야 합니다. 마지막으로 적격 제품을 요구 사항에 따라 포장하고 운송을 위해 보관해야 합니다.

ABS 사출 성형의 장점은 무엇인가요?

ABS(아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌)는 뛰어난 성능으로 인해 다양한 산업 분야에서 사용되는 소재입니다. 다음은 사람들이 사출 성형에 ABS를 사용하는 주요 이유 중 일부입니다:

1. 뛰어난 기계적 특성:

ABS는 충격 강도와 인성이 뛰어나며 특히 저온 환경에서도 우수한 성능을 유지합니다. 이를 통해 자동차 부품 제조 시 에너지를 효과적으로 흡수하여 차량 내부 탑승자의 안전을 보호할 수 있습니다. 인장 강도와 굴곡 강도는 각각 46MPa와 74MPa에 달해 뛰어난 기계적 성능을 보여줍니다.

2. 뛰어난 처리성:

ABS 소재는 가공이 용이하고 대량 생산에 적합합니다. 유동성이 뛰어나고 가공이 용이하여 복잡한 모양과 기능적 부품을 정밀하게 복제할 수 있습니다. 또한 ABS 소재는 다양한 디자인 요구 사항을 충족하기 위해 도장 및 전기 도금과 같은 후가공이 가능합니다.

3. 우수한 내화학성:

ABS는 다양한 화학물질에 대한 저항성이 뛰어나 특수한 환경에서도 화학적 부식을 견딜 수 있습니다. 이러한 특성으로 인해 내화학성이 필요한 부품 제조에 적합합니다.

4. 미적 유연성 및 마감의 용이성:

ABS 소재는 표면이 매끄러워 도색과 인쇄가 쉬우므로 제품의 미적 요구 사항을 충족하는 다양한 색상과 마감으로 성형할 수 있습니다. 표면 광택은 최대 90%에 달해 제품에 뛰어난 외관을 제공합니다.

5. 내열성 및 치수 안정성:

ABS 소재는 내열성이 뛰어나 고온 환경에서도 치수 안정성을 유지합니다. 따라서 고온과 혹독한 환경이 필요한 제품에 적용해도 안정적인 성능을 유지할 수 있습니다.

6. 낮은 비용과 높은 생산성:

ABS 소재는 다른 엔지니어링 플라스틱보다 저렴하기 때문에 생산 비용이 저렴합니다. ABS 사출 성형은 고속 사출기를 사용하여 한 번에 많은 부품을 만들 수 있으므로 빠르고 효율적입니다.

7. 재활용 가능성:

ABS는 재활용이 가능한 친환경 소재로, 지속 가능한 발전을 추구하는 현재 제조업계의 요구에 부합하며 폐기물 및 자원 사용을 줄이는 데 도움이 됩니다.

ABS 사출 성형의 단점은 무엇인가요?

ABS 사출 성형에는 장단점이 있습니다. 다음은 ABS 사출 성형의 몇 가지 단점과 한계입니다:

1. 부서지기 쉽고 피로 저항력이 떨어집니다:

ABS 소재는 매우 부서지기 쉬워 충격이나 압력에 쉽게 깨지거나 부러질 수 있으며, 장시간 무거운 하중을 많이 가하거나 계속 스트레스를 주면 피로 저항력이 약해 고장이 날 가능성이 높습니다.

2. 낮은 열 왜곡 온도:

ABS는 열에 의한 변형 온도가 매우 낮습니다. 뜨거워지면 부드러워지거나 휘어질 수 있으므로 고온의 물건에는 적합하지 않습니다.

3. 습기에 민감합니다:

ABS는 수분에 민감하고 수분을 쉽게 흡수하여 부서지거나 변색될 수 있습니다.

4. 결합하기 어려움:

표면 에너지가 낮기 때문에 ABS는 접착제나 코팅과 같은 다른 재료와 잘 결합하기 어렵습니다.

5. 뒤틀림이 발생하기 쉽습니다:

ABS 부품은 특히 금형 설계가 잘못되었거나 재료가 충분히 건조되지 않은 경우 성형 공정 중에 뒤틀리거나 변형되는 경향이 있습니다.

6. 제한된 내화학성 및 내용매성:

ABS는 특정 화학 물질 및 용제(산, 염기 등)에 대한 내성이 제한되어 있어 열악한 화학 환경에서 부식되거나 용해될 수 있습니다.

7. 변색되기 쉽습니다:

ABS 소재는 자외선이나 열에 장시간 노출되면 노란색으로 변하거나 색이 변할 수 있으므로 자외선 안정화 처리를 하지 않으면 야외에서 사용하기에 적합하지 않습니다.

8. 인화성:

표준 ABS 플라스틱은 난연성이 좋지 않고 연소 시 많은 연기를 방출할 수 있어 화재 안전이 중요한 장소에서는 사용할 수 없습니다.

9. 유해 가스 방출:

ABS를 가공하고 용접하는 과정에서 유독 가스가 방출될 수 있으므로 안전을 위해 환기가 잘 되는 환경에서 작업을 진행해야 합니다.

10. 소음 및 진동 문제:

ABS 부품은 부딪히거나 눌릴 때 소음과 진동이 발생할 수 있으므로 조용해야 하는 물건에는 적합하지 않습니다.

11. 복잡한 디자인으로 인한 높은 비용:

금형 설계와 툴링이 복잡하기 때문에 특히 복잡한 디자인의 경우 ABS 부품을 제작하는 데 드는 초기 비용이 높아 생산 비용이 증가할 수 있습니다.

12. 제한된 재활용 가능성:

ABS는 재활용이 가능하지만 복잡한 분자 구조와 첨가제로 인해 재활용이 다소 어렵습니다.

ABS 사출 성형의 일반적인 문제와 해결 방법

ABS 사출 성형 시에는 여러 가지 문제가 발생할 수 있습니다. 다음은 몇 가지 일반적인 문제와 그 원인, 그리고 이에 대한 해결 방법입니다.

1. 쇼트 샷:

숏샷은 금형이 끝까지 채워지지 않아 불완전한 부품이 만들어지는 것을 말합니다. 이는 일반적으로 플라스틱을 사출할 때 압력이나 속도가 충분하지 않거나, 재료의 점성이 충분하지 않거나, 금형 설계가 잘못되었기 때문에 발생합니다(예: 게이트가 너무 좁거나 통풍구가 충분하지 않은 경우). 숏샷 문제를 해결하려면 플라스틱이 금형을 끝까지 흐르도록 충분한 압력과 속도를 확보해야 합니다. 또한 플라스틱을 사출하는 동안 플라스틱이 너무 일찍 식거나 굳지 않도록 금형의 온도가 적절한지 확인하여 좋은 부품을 얻을 수 있도록 해야 합니다.

2. 뒤틀림 또는 변형:

뒤틀림 또는 변형은 성형된 부품이 식은 후 모양이 엉망이 되는 것을 말합니다. 이는 일반적으로 금형 설계가 잘못되었거나 냉각이 잘못되었거나 재료 온도가 잘못되었을 때 발생합니다. 뒤틀림을 해결하려면 냉각 시스템을 올바르게 설계하여 금형이 고르게 냉각되도록 해야 합니다. 또한 재료 온도와 사출 속도가 적절한지 확인하여 성형 시 스트레스를 줄여야 합니다. 부품이 금형에 달라붙지 않도록 재료를 사용하여 뒤틀림을 방지할 수도 있습니다.

3. 움푹 패이거나 빈 공간:

움푹 들어간 곳이나 공극은 불충분한 재료 흐름과 부적절한 게이트 위치로 인해 발생하며, 성형 부품의 외관과 강도에 영향을 미칠 수 있습니다. 게이트의 설계와 크기를 최적화하면 원활한 재료 흐름을 보장하고 국부적인 흐름 문제를 방지할 수 있습니다. 또한 사출 공정 내내 재료가 유동성을 유지할 수 있도록 금형 온도를 조정하는 것도 이 문제를 해결하기 위한 중요한 전략입니다. 이러한 종합적인 접근 방식을 통해 성형 부품의 품질과 신뢰성을 효과적으로 개선할 수 있습니다.

4. 에어 포켓:

에어 포켓은 성형 부품 내부에 갇혀서 부품을 약화시킬 수 있는 기포입니다. 에어 포켓은 금형에 통풍구가 충분하지 않거나 부품의 벽 두께가 동일하지 않을 때 발생합니다. 이 문제를 해결하려면 공기가 더 잘 빠져나갈 수 있도록 금형의 가장 높은 지점에 통풍구를 추가합니다. 또한 부품의 벽 두께가 동일하도록 금형을 재설계합니다. 이렇게 하면 에어 포켓을 없애고 더 나은 부품을 만드는 데 도움이 됩니다.

5. 취성 또는 균열:

ABS 취성 또는 균열 문제는 부적절한 재료 선택, 부적절한 가공 조건, 불충분한 건조와 관련이 있는 경우가 많습니다. 취성을 효과적으로 줄이려면 먼저 특정 용도에 적합한 ABS 소재를 선택해야 합니다. 또한 건조 조건을 최적화하여 성형 전에 재료가 적절한 수분 수준에 도달하도록 합니다. 사출 온도와 냉각 조건을 적절히 설정하여 재료의 유동성을 확보하고 지나치게 높거나 낮은 온도로 인한 균열을 방지합니다.

6. 깜박임:

플래싱은 금형에서 예상치 못한 곳에 여분의 재료가 나와서 부품이 보기 좋지 않고 제대로 작동하지 않는 현상입니다. 일반적으로 금형이 충분히 단단히 닫히지 않았거나 금형에 문제가 있기 때문에 발생합니다. 금형의 두 반쪽이 서로 맞고 플라스틱이 나오지 않도록 금형이 충분히 단단히 닫혀 있는지 확인하여 이 문제를 해결할 수 있습니다. 또한 금형이 엉망이 되지 않았는지 확인하고 문제가 있는 경우 수정하여 이 문제를 해결할 수도 있습니다. 이렇게 하면 부품이 잘 맞고 깜박임이 발생하지 않습니다.

7. 흐름 라인:

플로우 라인은 성형된 부품 표면에 나타나는 물결 모양의 패턴입니다. 일반적으로 낮은 금형 또는 재료 온도와 느린 사출 속도로 인해 재료 흐름이 일정하지 않을 때 발생합니다. 흐름 라인을 수정하려면 금형과 소재의 온도를 높이고 적절한 속도와 압력으로 소재를 사출하는지 확인하면 됩니다. 이렇게 하면 재료가 금형을 통해 원활하게 흐르고 성형된 부품의 모양과 작동이 개선됩니다.

8. 박리:

박리는 재료의 층이 서로 제대로 붙지 않아 부품에 약한 부분이 생기는 것을 말합니다. 이는 일반적으로 원재료가 더럽거나 서로 어울리지 않는 재료를 혼합할 때 발생합니다. 박리를 방지하려면 재료를 사용하기 전에 재료를 잘 말리고 금형을 깨끗하게 유지하여 마지막에 넣었을 때의 이물질이 남지 않도록 하세요. 또한 재료를 만들 때 적절한 양의 재료를 사용하고 재료에 올바른 작업을 수행하여 레이어를 더 잘 붙일 수 있습니다. 그러면 파트가 더 좋아질 것입니다.

9. 배출 어려움:

이젝션 문제는 성형 후 부품이 금형에서 원활하게 나오지 않는 경우를 말합니다. 이는 일반적으로 금형 설계가 잘못되었거나 이젝션 시스템이 충분하지 않기 때문입니다. 이 문제를 해결하려면 금형이 올바르게 설계되어 부품이 제대로 나오고 파팅 라인이 올바른 위치에 있는지 확인하면 됩니다. 재료의 온도와 금형에 들어가는 속도를 변경하여 이 문제를 해결할 수도 있습니다. 또한 부품이 금형에 달라붙지 않도록 재료를 사용하여 부품이 올바르게 나오고 더 많은 부품을 더 빨리 만들 수 있습니다.

10. 재료 성능 저하:

ABS 소재는 화학물질, 열 또는 자외선과 접촉하면 성능이 저하될 수 있습니다. 이로 인해 소재가 제대로 작동하지 않아 제품의 품질이 떨어질 수 있습니다. 이를 방지하는 한 가지 방법은 자외선에 의한 손상을 방지하도록 처리된 ABS 소재를 사용하는 것입니다. 또한 소재가 너무 뜨거워지거나 화학 물질에 노출되는 것을 막고 소재가 금형에서 나오도록 도와주는 재료를 사용할 수도 있습니다. 이렇게 하면 재료가 더 오래 지속되고 제품이 더 잘 작동합니다.

11. 자재 재활용의 어려움:

잘못된 재료를 선택하거나 잘못된 방식으로 처리하면 재활용하기 어려운 폐기물이 됩니다. 하지만 올바른 ABS 소재를 선택하고 올바른 방식으로 처리하면 쉽게 재활용할 수 있습니다. 또한 공정을 올바르게 설정하면 폐기물을 줄이고 효율성을 높일 수 있습니다. 그렇게 함으로써 우리는 계속해서 물건을 만들고 지구를 건강하게 유지할 수 있습니다.